电池极片辊压装置及方法的制作方法
电池生产极片辊压设备的仿真与建模技术
电池生产极片辊压设备的仿真与建模技术引言：随着电池技术的迅猛发展，电动车、储能设备等领域对于电池的需求越来越大。
电池的极片是电池核心组件之一，而辊压设备作为极片制造过程中的重要一环，对于提高电池性能和稳定性具有至关重要的作用。
本文将介绍电池极片辊压设备的仿真与建模技术的重要性以及应用现状，并提供一种基于该技术的仿真与建模方法。
一、电池生产极片辊压设备的重要性电池的极片是由正极和负极组成的，负责储存和释放电能。
辊压设备在极片制造过程中起到了重要的作用，它通过对极片进行高温高压的辊压操作，使极片材料均匀压紧，提高极片的颗粒接触度和电导率。
这样能够有效提高电池的能量密度和功率密度，提高电池的寿命和安全性能。
二、电池生产极片辊压设备仿真与建模技术的应用现状1. 传统实验方法存在的问题传统实验方法通常需要大量的人力和物力投入，周期长、成本高，而且在实验过程中无法进行实时监测和调整。
此外，由于实验条件的复杂性，不同实验结果之间的一致性难以保证。
2. 仿真与建模技术的优势仿真与建模技术通过构建电池生产极片辊压设备的数学模型，可以实现对辊压过程的模拟和优化。
相比传统实验方法，仿真与建模技术具有以下优势：- 省时、省力：不需要进行大量的实验操作，通过计算机模拟即可快速得到结果。
- 低成本：不需要购买昂贵的实验设备和材料，只需要开发相应的软件模拟工具。
- 实时性强：可以对辊压过程进行实时监测，及时调整参数，提高生产效率。
- 结果可重复性好：通过对模型进行多次仿真，可以保证不同实验结果的一致性。
三、电池生产极片辊压设备的仿真与建模方法针对电池生产极片辊压设备的仿真与建模，可以采用以下步骤：1. 数据采集与分析首先，需要通过实验或实际生产获取辊压过程中的关键参数，如温度、辊压力等。
然后，对采集到的数据进行分析，找出与极片辊压性能相关的特征，以便后续建模分析。
2. 建立数学模型基于数据分析的结果，可以建立辊压设备的数学模型。
一种锂电池极片辊压拉伸装置的制作方法
一种锂电池极片辊压拉伸装置的制作方法导言:锂电池作为一种高能量密度的二次电池，广泛应用于移动设备、电动车辆等领域。
而其中的正极和负极则是锂电池的重要组成部分，它们的制备质量直接影响了电池的性能和循环寿命。
针对锂电池极片的制备过程，通过使用一种辊压拉伸装置，可以提高极片的一致性和性能稳定性。
在本文中，将介绍一种制作这种装置的方法。
第一部分:设计和制造装置的必备材料在制作锂电池极片辊压拉伸装置之前，我们需要准备一些必要的材料。
这些材料包括：1.高强度的不锈钢材料:用于制作主体框架和滚轮部件。
2.导电材料:用于制作电极接触部分，如导电滚轮等。
3.电动驱动装置:用于提供辊压和拉伸的动力源。
4.控制系统:用于控制辊压和拉伸的力度和速度，并监测相关参数。
第二部分:制作装置的步骤1.确定装置的尺寸和参数:根据需要制备的锂电池极片的尺寸和参数，确定装置的尺寸和参数。
这包括装置的宽度、长度、辊压和拉伸的力度等。
2.制作主体框架:使用高强度不锈钢材料制作装置的主体框架。
主体框架需要具备足够的稳定性和刚度，以承受辊压和拉伸的力度。
3.制作滚轮部件:利用不锈钢材料制作滚轮部件。
滚轮的直径和间距应根据极片的尺寸和参数进行合理设计。
其中，导电滚轮的制作需要使用导电材料，以确保与极片的良好接触。
4.安装电动驱动装置:将选用的电动驱动装置根据设计固定在主体框架上，并将其与滚轮部件连接。
确保电动驱动装置的稳定性和正常运行。
5.安装控制系统:将控制系统安装在主体框架上，并与电动驱动装置相连接。
通过控制系统，可以调节辊压和拉伸的力度和速度，并实时监测相关参数，确保制备过程的精确性和可重复性。
