硅溶胶精密铸造工艺
精铸介绍及工艺过程注意事项
不锈钢精密铸造的先关介绍不锈钢精密铸造或称熔模精密铸造，硅溶胶工艺。
是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛，不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
铸造的发展状况中国在公元前513年，铸出了世界上***早见于文字记载的铸铁件－晋国铸型鼎，重约270公斤。
欧洲在公元八世纪前后也开始生产铸铁件。
铸铁件的出现，扩大了铸件的应用范围。
例如在15～17世纪，德、法等国先后敷设了不少向居民供饮用水的铸铁管道。
18世纪的工业***以后，蒸汽机、纺织机和铁路等工业兴起，铸件进入为大工业服务的新时期，铸造技术开始有了大的发展。
进入20世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给铸造业创造了有利的物质条件。
如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到金属的微观世界，探查金属结晶的奥秘，研究金属凝固的理论，指导铸造生产。
你对铸造了解多少？铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。
被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。
因应不同要求，使用的方法也会有所不同。
铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。
被铸金属有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。
东风精密铸造有限公司铸造工艺
东风精密铸造有限公司铸造工艺东风精密铸造有限公司最小壁厚最大件重工艺类别尺寸精度表面粗糙度(mm) (kg)硅溶胶型壳工艺 CT4,CT5 Ra1.6,Ra3.2 0.8 50复合型壳工艺 CT5,CT6 Ra 3.2,Ra 6.3 1.2 80水玻璃型壳工艺 CT 6,CT 7 Ra 6.3,Ra 12.5 1.2 302.1 公司工艺自身特色1)工艺设计能力根据产品尺寸精度、表面粗糙度及特殊特性要求，可选择水玻璃制壳工艺、全硅溶胶制壳工艺、复合制壳工艺等三种制壳工艺。
根据产品强度、硬度、延伸率等机械要求，在材料不限的情况下，可为用户设计普通铸造碳钢、铸造微合金钢、高强高韧钢、高强可焊钢、精铸高强度球铁等材质;在材料指定的情况下，可为用户设计并实施正火、淬火、回火等热处理工艺，保证零部件机械性能要求。
具备完善的尺寸校准工装的设计能力，具有独立设计开发蜡模胎具、铸件校正模、铸件综合检具、各种机加工夹辅具的设计能力。
2)工艺设计手段基于数字化平台的工艺设计开发。
100,实现PRO/E三维造型设计，100,应用铸造CAE凝固模拟分析。
基于激光快速成型技术的快速工艺验证。
采用激光快速成型技术能在最少5天内获得铸件样件，为铸件的综合性能评定提供充足依据。
3)工艺优势发挥率先在国内精铸行业推广复合制壳工艺，成功设计并应用复合制壳工艺悬链线，使复合制壳工艺性能参数控制更加稳定、工序能力指数提高至1.33以上。
率先在精铸行业实施汽车零部件制造工艺的横向替代，实现精铸替代砂铸、精铸替代锻造、精铸替代冲压、精铸替代机械加工、精铸替代焊接、精铸替代装配等，控制制造成本低于其他工艺10,以上。
4)工艺出品率在浇注系统与组装方式设计时，100,实施CAE模拟，最大限度提高工艺出品率: 铸件单重,5KG，出品率,70,铸件单重在1,5KG，出品率,60, 铸件单重,1KG，出品率,55,2.2 精铸工艺比较优势1)工艺适应性宽:不受产品材质、产品结构、生产批量、零件重量的限制。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各工序操作规程及注意事项一一d49f2498-6eb9-llec-97c3-7cb59b590d7d压蜡工序工艺操作规程及注意事项一、工艺要求：室温：24±20,蜡缸温度：54±2团射蜡嘴温度：54±2回压射压力35-4.0mpa保压时间：根据蜡模尺寸和壁厚（一般为6-8秒）冷却水温度：≤2O0二.操作程序：L检查蜡机油压、保温温度、操作按钮是否正常，并按技术规定调整蜡机的注射压力力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2.从培养箱中取出蜡筒，将其安装在蜡压机上，将上部混有空气的蜡挤出。
3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有型芯和活动块的位置是否正确，模具的开启和关闭是否顺畅。
4.打开模具，喷洒一薄层脱模剂，关闭模具，对准蜡嘴。
5.双手按下工作按钮，按下蜡模。
6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时，在粗略检查零件无缺陷后，应按要求将其放入冷却水或储存板中冷却。
冷却时间为4小时。
