供方现场QAV-1检证记录、改善报告
改善报告书[五篇模版]
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改善报告书[五篇模版]第一篇：改善报告书改善报告书报告主旨：近期批量性不良造成原因分析与预防改善方案报告内容如下：近期我线连续出现品质重大异常，从而造成客户投诉，给公司无论是在经济上还是在信誉上都造成重大不良影响，作为产线主要负责人的我难咎其责，连续出现品质异常不能不说是我对工作的失职。
所以，再次向各位领导表示歉意与自责！请各位领导谅解！鉴于我线近期品质上所出现的缺失，为能吸取失败经验与教训，总结缺失原因，预防类似事件再次发生，做出以下预防改善报告，请领导指正！谢谢！一、缺失原因分析1、产线作业员未尽工作义务，工作不认真，不按工作程序步骤作业，品质概念不强，品质意识淡薄，导致工作中疏失/漏洞出现；2、管理人员对组员管理松散，未认真追踪/确认/检查/督导组员工作之成效，造成工作纪律散漫，思想意识/使命感不强，团队战斗力/管理成效不佳导致品质状况下降；二、预防改善方案1、要求品质/工程部协助，帮助我线人员加强品质意识与作业手法的培训。
2、重点岗位人员进行定人定岗定位培训及作业3、以后无论做哪一款机型，严格要求生产前均需要制作首件，且每次下线皆制作首件；4、严格要求作业员按照工程排位表的顺序与作业手法去生产；5、产线管理人员要对组员的执行状况进行验收/确认/查核，未按要求作业的人员要进行必要的处罚，严重的直接辞退；6、每日每周对作业员进行品质不良宣导/客诉宣导，让其了解厂内及客诉品质异常，教育训导员工品质意识；7、管理人员自我反省，增强责任感与使命感，以身作则，发挥督导力与管理力。
以上，请领导批示并请教导！谢谢！报告人：***第二篇：改善报告书批性不良/报废预防改善报告书报告主旨：近期批性不良/报废所造成原因分析与预防改善方案报告内容如下：近期公司连续出现品质重大异常，从而造成产品直接报废，给公司无论是在经济上还是在信誉上都造成重大不良影响，做为公司品保课主要负责人的我难绺其责，连续出现重大品质缺失不能不说是我对工作的一种失职。
品质提升改善报告.ppt
主要内容
• 1.关键品质问题的预防 • 2. 关键尺寸的监控 • 3. OQC工程师对产品的深入了解 • 4. 质量专业与体系的训练 • 5. QAV I/II 检证计划 • 6. 供应商绩效管理办法 • 7. 预期效果及总结
1.1 从市场反馈信息了解品质现状
QTY
PPM 8000
2013/4/16、17 2013/7/17 2013/4/18
2013/8/10
2013/4/30 2013/5/8 2013/7/18 2013/7/19 2013/7/10-11
主要内容
• 1.关键品质问题的预防 • 2. 关键尺寸的监控 • 3. OQC工程师对产品的深入了解 • 4. 质量专业与体系的训练 • 5. QAV I/II 检证计划 • 6. 供应商绩效管理办法 • 7.预期效果及总结
4 . 质量专业与体系的训练
NO.
培训项目
01 QAV I/II审核方法及应用
02 机械识图及三视图原理
03 控制计划的运用
04 ISO9000体系内审方法及运 用
05 CAXA/AutoCAD的基本运用
06 SPC质量过程控制实施及应 用
07 APQP的应用
08 供应商质量管理
培训类型 所需费用 计划日期
86.08%
90.00%
72.30%
80.00%
70.00% 700
600
60.00%
500
36.48%
400
400
50.00% 40.00%
300
30.00%
200
20.00%
116
100
72
59
52
QCC改善报告[1]
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長期目標: 小於 0.483
QCC改善报告[1]
三、活動計劃制定-2
3.2、XXX圈QCC活動計劃表
QCC改善报告[1]
四、特性要因分析(人力工時成本高)
法
人
培訓時間過短
作業手法錯誤
作業熟練度不夠
物料放置
重複作業
作業方法
實作經驗不足
順序錯誤
組裝先後
不正確
重複動作疲勞 作業員心
為
作業時還手頻繁
S/T 115.0 301.5 579.0 87.1
Total Cost 0.0794 0.2081 0.3996 0.0601 0.1650 0.9121
工時成本以每小時$ 2.4845計算,即80NTD,匯率32.2。
QCC改善报告[1]
二、主題選定-2
2.2 、選定理由：
1.S4客戶的 Rockit 系列產品屬於通訊事業處在昆山廠的投入的產品. 2.該機種目標人力工時成本成本為$0.0.483,爾目前為$0.9121 3.在作業程中,存在大量的手動作業,作業強度大, 且一致性較差,品質無 法保證. 4. 測試時間過長, 存在重複不必要測試項目, SFC程式和打印條碼程式 分立同一站需要多次重複掃描同樣SN. 5.提高制程自動化程度,減少人力成本, 簡化測試程式,可以為後續的新 機種導入積累一定的經驗,提前將此類問題消除在萌芽狀態.