6.调试和测试:在使用装置之前，对其进行调试和测试。
通过模拟锂电池极片的制备过程，检查辊压和拉伸的效果以及相关参数的准确性。
必要时，对装置进行调整和改进，以提高其性能和稳定性。
第三部分:总结和展望通过以上步骤，可以制作一种简单有效的锂电池极片辊压拉伸装置。
锂电池极片辊压工艺基础解析
锂电池极片辊压工艺基础解析锂电池极片辊压工艺基础解析锂离子电池极片制造一般工艺流程为：活性物质，粘结剂和导电剂等混合制备成浆料，然后涂敷在铜或铝集流体两面，经干燥后去除溶剂形成极片，极片颗粒涂层经过压实致密化，再裁切或分条。
辊压是锂电池极片最常用的压实工艺，相对于其他工艺过程，辊压对极片孔洞结构的改变巨大，而且也会影响导电剂的分布状态，从而影响电池的电化学性能。
为了获得最优化的孔洞结构，充分认识和理解辊压压实工艺过程是十分重要的。
辊压工艺基本过程工业生产上，锂电池极片一般采用对辊机连续辊压压实，如图1所示，在此过程中，两面涂敷颗粒涂层的极片被送入两辊的间隙中，在轧辊线载荷作用下涂层被压实，从辊缝出来后，极片会发生弹性回弹导致厚度增加。
因此，辊缝大小和轧制载荷是两个重要的参数，一般地，辊缝要小于要求的极片最终厚度，或载荷作用能使涂层被压实。
另外，辊压速度的大小直接决定载荷作用在极片上的保持时间，也会影响极片的回弹，最终影响极片的涂层密度和孔隙率。
图1 极片辊压过程示意图在轧制速度V cal下，极片通过辊缝时，线载荷可由式（1）计算：q L = F N / W C其中，q L为作用在极片上的线载荷，F N为作用在极片上的轧制力，Wc为极片涂层的宽度。
辊压过程极片微观结构的演变通过辊缝，极片被压实，涂层密度由初始值ρc变为ρc。
压实密度ρc可由，0式（2）计算：其中，m E为单位面积内的电极片重量，m C为单位面积内的集流体重量，h E为电极片厚度，h C为集流体厚度。
而压实密度与极片孔隙率相关，物理上的涂层孔隙率εc,ph可由式（3）计算，其含义为颗粒内部的孔隙和颗粒之间的孔隙在涂层的体积分数：其中，ρph为涂层各组成材料平均物理真密度。
在实际的辊压工艺中，随着轧制压力变化，极片涂层压实密度具有一定规律，图2为极片涂层密度与轧制压力的关系。
图2 极片涂层密度与轧制压力的关系曲线 I 区域，为第一阶段。
负极极片辊压
负极极片辊压
负极极片辊压是锂离子电池制造过程中的一个重要步骤。
在这个过程中，负极极片会经过辊压机的压制，以达到一定的厚度和密度。
负极极片通常由负极材料（如石墨）、粘合剂和其他添加剂组成。
在辊压之前，负极材料被涂覆在基材上，形成一层薄膜。
当负极极片进入辊压机时，辊压机的辊子会对极片进行压缩和挤压。
这一过程有助于减少极片的厚度，增加极片的密度，并提高极片的导电性和机械强度。
辊压过程的主要目的是优化负极极片的性能，确保其在电池充放电过程中能够有效地传导电子和离子，并与正极极片相互作用。
此外，适当的辊压可以改善电池的能量密度、循环寿命和安全性。
然而，辊压过程中的压力、速度和温度等参数需要精确控制，以避免对负极极片造成过度的损伤或不良影响。
此外，选择合适的辊压机设备和优化工艺条件也是确保负极极片质量的关键因素。
锂电池极片辊压工艺基础解析
锂电池极片辊压工艺基础解析锂离子电池极片制造一般工艺流程为：活性物质，粘结剂和导电剂等混合制备成浆料，然后涂敷在铜或铝集流体两面，经干燥后去除溶剂形成极片，极片颗粒涂层经过压实致密化，再裁切或分条。
辊压是锂电池极片最常用的压实工艺，相对于其他工艺过程，辊压对极片孔洞结构的改变巨大，而且也会影响导电剂的分布状态，从而影响电池的电化学性能。
为了获得最优化的孔洞结构，充分认识和理解辊压压实工艺过程是十分重要的。
