一、车刀各种角度常识
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
刀主要角度
1.车刀分:外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀。
2.车刀的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。
(1)前角γ0：前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。
前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。
增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
取值范围为：-8°到+15°。
选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。
刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。
工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。
在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。
一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。
如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。
（2）主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。
其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。
它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
选择原则与前角相似，一般为0到8°。
（3）主偏角κr: 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。
其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。
选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。
常用在15°到90°之间。
（4）副偏角κ'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。
其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。
选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。
（5）刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。
主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。
以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。
车刀的角度如何确定
车刀属于单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。
一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。
车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。
车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角。
1）前间隙角自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中于刀鼻。
若此角度太小，刀具将在表面上摩擦，而产生粗糙面，角度太大，刀具容易发生震颤，使刀鼻碎裂无法光制。
装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时，需考虑刀把倾斜角度。
高速钢车刀此角度约8~10度之间，碳化物车刀则在6~8度之间。
2）边间隙角刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。
边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。
高速钢车刀此角度约10~12度之间。
3）后斜角从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。
此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。
切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。
4）边斜角从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。
此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。
切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。
5）刀端角刀刃前端与刀柄垂直之角度。
此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。
6）切边角刀刃前端与刀柄垂直之角度，其作用为改变切层的厚度。
同时切边角亦可改变车刀受力方向，减少进刀阻力，增加刀具寿命，因此一般粗车时，宜采用切边角较大之车刀，以减少进刀阻力，增加切削速度。
7）刀鼻半径刀刃最高点之刀口圆弧半径。
刀鼻半径大强度大，用于大的切削深度，但容易产生高频振动。
车刀种类和角度选择原则详解
? ③、选择后角的原则：
? 在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。
? 3．主偏角、副偏角的选择
? （1）主偏角的选择
? A、主偏角κr的增大或减小对切削加工有利的一 面
? 硬质合金可转位（不重磨）车刀在现代机械加工中广泛应用，其刀片用机械 夹固式装夹在刀杆上，当刀片一个刀刃磨钝后，只需将刀片转过一个角度，即 可用新的切削刃进行切削，从而大大缩短了换刀和磨刀时间，提高了刀杆的利 用率，节约了成本。
二.刀具材料
