轧钢工艺(完整版)详解
轧钢工艺简介ppt课件
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
轧钢工艺讲义解剖
钢锭表面结疤，过热以及脱氧不良
比较容易消落的重叠状缺陷
缩孔在轧制后没有压合，有炉渣时叫 做炉渣混入
存在于钢锭内部或表面上的耐火材料
溅疤或结疤
钢锭凝固时的收缩孔，含有脱氧前 的氧化物时形成炉渣混入
耐火材料碎屑，泥浆等物混入
像笋皮一样，一端深入锭内。
钢锭的二重结疤或低温轧制
在侧边或尖角部分发生的裂纹缺陷
钢锭不佳或过热
二、成品材表面废品缺陷的形状特征、产生原因
1、成品废品表面缺陷的形状特征和产生原因
缺陷名称
形状特征
产生原因
耳子 折叠 划伤 麻面 辊印
在轧制方向上成品钢连续出现的凸 缘 沿轧制方向出现的钢材表面重叠缺 陷
钢材表面上划出沟状痕迹
钢材表面有凹凸不平缺陷
精轧机末架入口导卫松动、不正 或上下辊轧槽轴错
2、坯料缺陷
缺陷种类 纵向裂纹 横向裂纹
发裂 鳞状龟裂
重皮 缩孔 夹渣 结疤 边角裂纹
形状特征
产生原因
沿轧制方向出现很深的线状缺陷
钢锭纵裂纹或热应力
在垂直于轧制方向上出现横向交叉状 的或者y状的线状缺陷
沿轧制方向上连续出现的较浅的裂纹 和缺陷
表面上出现发散的鳞状物
钢锭横裂纹以及加热不均，成分不 良等
在轧制过程中因上述原因造成的堆钢废品要占到轧钢车间废品总量的 90%以上。
五、轧钢主要技术经济指标
1、成材率 合格产品的重量与所用原料重量之比称为成材率。它可用下式
计算： b=（Q－Ｗ）／Ｑ×１００％
式中：Ｑ－原料重量，吨；Ｗ－各种损失的金属重量，吨。 金属损失一般包括：１．烧损，在加热炉内和轧制过程内氧化烧
合格产品数量是指本月（季、年）轧制的产品，经检验（理化及表面检验）合 格后的入库数量。中间废品是指加热、轧制、精整各区域生产过程中烧坯、轧废、 精整乱钢以及生产过程中掉队而未进行成品检验的一切废品。产品总检验量是指 轧制产品送至检验台的总量，它包括合格品和检验废品。不包括判定责任属于炼 钢车间的轧后废品。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
轧钢是一种将钢坯通过一系列工艺步骤加工成各种规格钢材的生产过程。
下面是轧钢的典型工艺流程。
1. 炼钢：首先，将原料如铁矿石、废钢等投入高炉或电弧炉中进行冶炼，产生熔融的钢液。
2. 连铸：从炼钢炉中得到的钢液经过脱氧、温度调节等处理后，通过连铸机连续浇铸成钢坯，得到粗钢。
3. 精炼：将粗钢进行精炼，其中包括脱硫、脱磷、脱氮等工艺，以提高钢的质量。
4. 预热：在开始轧制之前，将钢坯进行预热，以提高钢坯的塑性和可加工性。
5. 轧制：将预热后的钢坯送入轧机，经过多次高压轧制、冷却和拉伸等工序，使钢坯逐渐减小断面，得到所需的钢材形状。
6. 酸洗：为了去除钢表面的氧化物和锈蚀物质，对轧制后的钢材进行酸洗。
7. 表面处理：根据需要，对钢材进行镀锌、镀铬、涂层等表面处理，以提高钢的耐腐蚀性能。
8. 成品检验：对生产的钢材进行各项检测，包括化学成分、力学性能、外观质量等，确保钢材符合相关标准和要求。
9. 包装和出厂：经过检验合格的钢材进行包装，并按要求进行存放和运输，最终出厂供应给客户使用。
以上是轧钢的典型工艺流程，不同钢材的生产过程可能会有所差异，具体工艺参数也会根据不同钢材的特性进行调整。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程轧钢是一种重要的金属加工方法，通过轧制可以将钢坯加工成各种规格和形状的钢材，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
轧钢工艺流程包括热轧和冷轧两种方式，下面将详细介绍这两种工艺的流程。
热轧工艺流程：1. 原料准备：热轧的原料是钢坯，钢坯通常由炼钢厂生产，其主要成分为铁、碳和少量合金元素。
钢坯经过初次加热后，进入轧机进行轧制。
2. 加热：将钢坯加热至一定温度，通常在1100°C以上，以使钢坯达到易于塑性变形的状态。
加热的方式包括火焰加热和感应加热，确保钢坯均匀受热。
3. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机进行初步轧制，将钢坯变形成较厚的钢板或钢型材。
4. 精轧：经过粗轧后的钢材再经过多道次的精轧，逐渐减小厚度，使钢材的表面质量和尺寸精度得到提高。
5. 冷却：经过轧制后的钢材通过冷却设备进行快速冷却，以固定其内部组织结构，提高钢材的力学性能。
6. 整形：通过切割、定尺等工艺对钢材进行整形，使其达到客户要求的尺寸和形状。
冷轧工艺流程：1. 原料准备：冷轧的原料同样是钢坯，但与热轧不同的是，冷轧钢坯的温度要求较低，通常在室温下进行加工。
2. 洗涤：将钢坯表面的氧化皮和杂质清洗干净，以保证冷轧后的钢材表面质量。
3. 冷轧：将经过清洗的钢坯送入冷轧机进行轧制，由于温度较低，冷轧后的钢材表面光洁度较高，尺寸精度也更高。
4. 酸洗：对冷轧后的钢材进行酸洗处理，去除表面氧化皮和锈蚀，提高表面质量。
5. 淬火：通过淬火处理，使冷轧后的钢材获得一定的强度和硬度，适用于特定的使用环境。
6. 整形：同样需要对钢材进行整形，以满足客户的需求。
总结：无论是热轧还是冷轧，轧钢工艺都是一个复杂的过程，需要多道工序配合完成。
在整个工艺流程中，需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保最终生产出符合标准的钢材产品。
同时，对于不同种类的钢材，其轧制工艺也会有所不同，需要根据具体情况进行调整。
轧钢工艺的不断改进和优化，将有助于提高钢材的质量和生产效率，满足市场对于高品质钢材的需求。
1轧钢热轧冷轧工艺介绍
连铸机
结 晶 器
隧道式 感应加 加热炉 热炉
粗轧机 温度 控制器
精轧机
层流冷却 卷取机
摆动剪
除鳞箱
除鳞箱
飞剪
3.冷轧板带钢生产
1）冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的
再结晶温度的压力加工称为“冷加工”； 工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2）冷轧的工艺特点 （1）冷轧中的加工硬化； （2）冷轧中的工艺冷却和润滑； （3）冷轧中的张力轧制。
