压铸件包装作业指导书

压铸件包装作业指导书
压铸件包装作业指导书

中山市继文五金塑料制品有限公司

压铸件包装作业指导书

1.目的:规范压铸件包装作业的详细要求,确保压铸件的包装质量,降低不良率。

2.范围:适用于压铸件包装作业的全过程。

3.权责:

3.1作业员:严格按照本作业指导书的要求进行包装作业。

3.2检验员、领班、物料员:监督本规范的作业执行情况,纠正、改善相关作业的规范性。

4.作业指导:

4.1.装箱前须经成品检验员确认产品符合品质检验要求。

4.2.装箱之前须将产品上残留的料屑、削除的飞边毛刺等杂物吹除,保持产品清洁干净。

4.3.对外观件、直接与水接触的产品以及所有对灰尘有控制要求的产品须套塑料袋包

装,且要确认包装袋和包装箱是否清洁干净。

4.4.对外观有要求的产品装箱后不可发生相互擦伤的现象,对结构有要求的产品装箱后

不可发生相互挤压变形、断裂的现象。

4.5.产品在包装箱内放置方式方法要以平稳、可靠为原则,选择竖放、平放、交错放置、

背对背放置等等,要视具体产品而定。包装后要保证在正常搬运过程中产品在箱内不发生翻倒、严重倾斜的现象。

4.6.产品装箱后不可超出箱面,封箱后箱面不可凸起。即保证多箱产品堆积后箱内产品

不受力,而由包装箱承受上面包装箱的重力。

4.7.同一种型号的产品装在同一种规格的包装箱里,每箱数量须一致。

4.8.每一批次的产品装箱后只允许存在一个尾数箱,即每一批次的装箱数量只允许一个

零头数(机器模具故障、计划更改等情况除外)。

4.9.精抛光或电镀的产品,不能直接用纸箱或报纸包装,须先用汽泡袋或珍珠棉单个

包好,否则会刮花产品表面。

4.10.关于物料标示卡的相关详细要求:

4.10.1.填写内容如下:日期、班次、姓名(全名)、品名、规格(型号)、数量、箱

序号或袋序号(如客户要求)。填写内容须与实际情况一致。

4.10.2.同一包装箱上只允许有一张物料标示卡,不允许有两张或两张以上物料标示卡。

即要求在贴上新的物料标示卡之前把旧的物料标示卡撕掉。

4.10.3.标示卡须统一贴在包装箱中间的上方,且不可倒贴。

4.10.4.包装箱放在指定的卡板上后物料标示卡须朝外,即卡板四周可视方位。

4.11.每个包装单位(箱或袋)须填写一张《产品合格证》并贴在卡板上的包装箱或包

装袋上。《产品合格证》上所填写的物料数量为整个卡板物料的数量。填写内容须与实际情况一致。

4.12.包装箱在卡板上不允许倒放,以包装箱上字体上下方向为准。

4.13.包装箱在卡板上放置要整齐,高度不可太高,一般以四层或五层(1米左右)为

宜,包装箱超出卡板的尺寸不可太大,控制在包装箱尺寸的1/4范围内。

5.记录文件:《物料标示卡》、《产品合格证》。

6.参考文件:包装产品相关的《作业指导书》。

编制:刘贵兴/2010-2-27审核:批准:

铸造作业指导书

文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃,压蜡压力0.25-0.4MPa, 保压时间10S,起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后,不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表(蜡模 制造,编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01) 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具,涂分型剂,合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中,插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出,轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺,修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正,焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表(蜡模 组焊,编 号: JZQ/ZZ-Q R-02-02)

文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目,涂料粘度24-35S (夏季走下限、冬季走上限),用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12,硬化时间10-15min,空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目,涂料粘度45-65s(夏 季走下限、冬季走上限),用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12,硬化时间20-30min,空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25,硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层,过渡层撒砂硬 化干燥1层,加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理,清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位,每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度,每天至少用粘度计检 测一次,粘度计规格: 100ml,¢6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重,每天至少用比重 计检查一次,比重计规格: 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表(涂料 制备,编 号: JZQ/ZZ-Q R-02-03) 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物,并用空压气吹净, 浇口杯上不能重叠模壳,水温大于90℃后, 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出,接着少量放 热水,催赶蜡液溢出回收,回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后,立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净,倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净,每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃,热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下,堆放整齐。 4、蜡处理时:将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时,使蜡还原 后,沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表(脱蜡、 蜡回收处 理,编号: JZQ/ZZ-Q R-02-04, JZQ/ZZ-Q R-02-05)