1
Remove HDD Device
5
F3 Total
30
3 Test Stations, manpower *3 , Cycle time is 35 S 2 Test Stations, manpower *2 ,cycle time is 35
二方审核-供应商qav检证表
审核员：
时间： 检查实际情况 评分
①TS16949/ISO9001第三方认证实 施情况（现场评价时将查实施情 况）
②人力资源管理
③持续改进
④内部审核 质量管理 体系 ⑤管理评审
⑥供应商管理（体制）
⑦客户管理
⑧应急计划
⑨风险管理
3、符合
0.0
供应商名称： 检查项目 项目内容
管理体系 标准 1、至少通过ISO9001质量体系认证，并持 续有效，对汽车零部件供应商，还应有推 进IATF16949的体系开发计划，3分； 2、通过认证，有质量方针、目标及KPI指 标，但管理体系的有效性不良， 2分； 3、有文件化的管理体系，有公司领导签 字的体系推进计划，并在实施中，1分； 4、没有通过体系认证，也没有建立文件 化的管理体系0分。 1、公司各岗位的人力资源配置合理，有 年度培训计划，并有效实施，3分； 2、员工的技能能满足经营的需求，公司 制定有年度的培训计划，但没有完全实 施，2分； 3、公司人力资源配置不能满足生产需 求，也没有实施相应的培训记录，0-1分 。 1、公司有持续改进的机制，在质量及成 本管理方面按“优先减少”的方法实施持 续改进，3分； 2、公司仅有持续改进的相关文件，但不 能提供证据，2分； 3、持续改进没有实施，0分。 1、公司制定有年度内部审核计划，并有 效实施，3分； 2、公司制定有年度内部审核计划，但有 效性需提升，2分； 3、公司内部审核没有实施，0分。 1、公司制定有年度管理评审计划，并有 效实施，3分；2、公司制定有年度管理评 审计划，实施有效性需提升，2分；3、公 司管理评审完全没有实施，0分。 1、有供应商管理的相关体制规定，如采 购管理程序、评价程序等，有供应商评价 记录并改进3分； 2、供应商管理体制不全，评价记录不全2 分； 3、没有供应商管理体制，0分。 1、有客户管理台帐、交付绩效监测及满 意度评价等，3分； 2、有客户信息反馈台帐，但没有对完全 对信息采取反应对策2分； 3、没有客户台帐，也没有相关的满意度 测量及信息台帐等，0-1分。 1、公司对生产线中断、能源临时中断、 设备临时故障，有应急措施，3分； 2、公司有应急管理机制，但没有应急措 施及反应措施，2分； 3、没有建立应急管理机制，0分。 1、供应商采购和资金风险较大、质量索 赔偏高、产品质量不稳定、保供能力差0 分； 2、资金风险较小、产品质量基本稳定， 2-3分。 2、大部门符合 1、少数符合 0、不符合
工程质量检查改善整改报告
工程质量检查改善整改报告报告编号：2021-QC-001报告日期：2021年5月15日1. 检查背景为确保工程质量和安全，本次工程质量检查旨在发现并改正施工过程中的缺陷和不符合标准的情况。
通过全面检查工程质量问题，及时采取整改措施，提升工程质量水平，确保顺利完成项目目标。
2. 检查范围本次检查覆盖了工程项目的各个施工阶段，包括设计、材料采购、施工、验收等环节。
3. 检查内容3.1 设计阶段在设计阶段，我们重点关注了以下问题：（1）设计文件是否清晰明确，符合国家相关法规和标准；（2）设计文件中是否存在与实际施工不符的问题；（3）设计文件的缺陷是否会影响到工程的质量和安全。
通过对设计文件的仔细检查，我们发现设计文件中的一处错误，与实际施工存在差异。
我们已经与设计方进行了沟通，并要求其及时调整并重新交付设计文件。
3.2 材料采购阶段在材料采购阶段，我们主要关注以下问题：（1）采购的材料是否符合工程需要的质量标准；（2）是否按照规定进行验收并做好记录；（3）采购材料的供应商是否具备相应的资质和信誉。
经过检查，我们发现在材料采购阶段存在一处问题，即一部分采购材料未按照规定进行验收。
我们已经通知相关责任方进行整改，并要求其加强对材料供应商的资质审查。
3.3 施工阶段在施工阶段，我们对以下问题进行了检查：（1）施工过程中是否按照设计文件和相关标准进行施工；（2）是否落实好施工过程中的质量控制措施；（3）施工人员是否具备相应的技能和证书。
通过对施工现场的实地检查和资料核对，我们发现施工过程中存在一处质量缺陷，即某些构件的安装工艺未正确执行。
我们已要求施工方立即停工整改，并将对施工人员进行培训，确保他们掌握正确的施工流程。
3.4 验收阶段在验收阶段，我们对如下问题进行了检查：（1）工程是否按照设计要求和质量标准完成；（2）施工方是否按照规定提交相应的验收文件和报告；（3）是否及时对验收过程中的问题进行记录和处理。
供应商品质改善-报告格式
二.品質ISSUE歸類之檢討 品質ISSUE歸類之檢討 ISSUE
不良項目 管理類 制造技術類 原材料類 不良件數 6 1 1
柏 圖 拉 100.0 % 累良率 不率 計良 不 80.0 % 60.0 % 40.0 % 20.0 % 0.0 % 管 類 理 制 技 類 造 術 責 類 任 別 原 料 材 類
不良率 75.0% 12.5% 12.5%