辊压工艺基本过程工业生产上，锂电池极片一般采用对辊机连续辊压压实，如图1所示，在此过程中，两面涂敷颗粒涂层的极片被送入两辊的间隙中，在轧辊线载荷作用下涂层被压实，从辊缝出来后，极片会发生弹性回弹导致厚度增加。
因此，辊缝大小和轧制载荷是两个重要的参数，一般地，辊缝要小于要求的极片最终厚度，或载荷作用能使涂层被压实。
另外，辊压速度的大小直接决定载荷作用在极片上的保持时间，也会影响极片的回弹，最终影响极片的涂层密度和孔隙率。
图1极片辊压过程示意图在轧制速度Vcal下，极片通过辊缝时，线载荷可由式（1）计算：qL = FN / WC其中，qL为作用在极片上的线载荷，FN为作用在极片上的轧制力，Wc为极片涂层的宽度。
辊压过程极片微观结构的演变通过辊缝，极片被压实，涂层密度由初始值ρc，0变为ρc。
压实密度ρc可由式（2）计算：（2）其中，mE为单位面积内的电极片重量，mC为单位面积内的集流体重量，hE为电极片厚度，hC为集流体厚度。
而压实密度与极片孔隙率相关，物理上的涂层孔隙率εc,p h可由式（3）计算，其含义为颗粒内部的孔隙和颗粒之间的孔隙在涂层的体积分数：（3）其中，ρph为涂层各组成材料平均物理真密度。
在实际的辊压工艺中，随着轧制压力变化，极片涂层压实密度具有一定规律，图2为极片涂层密度与轧制压力的关系。
图2极片涂层密度与轧制压力的关系曲线 I 区域，为第一阶段。
此阶段压力相对较小，涂层内颗粒产生位移，孔隙被填充，压力稍有增加时，极片的密度快速增加，极片的相对密度变化有规律。
细致分析锂离子电池中的极片辊压工艺【钜大锂电】
细致分析锂离子电池中的极片辊压工艺【钜大锂电】先来张图，如上图，这是一款时髦流行的辊压分切一体机图片，通过把涂布后的极卷，运送到辊压机，经过双辊的压力，把极片压薄，控制在我们想要的厚度，达到增强剥离强度、减少离子传输距离的效果。
基本原理则：因此得到：注：R为辊的半径，=H-h简单的公式计算，只是让你明白他们之间的关系。
涂布后极片厚度不变的情况下，辊的直径越大，极片越薄。
极片所需要的厚度，通过张力控制双辊来实现。
辊压后的结构更加稳定，颗粒之间空隙间距更小。
辊压影响克容量、首次库伦效率、倍率性能，循环性能等。
辊压关键点1、厚度影响极片厚度一致性的主要原因有轧辊直线度，辊跳度，辊弯曲等。
轧辊直线度影响因素多是由于长期使用，辊有磨损。
辊跳值则是由辊的刚性有关，刚性越好，辊跳值越小。
辊弯曲则是需要张力和轧件的变形抗力共同决定，轧件变形张力越大，辊弯曲越大，简单来说就是轧纸片和铁片，两者造成的辊弯曲度不一样。
2、打皱影响极片打皱的原因主要有导辊水平度和平行度，张力不均，收卷张力等。
辊压过辊打皱示意图3、PINCH工艺主要是为了消除打皱而提出的一种工艺，通过差速拉伸，使得涂覆区和极耳区长度一致，消除打皱。
在辊压的过程中，极耳区比较薄，双面涂布下是无法接触到轧辊，涂覆区受到辊的压力，两边张力不一致，一般来讲，辊径越小，极片延展越严重，褶皱越厉害。
4、极片反弹上一张老图，如上图：1塌陷期-2初步作用期-3剧烈作用期-4受控反弹期-5自由反弹期。
反弹是一定的，但是反弹率我们希望在可接受的范围，并且稳定下来，使用辊压后烘烤(baking)可以加速极片的反弹并让其尽快稳定下来。
辊压后测试辊压阶段常测量极片厚度、剥离强度、弧高和延伸率。
一般来说，压力越大，膜片区延伸就越大。
一般控制孤高为±3mm之内，延伸率<0.8%。
厚度可实时监测，剥离强度需根据样本检测，如果配备分切设备，还需要测量毛刺，允许毛刺长度<隔膜厚度/2。
一文看懂锂电池极片辊压工序
一文看懂锂电池极片辊压工序导读：极片在涂布、干燥完成后，活物质与集流体箔片的剥离强度很低，需要对其进行辊压，以增强活物质与箔片的粘接强度，以防在电解液浸泡、电池使用过程中剥落。