产品包装作业指导书

重庆长安金陵汽车零部件有限公司质量管理文件 版本:2.0 (第1次修改) 产品包装作业指导书 1. 目的: 1.1有效控制产品出厂的包装符合要求; 1.2描述生产车间包装作业的生产操作; 1.3公司内的包装作业文件化、规范化。 2. 范围: 适用于公司内紧固件和需要长途运输的汽车零部件包装。 3. 职责: 有关车间、技术开发部、品质管理部有责任保证本作业指导书的实施。 4. 定义: 4.1包装箱:特指ISO-标准纸箱。、 4.2包装袋:由聚乙烯薄膜热合制成,薄膜厚度控制在0.08-0.10mm。 5. 工作程序: 5.1依据包装工艺卡片,将检验合格的产品装入相应的包装箱(袋)内。 5.2包装箱(袋)内应有合格证,合格证的内容包括(不仅限于以下内容) 5.2.1产品名称及代号; 5.2.2规格; 5.2.3数量; 5.2.4公司名称或商标; 5.2.5联系方式; 5.2.6检验人员签章或代码; 5.2.7生产日期或出厂日期。 5.3同一包装箱内应装入同一种类、同一型号的产品,一般情况下,同一规格的每箱数量应相同;若用户有特殊要求,则按用户的要求进行包装。 5.4包装箱要牢固、抗变形。 5.5装箱后,箱内的空隙需要进行填充,防止由于产品在箱内的移位而造成产品变形以

及包装箱箱体的损坏 5.6装箱后,一般每箱毛重控制在30Kg以内,最多每箱毛重不得超过60K? 5.7每个包装箱外表面相对两面应有两张相同的标签,内容包括(不仅限于以下内容) 5.7.1 供应商名称; 5.7.2 收货者; 5.7.3 收货者地址; 5.7.4 包装箱尺寸; 5.7.5 发送日期; 5.7.6 供应商地址; 5.7.7 产品名称及代号; 5.7.8 包装数量; 5.7.9 箱数; 5.7.10 箱号; 5.7.11 毛重; 5.7.12 若包装箱有特殊要求,则需要按国家、国际通行标准进行标识,如“防潮” “小心轻放”等文字或图案标识。 5.8打包要求:包装箱上下用封口胶带封口,视包装箱规格、毛重等具体情况,打两到六条打包带封箱。、 6. 备注 6.1若用户有特殊要求,则按用户要求进行包装。 6.2若需要包装的为零散件时,应根据零件情况进行固定,并选择适合的填充物填充间隙。包装箱内应有零散件清单,清单内容应包括而不限于“产品型号” 、“产品数量” 6.3零部件有发生锈蚀的可能性时,则需要做相应的防锈处理。 6.4能使用耐用型(可回收、反复利用)包装材料的,尽可能不使用纸质包装。 7. 参考资料 包装工艺卡片 本作业指导书由技术开发部提出; 本作业指导书由技术开发部编制;

1、原材料检验作业指导书

原材料检验作业指导书 总则 1、材料员、质检员负责按照《采购工作程序》对现场材料的质量进行检查。 2、材料责任工程师负责监督检查材料员工作。 3、需要进行理化试验的项目由理化责任工程师负责联系试验中心进行理化性能试验。 一、管子、管件及阀门的检验一般规定 保证项目 1、管子、管件、阀门及支吊架的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。 检验方法:检查合格证、质量证明书、设计或规范要求进行复验的材料要有复验记录。 检查数量:应各抽检10%,且不得少于3份。 基本项目 1、管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定: 合格:无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰撞;铸铁管应有制造厂标记;黄铜管无绿锈和严重脱锌,不锈钢管无划痕、锈斑。 优良:在合格的基础上,表面光洁,合金钢及铸铁管的标记明显、清晰,黄铜管无脱锌,弹簧表面无锈蚀。 检验方法:观察检验,用小锤敲击,有放大镜、卡钳和测厚仪检查。 检查数量:应按类型各抽检5%,且不得少于1件。 二、钢管检验 保证项目 1、当运到现场的高压钢管钢号、炉罐号与证明书不符或无钢号、炉罐号时,必须进行校验检查,其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的有关规定: 1)合金钢管组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查,并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查,每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货,)抽查数量不得少于1个。 2)设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料,供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件,其指标不得低于设计文件的规定。