(3)中厚板生产的工艺流程
原料
加热
除鳞
轧制
冷矫
冷床
热矫
层流冷却
冷床
剪切
喷印
包装
轧制
中厚板的轧制过程大致可分为粗轧和精轧。
（1）全纵轧法 当板坯宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成
成品。 （2）横轧－纵轧法或综合轧制法
先进行横轧将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧完成。 （3）角轧－纵轧法
层流冷却
圆盘式 卷取机
③FTSRQ工艺（Flexible Thin Slab Rolling for Quality）
FTSRQ工艺后改为FTSC，称之为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制， 是由意大利达涅利公司开发出的又一种薄板坯连铸连轧工艺。
加拿大安大略省的阿尔戈马钢铁公司建成投产了产量为200万t/a的双流铸 机FTSR生产线。世界上已经建成7条。我国唐钢、本钢和通钢薄板坯连铸连轧 生产线即是采用该工艺。
2. 轧钢机
1）轧钢机的基本组成： 轧制钢材的设备称为轧钢机。
轧钢机由轧辊、工作机架、齿轮机座、联 接轴和联轴节、主电机等组成。
2） 轧钢机的分类：
轧钢工艺基础知识
轧钢工艺基础知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1.1 轧钢定义及发展历程 (3)1.2 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (6)2.1 轧机设备 (7)2.2 辅助设备 (8)2.3 控制系统 (9)三、轧钢基本原理 (11)3.1 金属的塑性变形 (11)3.2 剪切应力与剪切力 (12)3.3 影响轧制过程的主要因素 (14)四、轧钢工艺流程 (15)4.1 钢的熔炼与铸造 (16)4.2 热轧工艺 (18)4.3 冷轧工艺 (19)4.4 后处理工艺 (21)五、轧制质量控制 (22)5.1 影响轧制质量的因素 (23)5.2 质量检测方法与标准 (24)六、轧钢安全生产与环保 (25)6.1 安全生产操作规程 (27)6.2 环保设施与要求 (28)七、轧钢工艺发展趋势 (29)7.1 新技术应用 (30)7.2 节能减排与可持续发展 (32)一、轧钢工艺概述轧钢工艺定义与目的：轧钢工艺是指通过旋转轧辊对加热后的钢坯进行压力加工，使其塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的钢材。
其目的是提高钢材的力学性能和表面质量，满足不同的使用需求。
原料准备：包括铁水预处理、转炉冶炼、连铸或模铸等工序，以获取所需的钢坯。
钢坯加热：将钢坯加热至适宜的温度，以提高其塑性，便于后续的轧制过程。
轧制过程：在轧机的作用下，通过轧辊的旋转和挤压，使钢坯逐渐变形，达到所需的形状和尺寸。
产品后处理：包括冷却、矫直、切割、热处理等工序，以提高钢材的性能和表面质量。
轧钢工艺的重要性：轧钢工艺是钢铁生产过程中的关键环节，对于提高钢材质量、降低能耗、提高生产效率具有重要意义。
掌握轧钢工艺基础知识对于从事钢铁行业的工作人员来说至关重要。
轧钢工艺的发展趋势：随着科技的发展，轧钢工艺不断进行创新和改进，如连轧技术的广泛应用、高精度轧制技术的研发等。
环保和可持续发展也成为轧钢工艺发展的重要方向，如节能减排、资源循环利用等。
轧钢工艺是钢铁生产过程中不可或缺的一环，对于提高钢材质量、满足市场需求具有重要意义。
轧钢工作原理和工艺流程
轧钢工作原理和工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轧钢工艺简介
❖ 2.热轧/冷轧
❖
热轧就是在奥氏体再结晶温度以上进行轧制，
冷轧即轧件不经过加热，直接轧制。
❖ 3 .高压水除鳞
❖
利用高压水的机械冲击力来除去氧化铁皮
A
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❖ 4.层流冷却
❖ 层流就是使低水头的水从水箱或集水管 中通过弯曲管的作用形成一无旋和无脉动的 流股，这种流股从外观上看如同透明的棒一 样，液体质点无任何混杂现象。这样的层流 态的水从一定高度降落到钢板表面上会平稳 地向四周流去，从而扩大了冷却水同板材的 有效接触，大大提高了冷却效率。
❖ 2.加热目的及意义
❖ 2.1 提高金属的塑性：因为在低温时金属的塑性很 差，变形抗力非常大，很难进行轧制，且能耗非常 高，即使可以生产到需要的尺寸规格，但带钢的板 形很难保证，同时冷轧时存在加工硬化，到一定程 度后，就很难再轧薄。
A
23
❖ 2.2使连铸坯内外温度均匀：由于金属内外温 度差，使其内部产生内应力，应力过大会造 成轧钢时出现废品或缺陷，通过均热使其断 面上温差缩小，避免出现危险的温度应力。
❖ 5.连续轧制
❖ 一轧件同时在几个机架中轧制，各机架
间金属秒流量相等的轧制方式。
A
7
❖ 6.可逆轧制 ❖ 轧件在轧机上进行往复轧制，一般为奇
数道次，称为可逆轧制。
❖ 7.飞剪 ❖ 通过安装在能旋转的圆柱上的剪刃将轧件
头尾切掉或将轧件切成定尺的的装置。
A
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1.2板带钢轧制的技术特点
❖ 板、带产品外形扁平，宽厚比大，单位体积的 表面积也很大，这种外形特点带来其使用上的特点：
❖ 有关品种规格可参看国家标准。
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1.5板带材技术要求
❖ 对板带材的技术要求具体体现为产品的标准。板、 带材的产品标准一般包括有品种（规格） 标准、 技术条件、 试验标准及交货标准等。根据板、 带 材用途的不同， 对其提出的技术要求也各不一样， 但基于其相似的外形特点和使用条件， 其技术要求 仍有共同的方面， 归纳起来就是 “尺寸精确板型 好， 表面光洁性能高” 。这两句话指出了板带钢 主要技术要求的四个方面。