? 1、刀具材料应具备的性能
? (1)高硬度和好的耐磨性
常用车刀
本课内容
? 一.常用车刀的种类和用途
?二.刀具材料
?三.车刀组成
?四.车刀的安装
了解
?五.车刀的刃磨
? 六.车刀角度及切削参数的选择
了解
一.常用车刀的种类和用途
1.传统焊接刀具
直头车刀
弯头车刀
75°强力车刀
90°偏刀
切断刀或切槽刀
扩孔刀（通孔）
扩孔刀（不通孔）
螺纹车刀
2.硬质合金可转位（不重磨）车刀
? 前刀面：切削时，切屑流出所经过的表面。 ? 主后刀面：切削时，与工件加工表面相对的表面。 ? 副后刀面：切削时，与工件已加工表面相对的表面。 ? 主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。它可以是直线或曲线，担负着主
要的切削工。 ? 副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。一般只担负少量的切削工作。 ? 刀尖：主切削刃与副切削刃的相交部分。为了强化刀尖，常磨成圆弧形
? 粗加工时，一般取较小的前角；
一、车刀各种角度常识
六、数控刀具标准点击上面相关内容观看一、车刀的各种角度常识车刀的主要角度前角γo在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。
前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。
后角αo 在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。
后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。
主偏角κr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
主偏角一般为正值。
副偏角κr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
副偏角一般为正值。
刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。
当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs＜0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs＞0，如图示。
点击回到页首二、新型陶瓷刀具简介新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改革机械切削加工的一场技术革命的成果。
早在２０世纪初，德国与英国已经开始寻求采用陶瓷刀具取代传统的碳素工具钢刀具。
陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性，成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。
陶瓷的应用范围亦日益扩大。
工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一）是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭所决定。
２０世纪８０年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用５０年时间。
钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。
到目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新研究成功的氮化硼陶瓷刀具。
就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控机床加工及自动化生产线。
90度车刀的6个基本角度
90度车刀的6个基本角度咱来聊聊90度车刀的6个基本角度，这就像是一组神奇的密码，掌握了它们，车刀在金属上就能“大显身手”啦。
我有一次去工厂参观，那可真是让我开了眼界。
在车间里，有一台车床正在工作，那“滋滋”的声音就像一首独特的交响曲。
车工师傅拿着90度车刀准备加工一个金属零件，这时候，车刀的6个基本角度就派上大用场了。
首先是前角，这前角就像是车刀的前锋。
师傅说，前角要是大，车刀就像一个锋利的箭头，切起金属来可轻快了。
就像用一把特别锋利的刀削苹果一样，金属屑很容易就被削下来。
不过，前角也不能太大，要是太大了，车刀就像个脆弱的小尖牙，容易崩掉呢。
师傅指着车刀的前角，我凑近一看，那角度不大不小，恰到好处，在灯光下闪着金属的光泽，仿佛在诉说着它的重要性。
然后是后角，后角就像车刀的后卫。
它的作用可不小，能减少车刀后面和加工表面之间的摩擦。
师傅说，要是没有合适的后角，车刀在切割的时候，就像穿着不合适的鞋子走路，会磨得难受。
他给我演示，当车刀在金属上滑动时，合适的后角让车刀运行得很顺畅，就像滑冰运动员在冰面上滑行一样，金属表面也被加工得很光滑。
主偏角是个关键角度，对于90度车刀来说，这个角就像指挥官，决定了切削力的方向。
师傅把车刀安装在刀架上，调整主偏角的时候可仔细了。
他说，如果主偏角不合适，切削力就会乱跑，就像一群没头的苍蝇，可能会把零件切坏，或者让车刀受损。
这个90度车刀的主偏角就是90度，让切削力朝着正确的方向，就像给切削力画了一条专属跑道。
副偏角呢，它就像主偏角的小助手。
它能减少副切削刃和已加工表面之间的摩擦，让加工出来的表面更光洁。
师傅拿着车刀给我看，副偏角不大，但作用很大。
就像打扫卫生的时候，用一个小刷子把角落里的灰尘都清理干净，副偏角就是把加工表面那些小瑕疵都给“扫”掉。
刃倾角也有讲究，它就像车刀的姿态调整器。
师傅说，刃倾角可以控制切屑的流向呢。
要是刃倾角是正值，切屑就像听话的孩子，朝着一个方向流走，不会乱飞，这样就不会影响加工过程。
车刀角度分析
车刀各角度分析——对加工质量与效率的影响一、车刀的主要标注角度有以下5个：1.前角2.主后角（副后角）3.主偏角4.副偏角5.刃倾角（前角与后角之间形成楔角，主偏角与副偏角之间形成刀尖角）二、各角度对加工的影响：1. 前角：前角大，刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。
但易产生崩刃。
2.后角：后角的作用主要是：减少后刀面和过渡表面之间的摩擦。
增大后角可减少摩擦，提高已加工表面质量和刀具使用寿命，并使切削刃锋利。
但后角过大，“楔角”减小，降低切削刃的强度，减少散热体积，磨损反而加剧，降低刀具的耐用度。