钣金件检验作业指导书

钣金件检验作业指导书 文件编号 编制:刘桂强 审核: 批准: Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围:车间、生产部、技术部、档案室各一份

一、目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制,保证本公司的产品质量,从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉

2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。3通用五金件、紧固件 3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 3.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1.冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 1.5划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下

钢铸件外观检验的表面验收标准的标准操作规程

Designation:A802/A802M–95(Reapproved2001) Standard Practice for Steel Castings,Surface Acceptance Standards,Visual Examination1 This standard is issued under the?xed designation A802/A802M;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon(e)indicates an editorial change since the last revision or reapproval. This standard has been approved for use by agencies of the Department of Defense. 1.Scope 1.1This practice covers the acceptance criteria for the surface inspection of steel castings by visual examination.Four levels of acceptance standards are provided. 1.2Acceptance levels utilize Steel Castings Research and Trade Association(SCRATA)2graded reference comparators for the visual determination of surface texture,surface rough-ness,and surface discontinuities described as follows: Acceptance levels A—Surface Texture B—Nonmetallic Inclusions C—Gas Porosity D—Solidi?cation Discontinuities E—Sand Expansion Discontinuities F—Metal Inserts G—Thermally Cut Surfaces H—Mechanically Prepared Surfaces J—Welded Surfaces 1.3Descriptions of terms related to casting discontinuities are in Section 2. 1.4This standard does not purport to address all of the safety concerns,if any,associated with its use.It is the responsibility of the user of this standard to establish appro-priate safety and health practices and determine the applica-bility of regulatory limitations prior to use. 2.Terminology 2.1De?nitions of Terms Speci?c to This Standard: 2.1.1expansion discontinuities: 2.1.1.1veins,n—raised,narrow,linear ridges that form upon cracking of the sand mold or core due to expansion of sand and the resulting mold or core stresses during?lling of the mold with liquid steel. 2.1.1.2rat tails,n—long,narrow,linear depressions or small steps occurring on a casting surface.Rat tails form as a result of sand expansion and minor buckling of the mold surface during?lling of the mold with liquid metal. 2.1.1.3scab,n—a raised,rough area on a casting that usually consists of a crust of metal covering a layer of sand. Sometimes,a scab consists of a raised,rough area of essen-tially solid metal on the surface of a casting. 2.1.2external chills: 2.1.2.1external chills,n—usually metal blocks,or graphite and carbon blocks,that are incorporated into the mold to locally increase the rate of heat removal during solidi?cation. Brackets have the same purpose but represent an integral part of the casting.Brackets are produced by providing suitable cavities in the mold or core.External chills may produce?at spots and edges(raised areas or depressions)on the casting surface.Brackets merely change the casting appearance due to their presence.Brackets may be removed or allowed to remain on the casting. 2.1.2.2parting line and core print?ns,n—thin projections of excess metal at the parting plane between mold halves or core and mold.Causes are improper closing of the mold, insufficient weighting or clamping of the mold for pouring,or uneven pattern surfaces at the matching locations.Core print ?ns are usually caused by improper dimensions of core prints of the pattern or core box,by rough placement of cores in a soft mold,or by inadequately secured cores. 2.1.3fusion discontinuities: 2.1. 3.1wrinkles,n—elongated,smooth depressions of the casting surface,frequently appearing in closely spaced groups. Wrinkles result from irregularities of the liquid metal?ow in the mold cavity,frequently associated with low temperature, and are distinguished from the more severe phenomenon of laps,folds,or cold shuts where the casting surface is actually folded over. 2.1. 3.2laps,folds,and cold shuts,n—interchangeable terms to describe the appearance of the casting surface that is actually folded over.They develop due to low temperature, unfavorable?ow conditions caused by oxide?lms,or combi-nations thereof. 1This practice is under the jurisdiction of ASTM Committee A01on Steel, Stainless Steel,and Related Alloysand is the direct responsibility of Subcommittee A01.18on Castings. Current edition approved Sept.10,1995.Published November1995.Originally published as A802–https://www.360docs.net/doc/ce9557666.html,st previous edition A802/A802M–89. 2Available from The Castings Development Centre,7East Bank Road, Sheffield,UK S23PT. 1 Copyright?ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959,United States.