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铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程2、原料种类及验收标准2.1、原料种类：150*150*3000mm,2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸：长3200mm宽500mm有效尺寸：长2840mm宽3600mm3.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。
开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉况情况适当降温，以防粘钢。
4、钢坯吊运管理规定4.1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢。
4.2、检验钢坯外观质量。
4.3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4.4、无送钢卡片不得装炉。
4.5、按送钢卡片顺序吊装。
5、钢坯装炉规定（以热装为主、冷装为辅）5.1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。
5.2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
5.3、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁的现象。
6、钢坯加热规定：按3.3加热制度执行7、钢坯出炉规定：7.1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。
7.2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。
7.3、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。
7.4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。
7.5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。
8、φ550、φ400轧机组安装规程8.1、万向连结轴与压包箱连结8.2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。
8.3、换辊前的准备工作：8.3.1、必须成套更换，不得拆套使用。
8.3.2、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。
8.4、换辊注意事项：8.4.1、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。
8.4.2、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。
8.4.3、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。
8.5、导位的安装使用规程：8.5.1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。
8.5.2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。
8.5.3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。
8.5.4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。
8.6、轧机规程及开、停车规定：8.6.1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。
8.6.2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。
8.6.3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。
8.6.4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。
8.6.5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。
8.6.6、温度要求：8.6.6.1开轧温度在1150—1200℃8.6.6.2 钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50℃，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。
8.6.6.3 严禁轧黑头钢和低温钢。
8.6.7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：8.6.7.1 轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。
8.6.7.2 轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。
8.6.7.3 轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。
8.6.7.4当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。
8.6.7.5 接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。
8.6.7.6各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。
8.6.7.7 各轧槽不得焊接和气割。
9、φ325轧机技术操作规程9.1 轧辊安装规定9.1.1、轧辊上下辊径差规定：9.1.1.1 轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。
9.1.1.2 轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。
