棒材轧钢工艺介绍
1轧钢热轧冷轧工艺介绍
（2）按轧辊的装配形式分类:
①水平式轧机：轧辊水平放置的轧机，例如二辊轧机、三辊 轧机、四辊轧机、十六辊轧机等；
②立式轧机：轧辊垂直放置的轧机； ③万能轧机：工作机座中即布置水平辊又布置立辊的轧机； ④斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。
轧钢工艺流程
钢锭、钢 坯、连铸
坯
原料准备
加热
轧制
变形温度 变形程度 变形速度
连铸机
结 晶 器
隧道式 感应加 加热炉 热炉
粗轧机 温度 控制器
精轧机
层流冷却 卷取机
摆动剪
除鳞箱
除鳞箱
飞剪
3.冷轧板带钢生产
1）冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的
再结晶温度的压力加工称为“冷加工”； 工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2）冷轧的工艺特点 （1）冷轧中的加工硬化； （2）冷轧中的工艺冷却和润滑； （3）冷轧中的张力轧制。
2）板带钢： （50％～60％以上）
板带钢是一种宽度与厚度（B/H值）很大的扁平断面 钢材。
（1）按制造方法分为热轧板带和冷轧板带；
（2）按用途可分为锅炉板、桥梁板、造船板、汽车板、 镀锡板、电工钢板等；
（3）按产品厚度分为：
①厚板: 热轧钢板，厚4～500mm或以上，宽至5000mm， 长达25000mm以上成张供应；主要用于锅炉、造船、车辆、桥梁、 槽罐、化工装置等。
精轧机
卷取机 层流冷却
② ISP工艺（Inline Strip Production ）
ISP工艺，即在线热带生产工艺。 1992年1月在意大利的阿尔维迪 公司建成世界上第一条生产线，该类生产线是目前世界上最短的薄板坯 连铸连轧生产线。世界上已经建成5条。
国内棒材生产工艺
国内棒材生产工艺
原材料准备：收集和准备原材料，通常是生铁、废钢等。
熔炼：将原材料放入高温熔炼炉中，熔化成液态钢。
精炼：通过各种冶炼工艺去除杂质、调整成分。
连铸：将液态钢铸成连续坯或方坯。
热轧：通过高温轧制机械将坯料轧制成钢棒形状。
冷加工：通过冷轧、拉拔等方式进一步加工，提高强度和表面质量。
切割：将长钢棒切割成所需长度。
热处理：对钢棒进行热处理，如淬火、回火，以改变其性能。
表面处理：进行镀锌、镀铬等表面处理以提高防腐蚀性能。
检测和质量控制：进行各种检测以确保产品质量。
包装和出厂：将成品钢棒包装并准备出厂。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
轧钢是一种将钢坯通过一系列工艺步骤加工成各种规格钢材的生产过程。
下面是轧钢的典型工艺流程。
1. 炼钢：首先，将原料如铁矿石、废钢等投入高炉或电弧炉中进行冶炼，产生熔融的钢液。
2. 连铸：从炼钢炉中得到的钢液经过脱氧、温度调节等处理后，通过连铸机连续浇铸成钢坯，得到粗钢。
3. 精炼：将粗钢进行精炼，其中包括脱硫、脱磷、脱氮等工艺，以提高钢的质量。
4. 预热：在开始轧制之前，将钢坯进行预热，以提高钢坯的塑性和可加工性。
5. 轧制：将预热后的钢坯送入轧机，经过多次高压轧制、冷却和拉伸等工序，使钢坯逐渐减小断面，得到所需的钢材形状。
6. 酸洗：为了去除钢表面的氧化物和锈蚀物质，对轧制后的钢材进行酸洗。
7. 表面处理：根据需要，对钢材进行镀锌、镀铬、涂层等表面处理，以提高钢的耐腐蚀性能。
8. 成品检验：对生产的钢材进行各项检测，包括化学成分、力学性能、外观质量等，确保钢材符合相关标准和要求。
9. 包装和出厂：经过检验合格的钢材进行包装，并按要求进行存放和运输，最终出厂供应给客户使用。
以上是轧钢的典型工艺流程，不同钢材的生产过程可能会有所差异，具体工艺参数也会根据不同钢材的特性进行调整。
轧钢工艺过程
轧钢工艺过程轧钢工艺过程一、绪论轧钢工艺是指将连铸坯塑性变形成钢坯的工艺过程。
在这个工艺过程中，通过连续轧制的方法实现对钢坯的压制和延伸，使其形成具有一定形状和尺寸的成品钢材。