3.主偏角：主偏角影响切削层的形状、切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。
减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用度提高，使已加工表面粗糙度减小。
较小的主偏角容易形成长而连续的螺旋屑，不利于断屑，因此对切屑控制严格的自动化加工，宜取较大的主偏角。
4. 副偏角：副偏角影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度。
减少κr´，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度，改善散热条件。
过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量和刀具耐用度。
副偏角的大小主要根据已加工表面粗糙度要求和刀具强度来选择，不引起振动的情况下，尽量取小值。
5.刃倾角：刃倾角影响排屑方向，负的刃倾角可以保护切削刃，承受大的进给量，反之则可以提高表面质量。
6.刀尖角：根据经验主偏角和副偏角构成刀尖角度，这个角度要根据粗精加工而定。
粗加工时，由于主要目的是去除大量的余量，所以这个角度可以适当的大一些，以适应大的进给量；精加工时，余量较少还要保证好的表面质量，所以刀尖角度要小，断屑槽要开的深一些，以免切屑流经已加工表面划伤工件表面。
车刀的主要角度
二、车刀的角度
1、前角：前刀面与基面之间的夹角 2、后角：后刀面与切削平面之间的夹角 3、楔角：前刀面与后刀面之间的夹角 三个角之和为90度
二、车刀的角度
4、主偏角：主切削刃在基面内的投影与进给方向之间 的夹角
5、副偏角：主切削刃在基面内的投影与进给方 向之间的夹角 6、刀尖角：主切削与副切削刃在基面内的投影 之间的夹角
二、车刀几何角度的选择
（3）前角的选择：
选择原则：在刀具强度允许的条件下，尽量选较大的前角， 具体选择时根据工件的材料、刀具材料、加工性质等因素 选择。 ①加工脆性材料或硬度较高的材料时应选较小的前角， 反之，选较大的前角 ②高速钢车刀的前角一般应大于硬质合金车刀的前角。 ③精加工时选择较大的前角，反之选较小的前角。
三个角之和为180度
7、刃倾角：主切削刃与基面之间的夹角
二、车刀几何角度的选择
1、前角的选择： （1）前角的作用：
①影响车刀的锋利程序、切削力的大小与切削变形的大小。 ②影响车刀强度、受力情况和散热条件。
③影响加工表面质量。前角增大，刃口锋利，摩擦力小， 提高表面质量。 （2）前角正负的规定：我们要磨成正前角，刀尖高一点
2、后角的选择：
（1）后角的作用： ①减小后刀面与过渡表面之间的摩擦。 ②增大后角可使车刀刃口锋利。 （2）后角的正负的规定： 我们要磨成正后角，刀尖朝外面倾斜 （3）后角的选择： ①粗车时：选择较小的前角。
②精车时：选择较大的前角。
2、后角的选择：
③断续切削时或切削力较大时选取较大的前角。
3、主偏角与副偏角的选择：
（1）主偏角的作用：影响车刀的散热条件、断效果。
（2）主偏角的选择 ①刚性较差时选较大的主偏角。硬度高的工件选较小的 主偏角 ②刚性较差时选较大的主偏角。
一、车刀各种角度常识
六、数控刀具标准点击上面相关内容观看一、车刀的各种角度常识车刀的主要角度前角γo在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。
前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。
后角αo 在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。
后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。
主偏角κr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
主偏角一般为正值。
副偏角κr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
副偏角一般为正值。
刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。
当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs＜0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs＞0，如图示。
点击回到页首二、新型陶瓷刀具简介新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改革机械切削加工的一场技术革命的成果。
早在２０世纪初，德国与英国已经开始寻求采用陶瓷刀具取代传统的碳素工具钢刀具。
陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性，成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。
陶瓷的应用范围亦日益扩大。
工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一）是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭所决定。
２０世纪８０年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用５０年时间。
钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。
到目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新研究成功的氮化硼陶瓷刀具。
就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控机床加工及自动化生产线。
车刀的主要几何角度及其选用1
• 车刀主要角度的选用
• 主后角
主要作用：减小后刀面与工件的摩擦
后角减少，刀刃强度增大，刀刃锋利程度下 降，反之亦然 但后角过大，刀刃强度降低 粗车刀：3~6度，精车刀：6~12度
• 副后角
• 车刀主要角度的选用
主要作用：减少车刀副后面和工件已加工 表面间的摩擦
后角减少，刀刃强度增大，刀刃锋利程度下 降，反之亦然 一般与后角 相等，有时为保证刀具的强 度，副后角应取较小值：1~2度
合金车刀
机械加固式车刀
（2）车刀的组成
