出货检验控制程序
出货检验有哪些程序
出货检验有哪些程序出货检验也叫最终检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。
经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
出货检验是验证产品完全符合客户要求的最后保障。
当产品复杂时，把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
出货检验需履行的程序如下：1．检验准备(1）营销部根据出货日期提前2天通知品管部安排检验人员对成品进行检验。
(2）品控部在进行检验前2小时，通知仓库进行检验的协作准备。
(3）根据出货通知内容和品控部通知时间，仓库把需要检验的待出货成品搬运至验货区，并挂上“待检”牌。
2．出货检验(1）出货检验员按照抽样标准抽样，必要时，按顾客要求执行抽样。
(2）出货检验员依产品样板、工艺标准、客户相关要求资料及《最终检验指导书》对产品进行全面检验。
3．检验项目(1）外观检查。
检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。
外观评判必须参照《成品检验标准》及相关样品，评判人员的能力和资格由品控部主管验证。
(2）尺寸检验。
检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
(3）功能特性试验。
检查产品的物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水等功能性问题。
(4）使用寿命试验。
在模拟状态下或破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命参数。
(5）产品包装和标识检查。
产品包装方式、数量、包装材料使用，以及标签的位置和书写内容等是否正确。
4．不合格判定根据抽样计划及执行抽样的结果，出货检验员判定不合格的数量，若无法判定时上报品控部主管进行判定，确定不合格品的数量及处理意见；必要时，依实际抽样情况决定是否需要全检。
OQC出货检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。
1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。
2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。
2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。
2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。
2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。
2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。
出货检验控制程序(含表格)
出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。
2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。
3.0定义：无。
4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。
4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。
4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。
5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。
5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。
5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。
5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。
出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。
如有客户要求，则按客户要求标准进行。
5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。
5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。
5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。
具体依照《品质异常处理流程》执行。
不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。