注意：有以下缺陷的蜡模应报废：（1）蜡模的某些部位因模具材料中有空气而鼓包；（2）蜡模的任何部分有缺陷；（3）蜡模变形，不易修复；（4）尺寸不符合要求。
7.清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。
芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。
8.及时从冷却水中轻轻取出蜡模，用压缩空气吹走蜡屑和水滴，并自检关闭。
把它放在储物盘里。
9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。
三、注意事项：1.压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过在此过程中，冲压参数不易更改。
2.模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助均匀地吹分离剂。
硅溶胶精密铸造成本分布
硅溶胶精密铸造成本分布铸件成本可分为直接成本和期间成本。
直接制造成本⼜可分为直接材料、直接⼈⼯、燃料和动⼒、制造费⽤等。
为便于按制造过程分析成本，把直接构成铸件实体的炉料（包括废钢和铁合⾦）归集为直接材料，把制造过程消耗的蜡料、制壳材料等作为辅助材料。
将制造过程消耗的⼯⼈⼯资、燃料和动⼒、辅助材料等计为过程成本。
把折旧、房屋租⾦、财务费⽤等并⼊企业管理费。
这样直接材料和过程成本构成了铸件的直接成本，这个成本也是铸件的变动成本。
⽽管理费⽤等期间成本是企业的固定成本。
铸件分摊的固定费⽤实际上是铸件边际利润的⼀部分，这部分成本受企业规模和运做⽅式和产品结构的影响。
直接材料费取决于合⾦的种类和配料成本。
⼀．精铸件过程成本的构成全硅溶胶熔模精密铸造过程可分为蜡模制造、制壳、熔炼浇注和后处理四个阶段，在四个⽣产过程中蜡模制造、制壳、熔炼浇注三个阶段所发⽣的费⽤与⼯艺出品率密切相关，⽤浇注重量核算成本⽐直接⽤铸件重量核算更准确。
⽐较合理的⽅法是蜡模制造、制壳、熔炼浇注过程的成本按浇注钢⽔重量核算，⽽后处理及辅助⽣产成本按铸件重量核算。
由此可见，制壳和熔炼阶段的成本占过程成本的⽐例超过了60%。
⼆．影响精铸件成本差异的主要因素严格来讲，不同铸件在每个⼯序的制造成本是不完全相同的，但有的环节差异很⼩可以按照平均⽔平核算。
导致铸件过程成本差异的主要因素有以下⼏个⽅⾯：1．⼯艺出品率⼯艺出品率，是实际得到的铸件重量占浇注重量的百分⽐，对具体铸件来说⼯艺出品率等于同⼀串上的铸件总重量占串重的百分⽐，它与铸件结构和组数⽅案有关，⼀般多在40-50%之间。
前段成本与⼯艺出品率的关系为每公⽄铸件前段成本= 每公⽄浇注重量前段成本⼯艺出品率，每公⽄铸件的前段成本与⼯艺出品率成反⽐，⼯艺出品率越低单位重量的铸件前段成本就越⾼，⽽且⼯艺出品率越低影响的程度越显著。
浇注每公⽄钢⽔的前段成本为6元，当⼯艺出品率为45%时，每公⽄铸件的前段成本为13.33元；⼯艺出品率为30%时铸件前段成本为20元/公⽄，⽐平均⽔平⾼6.7元，使过程成本上升37.6%，对304不锈钢铸件总成本的影响幅度⼤约为17%；当⼯艺出品率为60%时铸件前段成本为10元/公⽄，⽐平均⽔平低3.3元，使过程成本降低18.5%，对304不锈钢铸件⽽⾔相当于总成本降低约7%；将铸件前段成本对⼯艺出品率求导数可得出：⼯艺出品率对每公⽄铸件的前段成本的影响程度与⼯艺出品率的平⽅成反⽐，当⼯艺出品率为45%时，每降低⼀个百分点每公⽄铸件的前段成本增加0.3元，当⼯艺出品率为30%时，每降低⼀个百分点每公⽄铸件的前段成本⼤约增加0.67元，由此可见⼯艺出品率对成本的影响是⼗分显著的。
不锈钢精密铸造
不锈钢精密铸造不锈钢精密铸造不锈钢精密铸造不锈钢精密铸造概况硅溶胶工艺属于称熔模精密铸造或精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
不锈钢精密铸造历史熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。
作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
不锈钢精密铸造发展现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找不锈钢精密铸造一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。
其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
硅溶胶模壳脱蜡
硅溶胶模壳脱蜡
硅溶胶模壳在涂完所有层数后，经历至少24小时的干燥后，面临的下一道工序就是脱蜡。
脱蜡也是熔模精密铸造的一项重要工序，因为它涉及模壳的质量，所以不容小视。
硅溶胶模壳脱蜡的原理是：利用高压蒸汽产生的热量快速通过模壳表面，使蜡模表面瞬间熔化进而产生间隙，避免蜡模因加热膨胀从而导致模壳产生裂纹。
这里面重点是一个“快”字。
蒸汽压力要在模壳进入脱蜡釜内后短时间（10s-15s）升压到0.5-0.6MPa,只有这样，才能快速在模壳与蜡模的界面上熔化一部分蜡模，以使蜡模受热膨胀有足够的间隙，避免蜡模膨胀造成模壳破裂。