同时，极片辊压可以压缩电芯体积，提高电芯能量密度，降低极片内部活物质、导电剂、粘结剂之间的孔隙率，降低电池的电阻提高电池性能。
一、辊压机介绍为了提高电池极片表面材料的密度及厚度的一致性，正负极片在涂布工序之后须进行滚压，此工序称为电池极片的辊压。
目前国内外锂离子电池厂家均使用二辊辊压机辊压极片，双辊压机是由两个铸钢压实辊以及电机和传动轴组成。
主流机型辊径为500 mm，辊身长度为500 mm～700 mm，辊压出的极片沿宽度方向的厚度一致性较差。
为保证厚度一致性的精度要求，轧辊长度与直径比值往往较小，最终导致极片辊压宽度较窄。
图1 极片轧制生产线示意图而在铜箔、铝箔等箔材制造领域，箔材绝大多数由四辊辊压机辊压制造，表面精度能达到几微米的同时，辊压宽度能达到1 m 以上。
但是当前还没有四辊辊压机在极片辊压中应用的先例？（如果有，欢迎给我们留言补充）图2 左：二辊辊压机辊系布置示意图右：四辊辊压机辊系布置示意图完整的辊压过程是将涂布完成的极片，固定于放卷机构后，将极片正确穿过双辊间隙，并连接收卷系统。
开启辊压模式后，电机带动上下辊同时转动，收卷机构拉动极片将稳步穿过辊压间隙，最终被压到所需压实密度。
辊压机在非工作状态时需要涂一层薄油层，以防其生锈，在使用前用无水乙醇将油层擦干净，并清理收放卷机构、自动纠偏机构。
因此，一个优秀的辊压机必须包含以下八大功能模块：图3：气液增压泵加压式极片轧机轧辊压力调整及快速反应功能：滚压机两只轧辊之间的压力调整是提高电池极片活性物质压实密度的必要条件，由于涂布间歇、单双面交错等因素影响，两辊之间的压力调整必须快速反应。
轧辊间隙调整及准确复位功能：滚压机两只轧辊之间的间隙调整是获得电池极片厚度的必要条件。
锂电池极片辊压工艺基础解析
锂电池极片辊压工艺基础解析锂离子电池极片制造一般工艺流程为：活性物质，粘结剂和导电剂等混合制备成浆料，然后涂敷在铜或铝集流体两面，经干燥后去除溶剂形成极片，极片颗粒涂层经过压实致密化，再裁切或分条。
辊压是锂电池极片最常用的压实工艺，相对于其他工艺过程，辊压对极片孔洞结构的改变巨大，而且也会影响导电剂的分布状态，从而影响电池的电化学性能。
为了获得最优化的孔洞结构，充分认识和理解辊压压实工艺过程是十分重要的。
辊压工艺基本过程工业生产上，锂电池极片一般采用对辊机连续辊压压实，如图1所示，在此过程中，两面涂敷颗粒涂层的极片被送入两辊的间隙中，在轧辊线载荷作用下涂层被压实，从辊缝出来后，极片会发生弹性回弹导致厚度增加。
因此，辊缝大小和轧制载荷是两个重要的参数，一般地，辊缝要小于要求的极片最终厚度，或载荷作用能使涂层被压实。
另外，辊压速度的大小直接决定载荷作用在极片上的保持时间，也会影响极片的回弹，最终影响极片的涂层密度和孔隙率。
图1 极片辊压过程示意图在轧制速度V cal下，极片通过辊缝时，线载荷可由式（1）计算：q L = F N / W C其中，q L为作用在极片上的线载荷，F N为作用在极片上的轧制力，Wc为极片涂层的宽度。
辊压过程极片微观结构的演变通过辊缝，极片被压实，涂层密度由初始值ρc变为ρc。
压实密度ρc可，0由式（2）计算：其中，m E为单位面积内的电极片重量，m C为单位面积内的集流体重量，h E为电极片厚度，h C为集流体厚度。
而压实密度与极片孔隙率相关，物理上的涂层孔隙率εc,ph可由式（3）计算，其含义为颗粒内部的孔隙和颗粒之间的孔隙在涂层的体积分数：其中，ρph为涂层各组成材料平均物理真密度。
在实际的辊压工艺中，随着轧制压力变化，极片涂层压实密度具有一定规律，图2为极片涂层密度与轧制压力的关系。
图2 极片涂层密度与轧制压力的关系曲线 I 区域，为第一阶段。
此阶段压力相对较小，涂层内颗粒产生位移，孔隙被填充，压力稍有增加时，极片的密度快速增加，极片的相对密度变化有规律。