(完整word版)产品包装作业指导书

产品包装作业指导书 DL 包装作业指导书Q/ Q/ 包装作业指导书 1. 目的及适用范围 是针对货物(设备和材料)的不同特点所进行的包装及运输指导,规定货物运输、 运输文件编制、国内包装和供货商运输包装的一般要求。 本指导书适用于我公司向买方提供产品、设备的运输包装,亦适用供货商对我公司 采购物资的运输包装要求。 2. 相关规范 GB/T191 包装储运图示标志 GB/T1413系列1集装箱分类尺寸和额定质量GB/T4879 防锈包装 GB/T5048 防潮包装 GB/T5398 大型运输包装件试验方法 GB/T6388 运输包装收发货标志 GB/T7384 框架木箱 GB/T8266 缓冲包装设计方法 GB/T12464 普通木箱 GB/T12268 危险货物品名表 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 GB/T18925 滑木箱 JB/ 重型机械通用技术条件第13部分:包装 3. 术

语 货物-指项目所有消耗或非消耗材料和设备、危险的或非危险的、按照或不按照采购 订单供货的,或作为采购订单分项部分供货的物品。 装运条款-定义装运或交货条款,定义货权转移的概念及各方的责任。卖 方有义务按照采购订单装运或交货条款的规定进行供货。 包装-指在货物存储和运输过程中为保护货物,方便储运,按一定技术方法采用的容 器,材料及辅助物等的总体名称。如:箱子,柳条箱,板条箱,桶,罐,绑扎或其它设施,其目的是为了避免损失或在运输链起始至仓库中发生损失和损害。 1 / 30 DL 包装作业指导书Q/ 集装箱-集装箱是一种运输设施,应满足:具有耐久性,其坚固强度足以反复使 用;便于商品运送而专门设计;在一种或多种运输方式中运输时无需中途换装;设有便于装卸和搬运的装置,特别是便于从一种运输方式转运到另一种运输方式;(5)设计时应注意到便于货物装满或卸空;注:集装箱一词不包括车辆或传统包装。超重或超大件

铸件涂漆作业指导书

铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时(有特殊要求的按其要求执行)。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种(包括不同颜色)交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面(上表面),然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。

外协、外购件检验作业指导书(doc 56页)

外协、外购件检验作业指导书(doc 56页) 部门: xxx 时间: xxx 整理范文,仅供参考,可下载自行编辑

浙江华光器集团有限公司企业标准 QB/HGJY-2009 替代QB/HGJY-2006 外协、外购件检验作业指导书 (接收质量限(AQL)确定) 2009-11-25发布 2009-12-26实施 浙江华光电器集团有限公司发布

进货检验规程(总则) 1 目的 对本公司所有入库前的原辅材料、外协、外购件,必须按产品标准、技术文件、检验规程的要求和方法进行检验,未按规程要求检验或经检验不合格的产品不准入库,不得投入使用。 2 范围 本标准适用于原辅材料、外协、外购件及包装物资进货检验的验收要求、抽样方案、检验水平和接收质量限(AQL)的确定、验收批的处理及质量统计方法。 3 引用标准 GB2828.1-2003 《计数抽样检验程序第一部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》 GB4706.1-2005 家用和类似用途电器的安全第一部分:通用要求 GB4706.2-2007 家用和类似用途电器的安全第二部分:电熨斗的特殊要求 GB4706.84-2007 家用和类似用途电器的安全第二部分:织物蒸汽机的特殊要求 Q/ZHG 001-2009 强力蒸汽挂烫机 4、验收要求和方法 4.1 对入库的各类物品分别按各自的检验规程进行检验。 4.2 对于本公司无检测手段的物资,如各类塑料可检查供方提供的质量证明文件和合格证, 验证外观及规格型号。 4.3 所购物资如果已通过认证(如UL、VDE等),则必须检查其型号与证书是否相符。 4.4 出口产品中对材料、元器件有六种有害物质限止使用要求的或需符合REACH要求的,供方必 须提供相应的有效的检测报告和材料符合性证明或承诺书等。检验员应进行验证,并依据 RoHS指令的有关规定进行检测。 5 抽样方案、检验水平和接收质量限(AQL) 5.1 进货检验的抽样方案按GB2828.1-2003标准,通常采用正常一次抽样方案,检验水平和接收 质量限(AQL)应根据采购物资的重要性分类具体确定,主要采购物资分类如下表: Ⅰ