模壳脱蜡的效果与模壳本身的质量密切相关。
如果，模壳干燥不充分，脱蜡时也会造成模壳破裂。
这就是上面提到的，每层都要充分干燥，最后挂完料后还要至少干燥24小时，有深孔，窄槽等特殊结构的产品还要放置更长时间，使模壳充分干燥，避免脱蜡导致模壳破裂。
另外，出蜡不畅也会造成模壳破裂。
对于异型，脱蜡不畅的产品，厚大的产品除了增加模壳厚度外，还必须多设置出蜡口来减少脱蜡缺陷。
再者，脱蜡的残余有时焙烧不干净，会对铸件质量有影响。
因此，影响模壳脱蜡质量的因素有蜡模浇注系统设计（主要是排蜡），模壳的厚度，模壳的干燥质量以及脱蜡釜升压速度等几个方面，需要各方面综合考虑。
硅溶胶铸造涂料配方
硅溶胶铸造涂料配方
硅溶胶铸造涂料是一种常用于金属铸造中的涂料，能够提高铸件的表面质量和减少铸件的缺陷。
硅溶胶铸造涂料的配方是非常关键的，以下是硅溶胶铸造涂料的配方：
主要成分：
硅酸钠、硅酸铝钠、氯化镁、羟基乙基纤维素、粘土、纤维素、乙醇等。
配方：
硅酸钠20%
硅酸铝钠15%
氯化镁10%
羟基乙基纤维素5%
粘土15%
纤维素5%
乙醇10%
水20%
以上是硅溶胶铸造涂料的配方，不同的生产厂家可能会有所不同。
硅溶胶铸造涂料的配方应根据实际需要选择，以达到最佳的铸造效果。
硅溶胶生产工艺
硅溶胶生产工艺硅溶胶是由水合硅酸与硅酸盐溶液经过特殊工艺处理而成的一种无机胶体材料。
它具有高渗透性、高韧性、高孔率等优点，广泛应用于电子、建筑、化工、冶金等领域。
下面将介绍硅溶胶的生产工艺。
硅溶胶的生产工艺主要分为三个步骤：溶胶制备、凝胶形成和干燥处理。
首先是溶胶制备。
一般采用的原料是硅酸钠和硅酸铵。
这两种物质在水中溶解后，可以形成硅酸根离子和氨气。
将硅酸铵和硅酸钠逐渐混合，控制pH值在9-10之间，生成溶胶液。
溶胶液中包含不同粒径的团聚体，它们通过调节溶液中的温度和浓度来控制。
接下来是凝胶形成。
将溶胶液转移到高温反应釜中，在一段时间内保持一定的温度和压力。
在这个过程中，溶胶中的硅酸根离子和氨气逐渐结合，形成硅氧键，产生凝胶。
凝胶的形成时间与温度和压力相关，通过调节这些参数可以控制凝胶的成型速度和形态结构。
最后是干燥处理。
将凝胶转移到干燥室中，通过控制温度和湿度，将凝胶中的水分蒸发出去。
干燥的过程通常分为自然干燥和热空气干燥两种方法。
自然干燥是将凝胶放置在通风良好的环境中，让水分通过自然蒸发来干燥。
热空气干燥则是通过加热和通风的方式来加快水分的蒸发速度。
干燥的时间和温度要根据产品的要求和材料的特性进行调整，以保证获得理想的硅溶胶产品。
在硅溶胶的生产过程中，需要注意以下几个问题。
首先是原料的选择和配比。
不同的硅酸钠和硅酸铵的比例会影响溶胶的粒径和稳定性。
其次是溶胶的混合和成型过程。
需要利用搅拌设备来保持溶胶的均匀性，并采取适当的温度和压力控制凝胶的形成时间和结构。
最后是干燥过程的控制。
干燥温度和湿度的变化会直接影响溶胶中水分的蒸发速度和产品的孔结构。
总结起来，硅溶胶的生产工艺包括溶胶制备、凝胶形成和干燥处理三个步骤。
在每个步骤中，都需要严格控制温度、湿度和时间等因素，以获得具有理想性能的硅溶胶产品。
此外，根据不同的应用领域和产品要求，还需要进行相关的后续处理，如表面改性、印刷加工等，以满足不同客户的需求。
精密铸造工艺流程
精密铸造工艺流程精密铸造工艺流程是指通过精密翻模蜡模铸造技术，制造出形状复杂、尺寸精确的零件。
下面是一个精密铸造工艺流程的简单介绍。
首先，确定铸造零件的设计要求和技术要求。
包括零件结构、尺寸、材料、工艺、表面质量等。
然后，根据零件的设计要求，制作蜡模。
蜡模是用粘合剂混合蜡粉制成，填充到铸型中，经过冷却和固化后，取出蜡模。
接下来，组装蜡模。
将多个蜡模件组合起来，形成最终的铸造模具。
在组装过程中，需要注意蜡模的准确定位和组合的牢固性。
然后，制备壳料。
壳料是用于包裹蜡模的硅溶胶或其他陶瓷材料。
制备壳料的过程中，需要先将硅溶胶或陶瓷材料加水，摇匀，然后加固化剂进行固化。
随后，浸泡蜡模。
将蜡模放入制备好的壳料溶液中浸泡，使其表面覆盖上一层薄壳（也称为翻模壳）。
浸泡的时间和温度要根据具体的工艺要求进行控制。
然后，加热蜡模。
将浸泡好的蜡模放入烘箱中进行加热，使蜡模在壳料中热变软，然后慢慢熔化流出，只留下一个空腔，形成空腔铸型。
接着，烘干空腔铸型。
将空腔铸型放入烘箱中，进行烘干，使其内部达到足够坚硬和稳定的状态。
然后，熔炼金属。
在高温熔炉中，将金属原料加热熔化，控制好熔炉中的温度和金属的成分。
随后，浇注金属。
将熔融的金属倒入预热好的铸型中，要控制好铸造温度和速度，使金属能够充分填充铸型的空腔，避免产生缺陷。
接着，冷却铸造件。
待金属充分冷却后，可以从铸型中取出铸造件。
然后，去除壳料。
将铸造件放入除膜设备中，通过高温煤气或水汽蒸汽，去除铸造件表面的壳料。
接下来，进行精加工。
根据零件的要求，进行机械加工、热处理和表面处理等工艺，以获得最终的精密铸造件。
最后，进行零件的检验。
对铸造件进行尺寸精度、外观质量、力学性能等方面的检测，确保零件达到设计要求。
以上就是精密铸造工艺流程的简要介绍。
精密铸造工艺需要严格控制各个环节的参数，确保产品质量。