9.1.1.3 轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。
9.2 装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。
9.3 导卫安装规定：9.3.1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。
9.3.2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。
9.3.3、冷却水要有足够的水量。
9.4、轴承轧机操作规程：9.4.1、每根轧辊上的最大轧制力矩：9.4.2、轧辊轴向调整量：2mm9.4.3、车辊规定：9.4.3.1 轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。
9.4.3.2 轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。
9.4.3.3 车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.9.4.3.4 成品轧机使用一套，最少备用三套。
9.4.4、装辊规定：9.4.4.1 装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。
9.4.4.2 装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。
9.4.4.3 为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。
9.3.4.4 装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。
以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。
9.4.4.5 测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。
9.4.4.6 下轧辊一般是不进行调整的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。
9.4.4.7换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。
9.4.5 试车规定：9.4.5.1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。
9.4.5.2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。
9.4.5.3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。
94.5.4、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。
9.4.5.5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的六道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。
10、生产操作规定：10.1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。
10.2、φ550、φ400轧机组操作工严格掌握好钢温。
10.3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。
10.4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。
10.5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。
10.6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。
10.7、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。
10.8、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。
10.9、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。
10.10、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。
10.11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。
10.12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。
11.冷却规定：11.1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。
11.2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。
11.3、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。
11.4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。
12.剪切技术操作规程：12.１、开车前的准备工作：12.1.1、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。
12.1.2、要仔细检查各连接轴固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题及时处理。
12.1.3、剪切机运转正常后方可剪切。
12.2、剪切操作规程；12.2.1、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必须减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。