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本技术属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种电池极片辊压装置，包括依次传动连接的放卷组件、分切组件、辊压组件、过辊组件和收卷组件，分切组件包括分切刀轴和设置在分切刀轴上的若干分切刀，辊压组件包括上压辊和设置于上压辊下方的下压辊。
本技术还涉及一种电池极片辊压方法，用斑马涂布的方式将浆料涂覆在箔材表面并烘干，得到具有若干条敷料区的单张箔材；将单张箔材分切，得到若干个单条箔材；辊压单条箔材，得到辊压后的单条箔材；对辊压后的单条箔材收卷，辊压完成。
本技术提供的辊压方法，使极片在辊压前释放应力，从而解决了使用斑马涂布后箔材的打皱和断带问题，在提高了生产效率同时降低了返工材料成本。
技术要求1.一种电池极片辊压装置，其特征在于，包括依次传动连接的放卷组件、分切组件、辊压组件、过辊组件和收卷组件，所述分切组件包括分切刀轴和设置在所述分切刀轴上的若干分切刀，所述辊压组件包括上压辊和设置于所述上压辊下方的下压辊。
2.根据权利要求1所述的电池极片辊压装置，其特征在于，所述放卷组件包括依次设置的放卷辊和放卷调节辊。
3.根据权利要求1所述的电池极片辊压装置，其特征在于，所述分切刀为圆盘分切刀，所述圆盘分切刀包括上圆盘分切刀和设置于所述上盘圆分切刀下方的下圆盘分切刀。
4.根据权利要求1所述的电池极片辊压装置，其特征在于，所述辊压组件还包括设置于所述下压辊两侧的张力辊。
5.根据权利要求1所述的电池极片辊压装置，其特征在于，还包括纠偏组件，所述纠偏组件设置在所述分切组件和所述辊压组件之间。
6.根据权利要求1所述的电池极片辊压装置，其特征在于，所述收卷组件包括收卷滑差轴。
7.一种如权利要求1～6任一项所述的电池极片辊压装置的辊压方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，用斑马涂布的方式将浆料涂覆在箔材表面并烘干，得到具有若干条敷料区的单张箔材；步骤二，将所述单张箔材分切，得到若干个单条箔材；步骤三，辊压所述单条箔材，得到辊压后的单条箔材；步骤四，对所述辊压后的单条箔材收卷，辊压完成。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在步骤一中，所述敷料区的两侧连接有空箔区。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在步骤二中，将所述单张箔材分切具体为沿任意两敷料区之间的空箔区分切。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，辊压完成后，对辊压后的所述单条箔材按照规格模切。
技术说明书一种电池极片辊压装置及方法技术领域本技术属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种电池极片辊压装置及方法。
背景技术锂离子电池是新能源车的能源之一，新能源汽车对锂离子电池的性能要求与消费类电池有很大的差别，应用在新能源汽车上的一般为动力电池，现有的动力电池通常采用多极耳、全极耳结构的锂离子电池，不但具有叠片的性能特点，同时具有高效率卷绕的优点。
传统锂离子电池极片的生产工艺一般会经过涂布、辊压、分切等工序。
在动力电池的生产过程中，为了提高生产效率，涂布工序会采用斑马涂布。
斑马涂布就是在一张箔材上间隔涂覆浆料，有浆料覆盖的区域称之为敷料区，经过辊压分切后形成电池极片，没有浆料覆盖的区域称之为空箔区，辊压分切后形成电池极耳，由于若干个敷料区和空箔区间隔设置，形成了类似于斑马条纹的图案，故这种涂布方法称之为斑马涂布。