通过精密铸造工艺，可以制造出高精度、高品质的零件，满足各种工业领域的需求。
精密铸造方案
3.制壳材料：选用优质耐火材料，确保型壳的强度、硬度、耐磨性。
4.焙烧温度：根据型壳材料及产品要求，设定合适的焙烧温度。
5.铸造温度：根据熔融金属种类及产品要求，设定合适的铸造温度。
6.清理方法：采用机械、手工、化学等方法，确保产品表面质量。
第2篇
精密铸造方案
一、引言
精密铸造作为现代制造业中关键的工艺之一，其在航空、航天、汽车等领域的应用日益广泛。为确保精密铸造产品的质量、提升生产效率、保障作业安全，并遵循相关法规与标准，特制定本精密铸造方案。
二、项目目标
1.达到产品设计的尺寸精度与表面质量标准。
2.提高生产流程的效率，降低成本。
3.确保生产过程中的安全与环境保护。
7.清理
8.热处理
根据产品材质与性能要求，进行固溶处理、时效处理等热处理工艺。
9.表面处理
根据产品用途与要求，进行喷漆、电镀等表面处理工艺，以提高产品的外观质量与耐腐蚀性。
四、关键工艺参数
1.模具材料与预热温度
选择适合的模具材料，如高速钢或硬质合金，并依据材料特性与产品要求，设定模具预热的温度范围。
2.制壳材料与工艺
选用高强度的制壳材料，通过优化涂挂与撒砂工艺，确保型壳的质量。
3.焙烧温度与时间
根据型壳材料与产品结构，确定最佳的焙烧温度与时间，以保证型壳的强度与稳定性。
4.铸造参数
根据熔融金属的种类与特性，设定适宜的铸造温度、压力等参数。
5.热处理工艺
依据产品性能要求，制定详细的热处理工艺参数，包括温度、时间、冷却速率等。
精密铸造方案
第1篇
精密铸造方案
一、项目背景
随着我国工业的快速发展，精密铸造技术在航空、航天、汽车、船舶等领域的应用越来越广泛。精密铸造以其高精度、复杂形状、近净形等优点，成为各类高端制造领域的重要基础工艺。为确保精密铸造产品的质量，降低生产成本，提高生产效率，本方案针对某型精密铸造产品制定如下方案。
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1 / 22 焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准 特种合金熔模铸造工艺守则
工艺流程 QQ/HH C4.1-2013
1 适用范围 1.1 本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。 1.2 其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2 特种合金熔模铸造工艺流程图
3 控制要求 3.1 制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。检验纳入检验规范。熔炼浇注确认为特殊过程。 3.2 对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。 3.3 铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。 2 / 22
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准 特种合金熔模铸造工艺守则
蜡模制作QQ/HH C4.2-2013
1 蜡料处理工艺操作守则 1.1 蜡料处理流程： （静置桶中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静置去污 1.2工艺参数 a. 静置桶静置温度85－90℃ b. 静置时间6－8h c. 除水桶搅拌温度110－120℃ d. 搅拌时间10－12h e. 静置桶静置温度80－85℃ f. 静置时间＞12h g. 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h 1.3 操作程序 1.3.1检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 1.3.2将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。 1.3.3静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 1.3.4除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 1.3.5将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h以上。 1.3.6各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 1.3.7把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 1.3.8根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。 1.3.9将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 1.4 注意事项 1.4.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。 1.4.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 1.4.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。 1.4.5经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