• 前刀面Ar ——切屑流出时经过的刀面 • 后刀面Aa ——与加工表面相对的刀面 • 副后刀面A’a ——与已加工表面相对的刀面 • 主切削刃S Ar与Aa的交线 • 副切削刃Sˊ Ar与Aa’的交线
二、车刀切削部分主要几何角度
• • • • • • 前角 主后角 副后角 主偏角 副偏角 刃倾角
前角
（伽玛）
定义 ：前刀面与基面间的夹角。
主后角 （阿尔法）
定义 ：主后刀面与主切削平面的 夹角。
副后角 ’:副后刀面与副切削平面间的夹角
副后角 ‘ （阿尔法）
定义 ：副后刀面与副切削平面间 的夹角
练一练
• 车刀主要角度的选用
• 前角
主要作用：减小切屑的变形
前角增大，可使车刀刃口锋利、减小切 削力、 降低切削温度，反之亦然 但前角过大，会使刀刃散热条件变差，刃口强度 降低，容易崩刀 高速钢车刀：20~30度，硬质合金刀：-15~30 度
车刀
——切削部分几何角度及其选用
一、回顾
—车刀简介
车刀历史：根据《考工记》记载
唐代 原始的车床 1668 畜力铣磨机 脚踏刃磨机 1915 第一台国产车床
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六、数控刀具标准点击上面相关内容观看一、车刀的各种角度常识车刀的主要角度前角γo在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。
前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。
后角αo 在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。
后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。
主偏角κr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
主偏角一般为正值。
副偏角κr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
副偏角一般为正值。
刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。
当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs＜0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs＞0，如图示。
点击回到页首二、新型陶瓷刀具简介新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改革机械切削加工的一场技术革命的成果。
早在２０世纪初，德国与英国已经开始寻求采用陶瓷刀具取代传统的碳素工具钢刀具。
陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性，成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。
陶瓷的应用范围亦日益扩大。
工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一）是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭所决定。
２０世纪８０年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用５０年时间。
钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。
到目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新研究成功的氮化硼陶瓷刀具。
就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控机床加工及自动化生产线。
日本陶瓷刀片在产品种类、产量及质量上均具国际先进水平。
美国在氧化物—碳化物—氮化物陶瓷刀具研制开发方面一直占世界领先地位。
中国陶瓷刀具开发应用也取得许多重大成果。
①氧化铝陶瓷刀具：材料中采用纯Ａｌ２Ｏ３陶瓷及以Ａｌ２Ｏ３为主且添加少量其它元素的陶瓷材料、如ＭｇＯ、ＮｉＯ、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２和Ｃｒ２Ｏ３等。
添加物有利于加强Ａｌ２Ｏ３抗弯强度，但高温性能有所降低，因此还是以纯氧化铝陶瓷材料为佳。
Ａｌ２Ｏ３陶瓷的室温硬度与高温硬度都高于硬质合金材料。
Ａｌ２Ｏ３陶瓷室温条件下的抗弯强度虽然较低，但随着使用中温度的上升，其抗弯强度却较少降低。
依据该项特性用于高速切削却颇为合适。
Ａｌ２Ｏ３陶瓷在室温与高温时抗压强度都很好，尤其可以克服一般高速钢刀具及硬质合金切削刀刃易形成的变形及塌陷缺点。
此外，Ａｌ２Ｏ３陶瓷在物理热性质及抗氧化、抗粘结性及化学惰性方面都可以大显身手。
不过氧化铝陶瓷刀具在切削铁合金及钢件时，较易产生粘结磨损及缺口磨损。
作为使用历史最长的刀具材料，氧化铝陶瓷刀具最适于高速切削硬而脆的金属材料，如冷硬铸铁或淬硬钢；用于大件机械零部件切削及用于高精度零件的切削加工。
氧化铝陶瓷刀具在短、小零件、钢件的断续切削及Ｍｇ、Ａｌ、Ｔｉ及Ｂｅ等单质材料及其合金材料切削加工时效果较差，容易使刀具出现扩散磨损或发生剥落与崩刃等缺陷，是其美中不足。
②氧化铝—金属系陶瓷：为提高Ａｌ２Ｏ３陶瓷刀具韧性，材料中引入１０％以下的Ｃｒ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｆｅ等金属元素，由此形成Ａｌ２Ｏ３金属陶瓷。
这样材料密度、抗弯强度及硬度均有提高，但由于氧化铝—金属陶瓷刀具抗蠕变强度低、抗氧性差，后来推广使用情况不佳。
③氧化铝—碳化物系陶瓷：系将一定比例的碳化物，如Ｍｏ２Ｃ、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣ、ＮｂＣ和Ｃｒ３Ｃ２等加入到Ａｌ２Ｏ３陶瓷中，以改善Ａｌ２Ｏ３陶瓷刀具的性能。
当ＴｉＣ含量为３０％时，陶瓷刀具的耐用度获得显著提高，而热裂纹深度也较小。
目前国际上生产热压Ａｌ２Ｏ３—ＴｉＣ陶瓷刀具均采用此配方。
Ａｌ２Ｏ３—ＴｉＣ陶瓷的抗弯强度，耐热冲击性等均优于Ａｌ２Ｏ３陶瓷刀具。
④氧化铝—碳化物金属陶瓷刀具：系在Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ陶瓷材料中，采用Ｍｏ、Ｎｉ（或ＣＯ、Ｗ）等金属作为粘结相热压而成的陶瓷刀具材料。