轧钢工艺是现代钢铁工业中非常重要的一个环节，它在钢材的生产中起着至关重要的作用。
本文将对轧钢工艺的过程进行详细介绍。
二、轧钢工艺的基本原理轧钢工艺是通过应用金属的塑性变形特性，以及控制变形条件，来将连铸坯变成钢坯。
具体地说，轧钢工艺是通过将连铸坯经过多道次的轧制，使其在相应的轧辊间经历塑性变形，最终成型为具有一定几何形状和尺寸的钢材。
轧钢工艺中的主要参数包括轧制温度、轧制形状、轧制力等。
其中，轧制温度对成品钢材的组织和性能有着重要影响，不同的钢种和不同的应用领域对轧制温度的要求也不尽相同。
三、轧钢工艺的工艺路线根据钢材的成品要求和实际生产的需要，轧钢工艺可以分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是指将连铸坯经过一定的减径比例进行初步的轧制，以达到钢坯的基本形状和尺寸。
精轧则是在粗轧的基础上，通过更为精细的轧制过程，进一步调整成品钢材的形状和尺寸，并改善其组织和性能。
具体的轧钢工艺路线根据不同的产品和钢种有所差异，但一般都包括了传统的粗轧和精轧两个阶段。
四、粗轧工艺过程粗轧是轧钢工艺的第一个阶段，其目的是将连铸坯塑性变形成钢坯的初始形状和尺寸。
粗轧过程中采用的轧机一般为大型的热轧机、中宽带轧机等。
具体的粗轧工艺过程包括以下几个步骤：1. 进炉：将连铸坯送入粗轧轧机的加热炉中进行预热处理。
预热的目的是提高钢坯的塑性和表面质量，便于后续的轧制过程。
2. 加热：预热后的连铸坯由加热炉送入轧机的工作台。
工作台上的传动装置和轧辊开始运转，连铸坯在轧辊的压制下产生塑性变形。
同时，轧机通过喷水冷却系统对加热炉中的连铸坯进行降温。
3. 挤压：连铸坯经过轧机的上轧辊和下轧辊间的压制，实现了钢坯的初始塑性变形。
这一过程被称为挤压，其目的是将连铸坯轧制成大致规定形状和尺寸的钢坯。
棒材工艺教程(第二章第二节轧制原理2)
宽展的种类
自由宽展：坯料轧制过程中，被压下的金属 体积其金属质点横向移动时，具有垂直于轧制方 向两侧自由移动的可能性，金属流动除受接触摩 擦影响外，不受其它任何的阻碍和限制。 限制宽展：坯料轧制过程中，金属质点横向 移动时，除受接触摩擦影响外，还承受孔型侧壁 的限制作用，因而破坏了自然流动条件。 强迫宽展：坯料在轧制过程中，金属质点横 向移动时，不受任何阻碍，且受强烈的推动作用， 使轧件宽度产生附加的增长。强迫宽展要大于自 由宽展。
轧制压力
D、外摩擦的影响：轧辊与轧件间的摩擦力越大，轧制时金属流
动阻力愈大，单位压力愈大，需要的轧制力也愈大。在光滑的 轧辊上轧制比在表面粗糙的轧辊上轧制时所需要的轧制力小。 E、轧辊直径的影响：轧辊直径对轧制压力的影响通过两方面起 作用，当轧辊直径增大，变形区长度增长，使得接触面积增大， 导致轧制力增大。另一方面，由于变形区长度增大，金属流动 摩擦阻力增大，则单位压力增大，所以轧制力也增大。 F、轧件宽度的影响：轧件越宽，接触面积增加，轧制力增加； 轧件宽度对单位压力的影响一般是宽度增大，单位压力增大。 G、压下率的影响：压下率愈大，轧辊与轧件接触面积愈大，轧 制力增大；同时随着压下量的增加，平均单位压力也增大。
变形区主要参数 咬入：依靠旋转的轧 辊与轧件之间的摩擦 力，轧辊将轧件拖入 轧辊之间的现象称为 咬入。 接触弧长度：轧件与 轧辊相接触的圆弧的 水平投影长度l。 咬入角：轧件与轧辊 相接触的圆弧所对应 的圆心角α
变形区主要参数 欲使轧辊能自由咬入金属(不 对金属施加其它的外力)必须使摩 擦系数大于咬入角的正切，或者说， 必须使摩擦角大于咬入角。如果咬 入加大于摩擦角，轧辊将不能自由 咬入金属。
影响宽展的因素
E、轧制道次的影响 实验证明，在总压下量相同的条件下，轧制道次越 多，总的宽展量越小。 F、张力对宽展的影响 实验证明，后张力对宽展有很大影响，而前张力对 宽展影响很小。原因是轧件变形主要产生在后滑区。 在后滑区内随着后张力的增大，宽展减小，这是因 为在后张力作用下使金属质点纵向流动阻力减小， 必然使延伸加大、宽展减小。 G、孔型形状对宽展的影响 孔型形状对宽展量 影响也是很大的。型钢轧制时， 经常利用孔型形状达到强迫 宽展和限制宽展的目的。