2 压制蜡模工艺操作守则
2.1 工艺要求 室温24±3℃蜡缸温度48±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度50-55℃压射压力3 / 22
0.2Mpa—0.4Mpa保压时间5－10s冷却水温度2—10℃ 2.2 操作规程 QQ/HH C4.2-2013
2.2.1检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。 2.2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。 2.2.3将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。 2.2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。 2.2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。 2.2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废：（1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模；（3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。 2.2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。 2.2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。 2.2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘。 2.2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。 2.3注意事项 2.3.1压制蜡模时，先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。 2.3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。 2.3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。 2.3.4每班打2－3件收缩率试样（如Ø100X6㎜圆饼试样等），冷却后测其收缩率，并做好记录。 2.3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。 2.3.6压蜡机工作时,不准用手扶模具或将手伸合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。 2.3.7蜡模间要做好安全防火工作。
3 蜡模修整工艺操作守则 3.1 工艺要求室温24℃±3℃ 3.2 操作程序 3.2. 1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。 3.2.2修模 3.2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模。对小飞边也可直接用布擦除。 4 / 22
3.2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。 3.2.2.3蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。 QQ/HH C4.2-2013
3.2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。 3.2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。 3.2.3修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。 3.2.4工作完毕，清理现场。 3.3 注意事项 3.3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。 3.3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。 3.3.3做好安全防火工作。 5 / 22
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准 特种合金熔模铸造工艺守则