采用斑马涂布可以同时生产多条极片，但是，由于斑马涂布会导致在一张箔材上同时出现多个敷料区和空箔区，由于敷料区和空箔区的厚度及材料组成不一样，在辊压过程中受到外力作用时，多个敷料区和空箔区的内部产生的应力也不一样，这样就使得箔材容易发生打皱和断带，不仅降低了生产效率同时导致材料成本升高。
现有技术中为了解决应力释放问题采取了在辊压机与分切机之间加了一个展平机构，但实际运用中对解决箔材打皱和断带效果并不明显。
因此，如何解决斑马涂布的箔材出现的打皱和断带问题，提高生产效率，降低返工成本，是本领域技术人员亟需解决的问题。
技术内容本技术的目的之一在于：提供一种电池极片辊压装置，该装置可以解决斑马涂布后的箔材在辊压时产生打皱和断带的问题。
为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种电池极片辊压装置，包括依次传动连接的放卷组件、分切组件、辊压组件、过辊组件和收卷组件，所述分切组件包括分切刀轴和设置在所述分切刀轴上的若干分切刀，所述辊压组件包括上压辊和设置于所述上压辊下方的下压辊。
作为本技术所述电池极片辊压装置的一种改进，所述放卷组件包括依次设置的放卷辊和放卷调节辊。
所述放卷调节辊可相对于中心线左右摆动，位置可调，保证涂布后的极片放出位置准确。
作为本技术所述电池极片辊压装置的一种改进，所述分切刀为圆盘分切刀，所述圆盘分切刀包括上圆盘分切刀和设置于所述上盘圆分切刀下方的下圆盘分切刀。
圆盘分切刀利用滚剪原理分切涂布后的极片，分切后的极片不会出现褶皱、脱粉，分切尺寸精度高，极片边缘的毛刺小。
作为本技术所述电池极片辊压装置的一种改进，所述辊压组件还包括设置于所述下压辊两侧的张力辊。
张力辊可以调节极片在辊压前和辊压后的张力，控制张力范围，避免出现褶皱和断带。
作为本技术所述电池极片辊压装置的一种改进，还包括纠偏组件，所述纠偏组件设置在所述分切组件和所述辊压组件之间。
纠偏组件用于调整分切后极片的张力，确保极片在进入辊压组件之前不会出现侧边误差。
作为本技术所述电池极片辊压装置的一种改进，所述收卷组件包括收卷滑差轴。
普通收卷轴用于对辊压后的极片收卷，极片卷料经过不断地卷取后，极片卷料直径产生更大的积累误差，导致极片卷料的卷取速度差更大，张力差更大。
造成极片卷料松紧不一，端面参差不齐，严重者因拉力过大导致极片损坏报废。
收卷滑差轴由多个滑差环组成，滑差环受控以一定的滑转力矩值打滑，滑动量正好补偿产生的速度差，从而精确地控制每一极片卷料的张力，得以恒张力卷取，保证了卷取质量。
本技术的另一目的在于，提供一种说明书前文所述的装置的辊压方法，包括以下步骤：步骤一，用斑马涂布的方式将浆料涂覆在箔材表面并烘干，得到具有若干条敷料区的单张箔材；步骤二，将所述单张箔材分切，得到若干个单条箔材；步骤三，辊压所述单条箔材，得到辊压后的单条箔材；步骤四，对所述辊压后的单条箔材收卷，辊压完成。
作为本技术所述的辊压方法的一种改进，在步骤一中，所述敷料区的两侧连接有空箔区。
作为本技术所述的辊压方法的一种改进，在步骤二中，将所述单张箔材分切具体为沿任意两敷料区之间的空箔区分切。
作为本技术所述的辊压方法的一种改进，辊压完成后，对辊压后的所述单条箔材按照规格模切。
本技术的有益效果包括但不限于：本技术提供的电池极片辊压装置，不但省略了常规辊压机的收卷组件，还省略了常规分切机的放卷组件，将极片的分切和辊压两种操作合并一起，缩短了材料转运时间，提高了生产效率。
本技术提供的辊压方法，先将采用斑马涂布的单张箔材通过连续分切成若干个具有敷料区和空箔区的单条箔材，然后对若干个单条箔材进行辊压，使极片在辊压前释放应力，从而解决了使用斑马涂布后箔材的打皱和断带问题，在提高了生产效率同时降低了返工材料成本。