铸造造型工序作业指导书

铸造车间造型工序作业指导书 一、目的 加强造型工序质量的检测与控制,提高造型工序的作业质量,提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。 二、适用范围 本文件适用于铸造车间树脂砂生产的各工序造型、制芯的准备。 生产的质量控制。 三、生产的准备 1、操作者应熟悉所生产铸件的铸造工艺,并按照工艺要求准备冷铁、冒口及特种型砂等。此项工作有带班长和包组技术员负责。 2、生产用树脂、固化剂必须经进厂检验合格后方可使用:如有失效、变质等现象应停止使用。 3、树脂砂再生砂应检查砂温、微粉含量,每天检查1-2次,酌减量每周检查1次。检查合格后才能使用。此项工作由型砂实验员负责,并把检测结果填入相应的质量记录中;出现异常时及时通知技术组和配砂组。 4、连续式混砂机应专人操作,开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足,气压正常。 5.机手检查连续式混砂机是否运转正常。 ①接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍。将管内空气驱净。 ②自动加料时,按工艺要求调整树脂泵和固化剂泵的转数:一般中小件树脂砂抗拉强度控制在0.5MPa以上,大型铸件树脂砂抗拉强度控制在0.7MPa,以上。此项工作由机手负责调整加入量,型砂实验员负责性能检测。 6、检测模样、芯盒是否齐全完好,铸字是否齐全,清楚。 7、砂箱箱口应清理干净,不得有粘接剂、粘砂、铁片等。 四、造型制芯 1、填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平,模样表面及芯盒内腔擦拭干净,并按照要求涂刷脱模剂。 2、非模板造型的模样较重时,则应用铁丝或铁钩等,将模样紧固于箱带上,避免翻箱时的模样脱落。 3、填砂时应先把模样或芯盒的深沟,凸台下以及强度薄弱部位压实。必要时埋入铁钉或铁丝加固,但钉子和铁丝不应露出砂型表面:紧砂时,不应使浇冒口、冷铁及活块移位。填砂完毕将填砂面刮平。 4、砂芯和吊砂需放置铁芯时,芯铁吃砂量应均匀合适,一般不小于20mm,特殊情况按专用工艺文件执行。 5、需扎出气眼的砂芯应在可使用时间内按要求扎出气眼。复杂的砂芯可在芯铁上缠绕尼龙气眼绳。冷铁位置应放在正确,冷铁表面应光洁,无锈、无水、无油。 6、在保证吃啥厚度的前提下造型、制芯是在型芯的厚大部分可填入废砂块或其它填充物,以减少树脂砂消耗量和提高透气性。 7、起模出芯应在脱模时间内完成,不应过早或过晚。 8、起模(非模板造型)出芯时应轻度均匀地松动模样和芯盒,松动时不准用铁器、砖块等硬物直接敲打模样和芯盒,应垫上木块或胶皮,或用木锤敲打。 9、小芯盒反转时应使用垫板,大芯盒翻转时应用铁丝把芯骨固定于芯盒背面。 10、模样和砂芯起出后,型和芯损坏和酥脆处可用新混制的砂修补;如果成块断裂且断裂部