具体依照《检试验管理程序》执行。
5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。
如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。
出货检验控制程序V1
出货检验控制程序2.范围：适用于本厂生产之成品入库前或出货前的检验过程控制。
3.职责：3.1品质部：负责成品之检测标示与记录；OQC负责新产品在首次出货检验时召集相关群体人员进行CEPQ体验;3.2生产单位：负责成品送检及不合格之处理。
3.3成品仓管：负责库存成品出货前送检。
4.定义：无5过程识别图：6.程序内容：6.1出货前检验：6.11凡出货前产品均由成品仓管依《出货请检单》交OQC人员验货，或保存超过半年库存成品，由仓管申请交OQC复查。
6.1.2原则上以同一出货批次、同一订单号的同一产品数量为一批次进行抽查，以便于追溯。
6.1.30QC员依据抽样计划对送检成品进行抽样，按《0QC检验规范》及客户样板或工程签核样板对所抽样本进行检验，检验完成后，OQC员所检验结果详细记录于《0QC检验报告》，并呈主管以上人员或其代理人审核。
6.1.4当有客人来验货时，同业务和OQC人员准备相关资料及样板等，成品仓仓管配合进行。
6.2成品检验要求：6.2.1检验人员依据抽样计划对送检成品进行抽样。
6.2.2检验人员按照《0QC检验规范》或客人确认的样板及要求进行检验。
每批检验都需对CEPQ要求进行验证。
并反馈于报表。
6.2.3如果适用，检验人员需依据产品说明书之要求，对所检验的产品进行安装检验，安装检验所使用之配件和相关工具只限用被检产品的内配件箱工具。
6.2.4当有新产品在首次出货检验时,应由OQC组织相关群体人员进行该产品的CEPQ体验（主要体验群体应为非专业人员），并将体验过程记录于体验表内，同时对体验结果进行分析跟进.6.3检验结果标示处理6.3.1检验合格：OQC人员在《出货请检单》和产品标签上加盖α0QCPASSED”印章。
6.3.2检验不合格：a.OQC人员在《0QC检验记录表》上注明不合格及详细不合格原因，并在不合格成品上作出标示。
把《0QC检验记录表》交生产主管或生产经理确认，不合格成品按照不合格品控制程序进行处理。
成品出货检验控制程序
1．目的规范品质部QA对公司所有成品出货的检验过程，以确保出货产品满足顾客的需求和期望。
2．适用范围适用于公司所有的成品出货检验及适用的交付后的活动。
3．术语定义特殊检验：检验工作复杂，费时或费用高；品质特性变异小；破坏性之试验。
:样本：由批中抽出的一个或多个单位产品组成。
样本大小：样本中包含单位产品的数量。
称为样本大小。
4．过程方法5．职责5．1包装生管：负责填写《成品入库单》通知QA检验。
5．3品质主管：负责对QA检测出的重大质量问题或特殊异常情况，与相关部门协商处理并作出最终处理意见。
5．4技术部：负责对QA检测出的异常问题进行原因分析，跟踪及处理。
5．5生产主管：负责对不良品的最终处理意见安排执行工作（返工或返修）。
6．程序6．1抽样计划：一般检验：GB2828-3003：特殊检验：AQL：1.5。
6．2连续抽检二次不合格，下次则上升为加严III类。
6．3特殊检验项目：油漆测试，结构测试，功能测试，湿度误差测试。
6．4成品检验6．4．1需确认所有规定的进行验证、半成品的监视和测量均完成，并合格后才能进行成品的监视和测量。
6．4．2 QA收到生产部包装生管开具的《成品入库单》后，核对产品订单号、型号、数量，ITEM#，并确认无误后，根据完成产品数量，参照《GB2828-2003样本数量索引表》，确定抽样数量，然后随机抽样。
6．4．3 QA依据相关产品的检验指导书对成品进行逐项检验和试验，不得遗漏，然后按照《抽样计划主表2》判定结果。
6．4．4QA人员根据检验情况及判定结果认真填写《成品出货检验报告表》QA人员必须在所抽检的外箱成品上加盖“PASS”章，并在A4纸上醒目显示：订单号，MODE号，ITEM号，订单数，判定结果，检验日期，再用胶纸粘贴在外箱外面的显眼位置。
然后在《成品入库单》上签名盖章，并连同《成品出货检验报告表》提关品质主管审核。
仓库根据成品检验合格记录和合格标识办理入库手续，不合格品按《不合格控制程序》执行。
出货检验控制程序
6.相关文件
《质量记录控制程序》
《不合格品控制程序》
《OQC作业指导书》
7.相关表单
《代理商订单》
《出货检验记录表》
《出货检验报告（OQC）》
附件一：出货检验流程图
5.2产品出货前检验：OQC收到出货用《代理商订货单》通知检验后，对仓库备好将要出货的产品按照《OQC作业指导书》进行抽样检验。
5.3OQC完成抽检后，对产品做出判定：
5.3.1若产品合格，就在《代理商订货单》上盖PASS章，准许出货；
5.3.2若产品不合格，应将不合格品标识清楚，退生产部返工/重检，具体参照《不合格品控制程序》处理；
5.3.3如果客户需要附出货检验报告，OQC负责填写《出货检验报告（OQC）》并复印存档；