由于金属粘结Ａｌ２Ｏ３晶粒和碳化物晶粒二者相互穿插的骨架组成，具有较高的联接强度，因此形成较好的切削性能。
这类陶瓷刀具最适用于加工淬硬钢、合金钢、锰钢、冷硬铸铁、铸钢，镍基或镍铬合金，镍基和钴基金合等，另外还可用于非金属材料如纤维玻璃，塑料夹层及陶瓷材料的切削加工。
由于氧化铝一碳化物金属陶瓷抗热震性能良好，故可适用于铣削，刨削，反复短暂切削或其它间断切削等，亦可采用切削液进行湿式切削等。
⑤氧化铝—氮化物金属陶瓷：此种陶瓷刀具材料基本性能与加工范围与Ａｌ２Ｏ３一碳化物金属陶瓷材料相当，不过由于以氮化物取代碳化物，因此它具有更好的抗热震性能与更适用于间断切削。
但是其抗弯强度与硬度都比添加ＴｉＣ的金属陶瓷低一些，对它的研究与深度开发仍在继续中。
⑥氮化硼陶瓷刀具：最近，日本住友电气公司开发研制出一种硬度更高的陶瓷刀具材料——粘合性立方晶氮化硼陶瓷（ＣＢＮ）烧结体。
该烧结材料系在压力为７—８ＧＰａ，在２３００℃～２４００℃超高温高压下烧结１０分钟后制成。
这项技术还包括在原料制备阶段，为提高ＣＢＮ纯度将微粉直径磨细等独特的软件技术。
将粒径为０．５ｍｍ以下的微粒结合成一体，即研制出ＣＢＮ含有率达到１００％的烧结氮化硼陶瓷材料。
采用氮化硼材料制成的陶瓷刀具，在对硬度甚高的铸铁进行切削加工时，刀具的头端不会发生常见的受热龟裂与缺屑。
根据不同条件，与含有其它结合材料的ＣＢＮ烧结体相比较，氮化硼陶瓷刀具的使用时间可延长１０倍以上，成为一种可作断续切削的材料。
尤其在汽车工业加工中，ｈＢＮ烧结体作为可对发动机等铸铁硬质材料加工的切削材料，在机械加工方面有广阔的用途。
此前的烧结体由于含有颗粒结合剂，因此不能形成如ＣＢＮ那样高的硬度与热传导率等独特的性质。
如ＣＢＮ直接转换技术，由于其颗粒度太粗而不适合用作高速切削工具。
总而言之，随着特种陶瓷材料研变与开发工作的不断深入，陶瓷刀具在金属切削加工业中的应用比例不断扩展。
随着航空、航天工业的发展要求，必须满足提高Ｔｉ合金和Ｎｉ基高温合金等工件材料切削效率的要求，特种陶瓷刀具材料将会作出更大的贡献。
点击回到页首三、可转位刀片的型号表示方法C NMG120412-NM4A PHW200460TR-A27第一位字母，表示可转位刀片的形状C N MG120412-NM4A P HW200460TR-A27第二位字母，表示可转位刀片的后角CN M G120412-NM4AP H W200460TR-A27第三位字母，表示可转位刀片的精度等级1.副刀刃经磨削2.根据刀片尺寸(见ISO 1832)CNM G120412-NM4APH W200460TR-A27第四位字母，表示可转位刀片的前刃面及中心孔型CNMG120412-NM4APHW200460TR-A27第五、六位数字，表示可转位刀片刃口长度的整数值CNMG120412-NM4APHW200460TR-A27第七、八位数字，表示可转位刀片的厚度CNMG120412-NM4APHW200460TR-A27第九、十位为数字时，表示可转位刀片刀尖圆弧半径第九、十位为字母时，分别表示可转位刀片主偏角及修光刃后角APHW200460T R-A27第十一位字母表示刃口形状APHW200460T R-A27第十二位字母时，表示切削方向CNMG120412-NM4APHW200460TR-A57连字符以后为厂方标记，如断屑槽代号，本例为瓦尔特的厂方标记点击回到页首四、国产工具系统型号表示方法JT(BT)40 - XS16-751 231柄部型式及尺寸JT：表示采用国际标准ISO7388号加工中心机床用锥柄柄部（带机械手夹持槽）；其后数字为相应的ISO锥度号：如50和40分别代表大端直径69.85和44.45的7:24锥度。
BT：表示采用日本标准MAS403号加工中心机床用锥柄柄部（带机械手夹持槽）；其后数字为相应的ISO锥度号：如50和40分别代表大端直径69.85和44.45的7:24锥度。
2刀柄用途及主参数XD –装三面铣刀刀柄MW –无扁尾氏锥柄刀柄XS –装三面刃铣刀刀柄M –有扁尾氏锥柄刀柄Z（J）- 装钻夹头刀柄（贾式锥度加J）XP –装削平柄铣刀刀柄用途后的数字表示工具的工作特性，其含义随工具不同而异，有些工具该数字为其轮廓尺寸D 或L；有些工具该数字表示应用范围。
点击回到页首五、刀具的发展过程刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。
广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。
绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。
由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。
切削木材用的刀具则称为木工刀具。
刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。
中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。
战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。
当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。
1783年，法国的勒内首先制出铣刀。
1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。
有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。
1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。
1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速钢。
1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。
1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。
1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。
这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。
1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。
表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。