累計不良率 75.0% 87.5% 100.0%
不 率 良 累 不 率 計 良
結論：從以上不良項目數據來看，主要為管理類問題造成占據 結占據 ，制造技術、 共計25%，故目前解決的重點是管理類之問題 。 ， 共計
五.长期改善措施（个案说明） ： 1.依据发生之根本原因，进行纠正改善，针对纠正该改善方案具体验证的数据或图片 进行推论产品改善验证的数量与结果（必要时：需要有被客户确认）； 2.新品改善的schedule（涉及产品质量改善的变更均需要）及新品标识状况图片. 3. 上述数据处理或验证的责任人及完成日期。
八.系统面原因分析与改善 ： 1.主要从系统面文件标准定义、系统面执行状况 2.针对上述出现之问呢题点，订立长期的改善或提升质量的计划（需要书面） 3.针对此计划定义推行的负责人、预计完成schedule.
Thank y
u
不良項目 管理類
不良類別 混 料 產品裝反 其 它
不良件數 4 1 1
不良率 66.7% 16.6% 16.6%
累計不良率 50.0% 83.4% 100.0%
柏拉圖
100.0% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0% 混料 產品裝反 管理類 其 它
不 率 良
不良率 累計不良率
結論：從以上不良項目數據來看，造成管理類問題發生主要原因有如下幾項，如混料、 結論：從以上不良項目數據來看，造成管理類問題發生主要原因有如下幾項，如混料、還有包 裝及其它不良造成. 裝及其它不良造成
QCC改善报告
标准
加工前、加工 后标识区分明 确
验证 人
周世恩、 陈小娇
日期
13.8.17
标识不明确
加工状态标识 明确
现场多次抽样确认发现 ，员工在操作时，产品 加工前与加工后的产品 是按照规定区域隔离摆 放，并标识清楚。
Page
16
七、要因确认
7-4、底孔直径大
序 末端因素 确认内容 号
4
照片
姓名： 日期：
用激光感 应开关， 检查到自 动报警 设计一种专用的检查设备
九、对策制定
怎么才能不用 人来保证嘛？ 不做就不用 人来保证！
九、对策制定
9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个 组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人 来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持 人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要 钻这个孔？不钻这个孔可不可以？ 马上与会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的 目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵 上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可 以不用钻这个孔。
作业标准 执行困难
靠员工个 人意识无 法保证现 场质量
100%的 产品靠肉 眼检查， 视觉容易 疲劳
人存在生 理极限
Page
21
九、对策制定
9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
序 号 要因 根本原因 对策
WHAT
目标
WHY
措施
H OW
实施 者
WHO
完成 日期
WHE N
1
作业标 准执行 困难
九、对策制定
9-3、 随即会议决定：改变斜油孔加工方式。技术 部立即与主机厂联系，改变斜油孔加工控制程序方案 。 主机厂回复同意该方案。
经典QCC改善报告
2 李付平
品保课长
3 罗慰/黄祥成/张 品保部
恩用/卢兴军/李 广
4 向桂芳/何春泽/ 装配课
李耀/曹晓艳
5 王雄飞
PIE
6 吴专员
工程部
执行组长 组员
QCC持续改善计划与实施; 定期召开QCC会议 ; 为QCC提供适宜的培训; 整理QCC改善PPT;作业 的标准化
主导现状调查,原因分析 跟进QCC工作进度;报表 统计执行;汇总QCC资料,
164000
3365
26849
14.6%
16.4%
4
现状调查
不良项目统计分析 (依据9月4-13日每天检验不良报表统计)
80% 57.36%
150%
60% 40% 20%
57.3265.%92%83.2184.%55%97.803.1%9%98.002.3%5%98.307.3%7%98.704.2%1%98.905.2%5%99.200.2%2%99.402.2%4%99.606.2%1%99.807.1%0%99.951700%%0%
测Φ3.51
TV 检验
外观检验
3
现状调查
35% 30% 25% 20% 15% 10%
5% 0%
2006年9月4~13 F1線每天不良率統計圖
不良率
25.7%
28.6%
18.5% 14.6%
15.9% 14.3%
15.4% 14.6% 16.4%
9.0%
4
5
6
7
8
9
11
12
13
平均
內容
數量
生產總數量 不良總數 不良率
3.