5.3.4检验报告随产品依客户要求传送；
5.3.5客户如有其它要求，参照其要求配合执行。
5.4对于出货产品的品质的判定，如果发生争议，总经理/授权人对结论做最终裁决。
5.5没有经过客户同意
规定入仓成品出货的品质管制流程，确保最终交付给客户的产品符合客户的品质要求。
2.适用范围
适用于本公司成品的出货前的品质管制。
3.定义
OQC:出货的品质检查。
4.职责
4.1品质管理中心:负责库存品的品质稽查，出货成品的检验以及结果的判定；
4.2总经理/授权人:对不合格品做最终的裁决。
5.内容
5.1在库品品质稽查检验：OQC对在库品随时做随机抽查检验，其中重点针对安全箱、灯具做重点抽查检验，检验项目除检验标准规定项目以外，还要重点检查不同生产批次的色温和相应标识是否相符。
ISO成品出货检验控制程序（通用版）
ISO成品出货检验控制程序（通用版）
***食品有限公司
成品出货检验控制程序
文件编号：FW-QCP-16 版次： A/1
1. 目的：
建立形成文件的程序，对平和坊公司的成品出货检验进行控制，确保卫生质量合格的产品才会出厂，才会出货到消费者。
2. 范围：
适用于平和坊公司成品出货检验的管理。
3. 职责
品质部负责主导成品出货检验的控制。
4. 程序：
4.1 生产部生产完毕包装好并标识的产品，应通知品质部进行检验。
4.2 品质部依据《抽样标准》、《产品检查指导书》的规定，对生产部生产完毕包装好并标识
的产品进行检验,判定合格与否。
4.3 品质部判定不合格的成品，应标“不合格标识”，通知生产部隔离处理，按照《纠正措
施控制程序》执行。
4.4 对于成品被判定为不合格，品质部应开出“纠正预防改进措施要求报告”要求生产部进
行原因分析，采取改进措施，具体见《纠正措施控制程序》。
4.5 品质部判定合格的成品，应标“合格标识”，通知生产部办理入库手续。
4.6 品质部应及时填写“成品检验报告”，并签署姓名。
4.7 没有标“合格标识”的产品或标识不清楚的产品，一律视为不合格品，应通知品质部重
新检验。
4.8没有经过成品出货检验合格的产品一律不得放行。
5、相关文件：
5.1《纠正措施控制程序》
6、相关记录：
6.1 成品出货检验报告
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工厂出货检验流程
工厂出货检验流程
一、审核工厂信息
1.检查准备出货的厂家产品是否符合合同要求；
2.检查厂家生产能力是否可以满足订单的安排；
3.检查厂家有无专业技术设备及质量保证体系；
4.工厂的管理程序是否有质量保证体系，其质量体系的贯彻程度是否符合要求；
5.厂家是否具有合法的营业执照、税务登记证件和专业证件；
6.工厂有无良好的质量控制和质量体系；
7.厂家是否在业内具有良好的信誉，是否有近期正规的合同；
二、工厂出货检验
1.进行质量检验抽查，确认产品外观完好、尺寸正确；
2.检查搭配配件是否符合要求，数量是否正确；
3.对外观细节如颜色、烙字、标识等进行检查；
4.进行随机拆卸检查，检查内件及件的接触性；
5.进行功能测试，确定产品的质量指标；
6.对产品的包装进行检查，保证产品的完整性；
7.检查出货的产品是否符合客户的要求；
三、产品出厂
1.进行最终检验，确保产品完全符合质量规定；
2.将合格的产品按照订单要求进行打包和标识；
3.按照出厂条件，将产品组装到箱子中；
4.按照要求，将包装好的产品进行发货；
5.将出厂记录的信息更新到财务凭证中；。
某公司成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序1目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量；落实产品完全符合指定之质量要求，针对成品入库及出货前实施有效检验与测试。
2适用范围本程序适用于金硕杰科技品管部QA检验员，针对本公司所生产及外购成品入库、出货之检查。
3职责和权限3.1 生产部：成品制作、包装、标示备货。
3.2 品保部：对完成品、出货产品进行抽查或全检、对成品做客观正确的判定标示。
3.3 仓库：成品入库仓储及出货作业。
4控制流程图5内容及要求5.1生产按生产指令单生产备货，成品完成后生产填写“入库申请单”明确标识：产品型号、指令单号及批量大小；转交QA检验员依照抽样计划规定实施抽样。
5.2 QA检验员依品质标准对该产品进行检验。
5.2.1 QA检验员收到生产“入库申请单”后，依次查找工作指令单、工程技术资料图纸、成品检验规范、包装规范、抽样计划表等相关资料，并实施抽样检验。
5.2.2 QA检验包括产品包装、外观、电性能、结构、可靠性等；包装检验：A.外箱之完整性(有无封好箱，有无破损等) 。
B.品名料号规格检验：标示品名及料号规格和实物吻合性，有无品名料号标示。
C.数量检验：标示数量和实物吻合性，有无数量标示。
D.唛头印刷有无模糊不清、重印、错误；纸箱颜色是否与样本颜色相符。
外观检验：A.产品颜色检验及产品部件之完整性。