轧钢简介介绍
发展趋势
01
随着经济的发展和技术的进步，轧钢行业将继续保持稳定的发
展态势，向高效、节能、环保的方向发展。
新产品开发
02
随着新技术的不断涌现，轧钢将不断开发出新的产品，以满足
市场的需求。
产业升级
03
随着钢铁产业的升级，轧钢企业将不断进行技术改造和设备更
新，提高生产效率和产品质量。
06
CATALOGUE
轧钢行业的挑战与对策
环保要求与能源消耗问题
• 随着环保要求的提高，轧钢行业面临着能源消耗和环境污染 的双重压力。为了应对这一挑战，轧钢企业需要采取一系列 措施，如采用节能设备、优化生产工艺、开展废弃物再利用 等，以实现绿色生产。
技术创新与提升产品质量
• 为了提高产品质量和竞争力，轧钢企业需要不断进 行技术创新和设备更新。采用先进的轧制技术和自 动化设备可以提高生产效率和产品质量，同时也可 以降低生产成本。此外，企业还可以通过与科研机 构合作，引进国外先进技术等方式来提升自身的技 术水平。
轧钢技术的起源
古代轧钢技术
在古代，轧钢技术主要用于制作 工具和武器，如剑、斧头等，其 发展与冶金技术的进步密不可分
。
近代轧钢技术
随着工业革命的兴起，轧钢技术 得到了快速发展，广泛应用于建 筑、交通运输、机械制造等领域
。
现代轧钢技术
现代轧钢技术更加注重高精度、 高质量、高效率的生产方式，同 时不断探索新的工艺和技术，以
按产品分类
轧钢按产品可分为板材、型材、管材、线材等。其中，板 材和型材的产量占轧钢总产量的80%以上。
按尺寸分类
轧钢按尺寸可分为小型材、中型材和大型材。其中，小型 材是指厚度小于6mm的钢材，中型材是指厚度在640mm之间的钢材，大型材是指厚度大于40mm的钢材。
棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
轧钢热轧冷轧工艺介绍
轧钢热轧冷轧工艺介绍1. 轧钢工艺概述轧钢是指将连续铸锭或钢材加热到适当温度后，在轧机中进行塑性变形的工艺过程。
轧钢工艺主要包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是在高温状态下进行塑性变形，冷轧是在常温或较低温度下进行塑性变形。
这两种工艺具有不同的特点和适用范围。
2. 热轧工艺介绍2.1 热轧的原理热轧是指在高温下对金属材料进行塑性变形。
热轧的原理是将加热到一定温度的金属材料置于轧辊之间，通过辊轧的压力使金属材料发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
2.2 热轧工艺流程热轧工艺流程主要包括预处理、加热、轧制和冷却四个步骤。
2.2.1 预处理在热轧之前，需要对原材料进行预处理。
预处理包括原材料的清洁、除锈和切割等工序，确保原材料的表面质量良好，并符合热轧的要求。
2.2.2 加热将预处理后的原材料送入加热炉中进行加热，提高其温度至适宜的热轧温度。
加热的目的是降低材料的强度，增加其塑性，使其更容易被轧制。
2.2.3 轧制加热后的材料通过轧机中的轧辊进行塑性变形。
轧辊可以根据需要调整，以获得所需的厚度、宽度和形状。
2.2.4 冷却热轧后的材料需要经过冷却过程，以使其冷却到适宜的温度。
冷却可以通过空冷或水冷等方式进行，以防止材料过热和形状不稳定。
3. 冷轧工艺介绍3.1 冷轧的原理冷轧是指在常温或较低温度下对金属材料进行塑性变形。
冷轧的原理是将金属材料置于冷轧机中，通过辊轧的压力使金属材料发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
3.2 冷轧工艺流程冷轧工艺流程主要包括原材料准备、预处理、冷轧和除锈四个步骤。
3.2.1 原材料准备冷轧的原料通常为热轧产生的中间板材或热镀锌板材。
原材料准备主要包括材料的选择和质量检测，确保原材料符合冷轧的要求。
3.2.2 预处理与热轧类似，冷轧之前需要对原材料进行预处理。