产品包装作业指导书

有限公司 文件名称文件编号版本版次页次 包装作业指导书JH—Q—018 AO 1 / 7 1目得 制定产品包装作业指导标准,保证产品包装质量符合要求、 2适用范围 适用于地弹簧包装作业过程得指导与规范、 3职责 3、1生产部包装工序作业员工负责对产品按作业指导书进行规范化包装, 保证产品包装质量符合要求,班长现场对作业员工进行技术指导、 3、2 品质部质检员负责对产品得包装质量进行检查,监督作业员工得操作过程不能违章、 4 操作规程 4、1 地弹簧类 序号操作步骤操作方法注意事项 1 准 备 工 作 领 物 料 1、由包装班长根据生产部得《生产通知单》与 《内部联络书》安排包装工序得生产工作,根据 《产品物料清单》开出领料单从仓库领出产品包 装时所需要得配件与其它辅助物料、(说明书、 合格证、纸箱、纸板、支臂、支架等等) 2、把从仓库领出产品包装时所需要得配件与其 它辅助物料分类摆放整齐,标识清楚、 1、必须依据《产品物料清 单》开出领料单从仓库领 出产品包装时所需要得配 件与其它辅助物料,不能 漏领与领错物料、 2、做好产品标识工作、 前 制 程 作 业 1、把从仓库领出得配套得水泥盒摆放整齐,在水 泥盒上装配相应得螺丝、 2、把从仓库领出得产品相应得说明书折叠好,一 张张大小要一样、如图示: 1、水泥盒里得固定螺丝不 能用错,拧螺丝时用力均匀 不能有打滑现象,对于有不 合格得水泥盒与螺丝用红 色不合格标签标识清楚开 出退料单相关负责人签名 确认后退给仓库、(不合格 现象:水泥盒变形、起泡、 露底、划痕严重、螺丝孔 滑牙、螺丝生锈、滑牙等 等) 装配 相应 得螺 丝 把说 明书 折叠 好 说明书要折 叠摆齐皱 螺丝生 锈、滑 牙不能 用

包装作业指导书.doc

厦门斯达康压铸有限公司 包装作业指导书 1、目的: 规范公司各工序产品的包装、装箱作业标准,确保压铸产品的包装质量,降低不良率。 2、范围: 适用于公司压铸、机加工序后产品包装、装箱作业的全过程。 3、权责: 3.1作业员:严格按照本作业指导书的要求进行包装、装箱作业。 3.2检验员、各工序主管、物料员负责监督本规范的作业执行情况。 4、作业指导: 4.1. 包装、装箱前须自检产品符合品质检验要求。 4.2. 包装、装箱之前须将产品上残留的料屑、削除的飞边毛丝等杂物吹除,保持产品清洁干净。 4.3. 交接班时上一班作业员要主动将装箱数量、包装方式方法等内容交接给下一班。 4.4. 对外观有要求的产品须套塑料袋包装,装箱后不可发生相互擦伤的现象,对结构有要求的产品装箱后不可发生相互挤压变形、断裂的现象。 4.6. 产品在包装箱内放置方式方法要以平稳、可靠为原则,选择竖放、平放、交错放置、背对背放置等等,要视具体产品而定。包装后要保证在正常搬运过程中产品在箱内不发生翻倒、严重倾斜的现象。 4.7. 产品装箱后不可超出箱面,封箱后箱面不可凸起,保证多箱产品堆积后箱内产品不受力,而由包装箱承受上面包装箱的重力。 4.8. 同一种型号的产品装在同一种规格的包装箱里,每箱数量必须一致。 4.9. 每一批次的产品装箱后只允许存在一个尾数箱,即每一批次的装箱数量只允许一个零头数 5、物料标示卡的相关要求: 5.1. 填写内容如下:日期、班次、品名、规格(型号)、工序、数量、作业员。填写内容须与实际情况一致。 5.2. 同一包装箱上只允许有一张物料标示卡,不允许有两张或两张以上物料标示卡。(注:要求在贴上新的物料标示卡之前把旧的物料标示卡撕掉。) 5.3. 标示卡须统一贴在包装箱中间的上方,且不可倒贴。 5.4. 包装箱放在指定的栈板上后物料标示卡须朝外。(注:在栈板四周必须清楚看到物料标示 卡。) 5.5. 包装箱在栈板上不允许倒放,以包装箱上字体上下方向为准。 5.6. 包装箱在栈板上放置要整齐,高度不可太高,一般以四层或五层(最小号箱)为宜,包装箱不可超出栈板的尺寸。 6、公司各产品包装、装箱示意图: (见附件)