2.
(同时可有效判定六片变形)
供应商质量改善报告
物料名称/规格
发生时间
预计关闭时间
1.主要问题描述：
2.负责本次异常改善的团队成员（供应商）：
3.立即应对措施
1客户端：
2在线品：
3库存品：
4在途品：
4.根本原因调查（供应商）：
本着杜绝防止类似异常再次出现的精神，经过认真调查后发现，产生的根本原因为：
人Hale Waihona Puke ：机器/设备：物料：
方法：
环境：
5.短（长）期应对措施（供应商）：
2如①所述措施是否经过验证？是否有效？
______________________________________________________________________。
3过程质量管控的方法或手段：
______________________________________________________________________。
4最终出货前OQC检验检验项目包括：
□外观□性能□尺寸□包装□其他
供应商质量异常改善报告
1防止再次发生的改善措施：
_____________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________。
QA车间现场检查记录版
QA车间现场检查记录版日期：xxxx年xx月xx日时间：上午9:00-12:00地点：QA车间检查人员：1.检查员A2.检查员B检查项目：1.产品质量检查2.工艺操作规范检查3.设备运行状态检查4.人员操作规范检查检查结果：1.产品质量检查检查人员对现场的产品进行了抽样检测，共抽取20个产品样本。
样本经过外观检查、尺寸检测、功能测试等环节，结果显示产品全部合格，无任何异常情况。
2.工艺操作规范检查2.1.检查人员对工艺操作规范进行了抽查，检查了10个工艺操作步骤。
发现了一个操作员未按规范进行操作，对其进行了纠正，并进行了相关记录。
3.设备运行状态检查3.1.检查人员对设备运行状态进行了检查。
设备均处于正常运行状态，无异常噪声或异常振动。
3.2.发现一个设备存在一定程度的漏油问题，检查人员及时通知相关维修人员，并进行了相关记录。
4.人员操作规范检查4.1.对现场操作人员的工作服着装、操作规范等进行检查。
发现多数员工的工作服整洁、着装规范，并按照操作规范进行作业。
4.2.检查人员发现一个员工没有佩戴个人防护用品，对其进行了提醒，并要求其佩戴个人防护用品。
总结及改进措施：通过本次现场检查，发现了一个操作员未按照工艺操作规范进行操作的问题，及时进行了纠正，并进行了相关记录。
此外，还发现一台设备存在漏油问题，及时通知维修人员进行处理。
检查结果表明产品质量良好，设备运行正常，员工操作规范大部分符合要求，但仍有个别员工未佩戴个人防护用品，需要加强培训和监督。
针对发现的问题，我们将采取以下改进措施：1.加强员工培训，提高员工对工艺操作规范的理解和遵守程度。
定期组织培训，强化员工对工艺标准的学习和实践。
2.定期对设备进行保养和检修，减少设备故障的可能性。
设立设备运行状态检查清单，定期检查设备运行状态，及时发现问题并处理。
3.加强对员工个人防护用品的管理。
建立相关制度，明确员工佩戴个人防护用品的要求，并进行监督和培训。
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责任人完成时间担当确认
日
结果
供方名称:重庆丰隆塑胶有限公司
供方代表确认: 日期: 力帆代表确认: 日期:
力帆集团供方QAV-1检证改善报告
1NO检 证 项 目弱 点 事 实完成标志供 方力 帆 集 团1.无品质保证体系图；2.未对培训效果跟踪、确认2教育培训及评价；供应商管理2.供方检测报告的检测项目不全（皮革）；变更等无记录；品质管理
4处置记录；1.无设备异常时对在产品的3生产条件管理
1.对供方的评价、选择、
1.无培训记录；
对 策 （暂 定、永 久）
2.无过程及出货检验记录；