浇道蜡模制作 QQ/HH C4.3-2013
1 工艺要求 室温24℃±3℃压射蜡温度48±2℃压射压力0.2－0.4Mpa 保压时间视浇道种类而定 2 操作程序
2.1整体浇道压制 2.1.1检查压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。 2.1.2将浇道模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利， 2.1.3打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。 2.1.4双手按动工作按钮，压制浇道蜡模。 2.1.5压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道蜡模，放入冷却水中。注意有缺陷的应报废。 2.1.6清除模具上残留的蜡料。 2.1.7喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。 2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却3－5min后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位置。 2.1.9每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。
3 注意事项
3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。 3.2蜡浇道表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。蜡浇道如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补，不能修补的应报废。 3.3做好压注模的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内余气未放净时，严禁旋开缸盖。 3.4 蜡模间要做好安全防火工作。 6 / 22
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准 特种合金熔模铸造工艺守则
蜡模组合 QQ/HH C4.4-2013
1 蜡模组合 1.1 工艺要求 1.1.1室温24℃±3℃。 1.1.2焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60㎜。焊后蜡模间距6－8㎜（最小4mm带孔、槽的间距稍大约10-12mm; 内浇口长度8－12㎜。 1.2 操作程序 1.2.1对所有蜡模再次进行目视检查，保证100%合格。 1.2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。 1.2.3对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。 1.2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。有缝隙的应 电烙铁烫平缝隙，以免制壳时浆料流入。 1.2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇道（模头）上。 1.2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。 1.2.7用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。工作完毕，清理现场。 1.3 注意事项 1.3.1蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙。 1.3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。 1.3.3如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。 1.3.4注意安全，工作完毕切断电源。并做好安全防火工作。
2 蜡模组清洗
2.1工艺要求 2.1.1清洗剂ZF－301等 2.1.2室温24℃±3℃ 2.2 操作过程 2.2.1按比例配制清洗液，并搅拌。 2.2.2将组焊好的静置45min以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约5s，提起模组，滴净液体。 2.2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。 2.2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。 2.2.5抽查模组清洗效果： 2.2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。 2.2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运送小车上待用。