标准紧固件检验标准

标准紧固件检验标准 xxxxxxx设备有限公司 IQC-XX 标准紧固件检验标准 编制审核批准日期 1. 修订记录 版本号修订人/部门修订日期修订内容备注 标准紧固件包括各种螺栓、螺钉、螺母等标准件。 2. 一般性检查 (按S-3级, AQL=2.5) 2.1 查随货技术资料质量证明书~证明该标准符合标准要求和订货合同证明书应包括: A 供方名称或厂标, B 制造依据的标准, C 精度级别, D 表面处理方法。 2.2 外观检查 A 抽查是否有等级钢印标志 a) 性能等级为4.6、5.6及?8.8级的螺栓、螺钉必须标志, b) 性能等级为5级及?8级的螺母必须标志, c) 螺纹直径?5mm的螺栓、螺钉、螺母才需要标志。 B 螺钉表面: 表面应光洁、平整、无毛刺、无锈斑、无缺牙、无烂牙~镀层不得有起泡、脱落或锌 白等缺陷~厚度应满足规定要求。

3. 尺寸检查(按S-3级~AQL= 2.5) 依据相关的国标或技术要求进行检查 A. 对螺栓、螺钉及螺母~应检查螺纹大小径、螺纹导入长度、螺距~同时使用相应的螺 纹规止通规进行检测, a) 电镀前的螺栓、螺钉应使用公差等级为6g螺纹环规检查~电镀后的螺栓、螺钉应使 用公差等级为6h螺纹环规检查, b) 电镀前的螺母应使用公差等级为6G螺纹止通规及塞规检查~电镀后的螺母应使用公 差等级为6H螺纹止通规及塞规检查, Page 1 of 2 Rev. : 2 xxxxxxx设备有限公司 IQC-XX 标准紧固件检验标准 c) 螺栓、螺母、螺钉通规检查须每个螺纹能顺利通过才合格~止规检查最多 只能通过 两个螺纹才合格。 B. 对自攻螺钉类~按标准要求进行螺纹尺寸检测:螺纹外径、末端外径、螺纹导入长度、螺距。 4. 性能检查 A. 硬度检查,每批抽3Pcs试验~按Ac/Re=0/1判定, a) 根据实际情况~对大于或等于M8的螺栓、螺钉、螺母直接在洛氏硬度计上测试即可, b) 有机械性能等级要求时~按对应的国标或图纸进行检验,未作要求时,螺栓、螺钉必

铸件检查工安全操作规程通用版

操作规程编号:YTO-FS-PD994 铸件检查工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精品规程范本 编号:YTO-FS-PD994 2 / 2 铸件检查工安全操作规程通用版 使用提示:本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 1、铸件检查时,首先检查铸件摆放是否牢固,摆放是否超高,将周围危险因素排除后,再进行工作。 2、对较重零件进行检查,需用行车翻动时,要首先检查吊钩、钢丝绳是否有断裂现象;铸件吊起后,严禁在下面检查,必须垫牢后工作。 3、严禁超高检查和倾斜检查,二人以上检查时,要明确主检人,统一指挥,配合协调。 4、被检零件需上平台用千斤顶支撑时,必须垫好木头或其它材料,防止千斤顶顶歪倒下伤人。 5、使用砂轮机磨铸件平面打硬度时,要按砂轮机使用规则要求操作,严禁站在砂轮正面,以免砂轮破碎伤人。 6、检查好的铸件要注明标记,统一存放,留有通道。废品应及时处理。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