附图说明图1为本技术装置的结构示意图。
图2为本技术装置的俯视图。
图3为本技术单条箔材的结构示意图。
图中：1-放卷组件，2-分切组件，3-辊压组件，4-过辊组件，5-收卷组件，6-单张箔材，7-单条箔材，21-上圆盘分切刀，22-下圆盘分切刀，31-上压辊， 32-下压辊，51-收卷滑差轴，61-敷料区，62-空箔区。
具体实施方式为使本技术的技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例，对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
实施例1如图1～2所示，本实施例提供一种电池极片辊压装置，包括依次传动连接的放卷组件1、分切组件2、辊压组件3、过辊组件4和收卷组件5，分切组件2包括分切刀轴和设置在分切刀轴上的若干分切刀，辊压组件3包括上压辊31和设置于上压辊31下方的下压辊32。
在根据本技术电池极片辊压装置的一实施例中，放卷组件1包括依次设置的放卷辊和放卷调节辊。
放卷调节辊可相对于中心线左右摆动，位置可调，保证涂布后的极片放出位置准确。
在根据本技术电池极片辊压装置的一实施例中，分切刀为圆盘分切刀，圆盘分切刀包括上圆盘分切刀21和设置于上盘圆分切刀21下方的下圆盘分切刀22。
圆盘分切刀利用滚剪原理分切涂布后的极片，分切后的极片不会出现褶皱、脱粉，分切尺寸精度高，极片边缘的毛刺小。
在根据本技术电池极片辊压装置的一实施例中，辊压组件3还包括设置于下压辊32两侧的张力辊。
张力辊可以调节极片在辊压前和辊压后的张力，控制张力范围，避免出现褶皱和断带。
在根据本技术电池极片辊压装置的一实施例中，还包括纠偏组件，纠偏组件设置在分切组件2和辊压组件3之间。
纠偏组件用于调整分切后极片的张力，确保极片在进入辊压组件3之前不会出现侧边误差。
在根据本技术电池极片辊压装置的一实施例中，收卷组件5包括收卷滑差轴51。
普通收卷轴用于对辊压后的极片收卷，极片卷料经过不断地卷取后，极片卷料直径产生更大的积累误差，导致极片卷料的卷取速度差更大，张力差更大。
造成极片卷料松紧不一，端面参差不齐，严重者因拉力过大导致极片损坏报废。
收卷滑差轴51由多个滑差环组成，滑差环受控以一定的滑转力矩值打滑，滑动量正好补偿产生的速度差，从而精确地控制每一极片卷料的张力，得以恒张力卷取，保证了卷取质量。
实施例2如图3所示，本实施例提供一种辊压方法，包括以下步骤：步骤一，用斑马涂布的方式将浆料涂覆在箔材表面并烘干，得到具有若干条敷料区61的单张箔材6；步骤二，将单张箔材6分切，得到若干个单条箔材7；步骤三，辊压单条箔材7，得到辊压后的单条箔材7；步骤四，对辊压后的单条箔材7收卷，辊压完成。
在根据本技术的辊压方法的一实施例中，在步骤一中，敷料区61的两侧连接有空箔区62。
在根据本技术的辊压方法的一实施例中，在步骤二中，将单张箔材6分切具体为沿任意两敷料区61之间的空箔区62分切。
在根据本技术的辊压方法的一实施例中，辊压完成后，对辊压后的单条箔材7按照规格模切。
综上所述，本技术提供的电池极片辊压装置，不但省略了常规辊压机的收卷组件，还省略了常规分切机的放卷组件，将极片的分切和辊压两种操作合并一起，缩短了材料转运时间，提高了生产效率。
本技术提供的辊压方法，先将采用斑马涂布的单张箔材通过连续分切成若干个具有敷料区和空箔区的单条箔材，然后对若干个单条箔材进行辊压，使极片在辊压前释放应力，从而解决了使用斑马涂布后箔材的打皱和断带问题，在提高了生产效率同时降低了返工材料成本。
根据上述说明书的揭示和教导，本技术所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。