预处理包括原材料的清洁、除锈和切割等工序，确保原材料的表面质量良好，并符合冷轧的要求。
3.2.3 冷轧经过预处理的原材料被送入冷轧机中进行塑性变形。
轧钢的原理(一)
轧钢的原理(一)轧钢及其原理1. 什么是轧钢？轧钢是一种加工技术，用于将钢坯或铁块通过轧机加工成不同形状和尺寸的钢材。
这是在钢材制造过程中非常重要的一步，用于改变钢材的几何形状，并提高其力学性能。
2. 轧钢的主要原理轧钢的主要原理是通过通过对钢坯的塑性变形，改变钢材的截面形状和尺寸。
具体步骤如下：•预处理：首先，对钢坯表面进行除锈和清洁，确保表面平整和干净。
•加热：钢坯必须在一定的温度范围内进行加热，以增加其可塑性。
加热温度根据钢材的成分和规格而定。
•轧制：加热后的钢坯通过轧机传送到轧辊之间，施加轧制力，使钢坯变形。
钢坯会经历多次轧制，每轧一道，钢坯的截面形状越来越接近所需的形状和尺寸。
•冷却：当钢材脱离轧机时，通过将其冷却下来，使其保持所需的形状和尺寸。
冷却方式可以是自然冷却或水冷却。
3. 轧钢的优势轧钢具有许多优势，使其成为主要的钢材制造方法之一：•高效性：轧钢过程能够大规模生产各种形状和尺寸的钢材，从而满足不同行业和应用的需求。
•提高钢材性能：通过轧钢，可以显著提高钢材的力学性能，如强度、韧性和硬度。
这对于多种结构和工程应用非常重要。
•节约成本：相比于其他加工方法，轧钢具有更高的生产效率和成本效益。
大规模生产和自动化设备使其成本更低。
•可持续性：轧钢过程中产生的废料和副产品可以被回收和再利用，减少了资源浪费和环境污染。
结论轧钢作为一种关键的加工技术，为各种行业提供了高品质、高性能的钢材。
通过了解轧钢的基本原理和优势，我们可以更好地理解钢材制造过程的重要性和广泛应用。
4. 轧钢的类型轧钢可以根据不同的应用需求和钢材类型分为多种类型，这些类型包括：•热轧：钢坯在高温下通过轧机进行变形和塑性变形的过程。
热轧可以产生大尺寸、高强度和良好韧性的钢材。
•冷轧：钢材在常温下通过轧机进行变形和塑性变形的过程。
冷轧可以产生更高精度和更光滑表面的钢材，适用于要求更高尺寸和表面质量的应用。
•热处理轧制：在热轧后，将钢材进行热处理，如淬火和回火，以改善其力学性能和微观结构。
轧钢棒材生产准备工艺
轴承声音异常
1、更换轴承。 2、更换。
轧辊
1轧辊验收 （1）材质及硬度：根据订货技术协议。 （2）轧辊尺寸：。新辊应严格按图纸对各处同心度,粗糙度, 圆角尺寸、辊颈、辊头等处进行认真测量,发现问题及时反映。 （3）加工好孔型的一对轧辊上下辊径实际尺寸偏差不大于 0.12mm。 （4）轧辊表面不存在肉眼可见的裂纹、凹坑等缺陷，不存 在明显的锈迹。标识清晰。 （5）报废的轧槽必须用红油漆标记,已用过旧槽用黄漆标记， 同一轧辊上的两种不同孔型标记清楚。
．3轧辊标识
除了轧辊生产厂要对轧辊进行标识外，用户
也应该根据轧辊的孔型、数量等进行合理的 标识，以便于轧辊的管理。轧辊的标识一般 位于扁头端部的斜平面上，如下图所示：
轴承 2.冲击载荷大。 3..表面粗糙度存在问题，接触面太差。 4.剥落或烧伤的发展
轴承表面有点蚀麻 坑
1.应针对轧机四列轴承情况找原因如进砂 子等。 2.密封装置损坏
在轧制过程中轴承温升过高 （烧辊）
1.润滑油少或没有。 2.密封圈没有装或损坏 3.密封装置、垫圈、衬套间装 配过紧产生发热。 4.轴承径向间隙太小。
1、辊颈公差存在问题，过盈 量太小造成内套退出。 2、轴向开裂内套退出。 3、油脂不足，冲击负荷太轴 承温度升高造成内套退出。 4、轴向力大造成内套退出 5、内套掉肉或反复使用，疲 劳造成内套退出。 6、轧辊辊颈表面粗糙度太差。 7、内套尺寸公差存在问题 轴承损坏，如保持架碎裂。 轴承因磨损而配合间隙大
1.检查油路。 2.更密封圈装置。 3.调整配合间隙。 4.检查轴承径向间隙在允许范 围内。
1、用加热器装内套拆卸。 2、 分析内套退出的原因，采 取相应的策略。 3、对轧辊辊颈尺寸进行测量。 达到设计范围的可以继续重新 装套使用。 4、测量没有达到设计公差范 围的给与报废处理。