B.主要检验刮花、擦伤、异物、脏污、黑点、毛边、压伤、变形、裂纹等﹐具体参考产品检验判定标准。
结构检验：每一批量随机抽测，成品依“工程图纸”中重要尺寸进行量测并记录；并确认装配后LED是否有压痕；透镜、灯头、螺丝要装配到位是，检查是否有松动现象。
功能测试：模拟客户使用，按指令单要求或测试要求设置输入电压、负载等测试条件，验证产品输入电流、输入功率等参数。
可靠性验证，新产品按要求做振动试验，批量生产时定期不定期抽样做型式实验。
5.2.3 所有加工完成的产品在包装前，经过终检员检验后方可包装；QA检验员并对产品包装检验的项目，贴纸、标识、箱唛等内容信息进行逐一核对。
出货检验控制程序
出货检验控制程序出货检验控制程序一、目的对出货前的产品进行规定的检验,防止产品因储存不当造成品质不良,确保不合格品不被出货。
二、范围凡本公司出货前产品皆属之。
三、定义本公司产品出货前检验由品管OQC或QA来执行。
四、职责（一）、业务部：成品出货前检验的通知。
（二）、物料部：出货前产品的准备及产品的搬运。
（三）、品管部：出货前检验的执行及结果的记录。
五、作业流程（一）、业务部在客户要求出货的前三天通知品管部派员验货。
（二）、品管部QA或OQC在正式验货前1小时通知物料部成品仓，将待检定单的产品搬运到待检区，并挂上待检标识牌。
（三）、QA或OQC依客户定单，检验产品外包装箱麦头印刷是否清晰、有无错误等。
（四）、QA或OQC依本公司制订的抽样计划对产品进行抽样检验。
抽样计划取按GB2828 MI L—STD—105EⅡ级单次正常抽样。
（五）、QA或OQC依《产品检验标准》、《检验规范》、《图纸》等对产品进行全面的检验，检验项目包括：1、产品外观检查。
2、尺寸检查。
3、功能检查。
4、产品抗衡击力测试。
（六）、QA或OQC对检验合格的产品，在产品的外包装箱上盖上“QA PASS”章及检验日期，并挂上合格标示牌，并将检验结果记录于《QA/OQC出货检验报告》中。
（七）、检验中的不合格品，有品管主管初步审核，挑选具有代表性的不良品，由品管、工程、生产、业务等部门会审，最终有总经理判定如下并由QA或OQC结果记录于《QA/OQC出货检验报告中》。
1、如经客户同意且有特殊采用的产品，依《特采作业程序》办理，QA或OQC将此类产品作为合格品处理。
2、如需生产部门全检或返工的，则有QA或OQC开出《返工/返修通知单》，交生产部门返工。
返工后的产品需由QA或OQC重检，直到合格为止。
（八）、出货检验时如有客户QC参与，则使用客户QC提供的表单。
检验完毕以后，由陪同的QA或OQC将检验记录交有品管主管签名，一份交客QC，一份自己留档。
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5.3.1不合格之出货产品，由品管部确认NG判退,以“重工处理单”知会资材，并按“不
合格品管理程序”及“纠正预防措施管理程序”处理(涉及到产品无法重工,需报废处
理,以“报废作业办法”处理)。
5.3.2确需重工的产品，如为急料时，OQC附NG样品及“重工处理单”，由资材安排
告”上，以便日后追溯，检验OK时，需核对实物与“交货资料”内容是否一致。
5.2检验合格时，,在“货品外箱”盖上“PASS”章，并填写相关的“出货检验报告”，
如客户有要求时，则须填写相应之“出货检验报告”随同产品附一份给客户，原件
本厂保存。
5.3检验不合格时，在包装上贴上ห้องสมุดไป่ตู้色“不合格标签”，将成品移至不合格品区，并须
4.2品管部：成品出货之品质检验。
4.3各部门:成品出货异常处理。
5、作业内容：
5.1作业说明:
5.1.1仓库人员备货完毕后,并及时通知OQC人员检查人员抽检检验。
5.1.2 OQC人员依“成品检验规范”、“图纸/SIP”、“承认书”及“抽样计划作业办
法”实施抽样检验，允收标准为CR:0 ,MA：1.5，MI:2.5,并做出允收或拒收之判定，将检验结果记录于“出货检验报
6.3文件及记录控制程序
6.4产品标识与追溯控制程序
6.5返工、报废管理办法
6.6抽样计划作业办法
6.7成品检验规范
7、引用表单：
7.1QA验货报告
7.2返工处理单
7.3特采申请单
7.4报废申请单
7.5可靠性测试报告
7.6品质异常处理报告
责任部门重工。
5.3.3重工OK的产品，由责任部门重新报检于OQC，依此程序流程要求作业。
5.3.4重工NG的产品，按“报废作业办法”作业。
5.4出货管制之相关表单记录依“形成文件信息管理程序”规定保存。
5.5客户有需要时，随同“送货单”附产品相关出货资料。
6、相关文件：
6.1不合格品控制程序
6.2纠正预防措施控制程序
文件修改记录
NO
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批准﹕
1、目的：
为了确保出货产品的品质能满足客户要求从而降低成本特制定本程序。
后服务的成本。
2、范围：
适用于本厂所有出货产品检验及与本程序有关的部门货品。
3、定义：
无。
4、职责：
4.1资材部：成品出货备货及报检。