(完整word版)包装作业指导书

包装作业指导书 包装作业指导书: 一:操作包装分四个责任定位: 1车间主任——主要负责组织实施生产计划,负责本车间的人事、培 训、指导、生产流程布置,制造现场的管理,与各车间各工序 的协调、产品质量、督查等日常工作,并保质保量按时完成生 产计划。 2组长——主要负责对车间主任安排包装的产品、泡沫、纸箱和配件进行集中、点数,负责本组的人事、培训、安排组员分工工作 并指导,与各组各工序的协调,保质保量按时完成生产任务。3配料员——主要负责对车间主任安排包装的产品所需的气泡垫的切 割,螺丝包、扳手等配件的点数并装包;配合原料库跟进纸箱、泡沫等包材的及时入库并分类摆放,做好产品的报缺、流程表 (生产交接表)的整理等工作。 4包装员——主要负责对产品的点数、试装、分套包装、审外观缺陷、报缺陷、标签的核对,贴标签、包装货物归类等工作,并对包 装质量负主要责任。 5包装前应认真检查上道工序,质量和数量与流程表(生产交接单)相符;并把该流程表(生产交接单)收集好,放到指定地点; 6包装时应做到对产品结构非常了解,不能盲目去包装; 7检查五金配件与所包产品是否相符,如有工艺改动,配件是否有改正; 8包装应按纸箱报制单的包装要求,贴标、吊牌、配件包、说明书等要按要求统一位置张贴、系挂、摆放。产品装箱数严格按要求装箱,不能少装或多装;要特别注意产品易扎破纸箱的部位的包装保护;要求摔箱的先试装一箱,送质检试摔检验,合格后再继续包大货。

9纸箱是否与包装产品相符; 10每批次的第一件产品必须试装,合格后再继续包剩余部分,每第一个完整产品必须送质检检验; 11产品有泡沫包装,泡沫摆放一定要整齐、无碎泡沫垃圾、泡沫以填充满不摇晃为准; 12在包装时要检查孔位、预埋件,要是发现质量问题,数量问题,应及时通知并作复检;封箱胶带要打得合理,并保证纸箱整洁;包装好的产品摆放合理,不宜过高,保证在入库过程中安全;流水号要书写清楚正确,标签要贴正、贴牢、无破损;每包完一种产品要做好记录,保证再次包装时能够不犯同样的错误;谁搞错谁补单或跟单,如包装时发现补数(因为时间问题、材料问题不能补齐和配齐的),一定要在包装箱外用大头笔写张醒目的纸条,注明缺件情况,并放在指定区域;后面补到和配齐时,应认真测量检查孔位或试装,在确定无误后方可入包并拉到指定区域,并及时填好入库单;打好包装应及时归位到成品仓库;每包完一种产品岗位要清洁干净,为下一次包装做好准备,下班时切断电源和气阀,做好作业区卫生和余料、辅料的归类归位回收。 二:质量/公差要求 1产品清洁,无划痕、损伤; 2无多件,无少件、错件; 3箱体内不紧凑,箱内产品无倾斜,受力平衡,无摇晃感,纸箱平整饱满;各种标识清晰、整洁; 4纸箱整洁无破损,封口胶带无陀螺、开胶。 审 核: 编制:

制动梁紧固件检修作业指导书

作业指导书紧固件检修

目次 一、作业介绍 (3) 二、作业流程示意图 (4) 三、作业程序、标准及示范 (5) 1.班前准备 (5) 2.开工准备 (5) 3.工序控制 (5) 4.紧固件检修 (5) 5.设备故障处置 (6) 6.质量反馈处置 (6) 7.完工要求 (7) 四、工装设备、检测器具及材料 (8)

一、作业介绍 作业地点:检修车间转向架组配件检修区。 适用范围:适用于铁路货车段修紧固件检修作业。 上道作业:制动梁检查。 下道作业:闸瓦组装。 人员要求:本岗位作业须由车辆钳工完成,作业人员上岗前要进行岗前培训,并持有《岗位培训合格证》,上岗人员须持证上岗。 作业要点:劳动防护用品穿戴整齐;开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障;检查测量具计量检定不过期;使用氧、乙炔割炬切割支柱螺栓时不得伤及支柱;L-A、L-B型组合式制动梁支柱原采用螺栓与螺母连接的,更换后螺栓与螺母须点焊固;L-C型组合式制动梁压板与支柱采用螺栓与螺母连接,紧固力矩须符合80~120N·m,紧固后螺栓与螺母须点焊;完工进行整理,清扫场地。

二、作业流程示意图

三、作业程序、标准及示范 1. 班前准备 按规定穿戴好劳动保护用品,参加班前点名会。 2. 开工准备 按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态,须齐全、良好。发生异常情况时通知工长处理。 3. 工序控制 确认制动梁支柱螺栓或拉铆钉头部有加修标记“#”及梁架上有“更换”标识。标识不清时,通知上道作业人员处理。 4. 紧固件检修 4.1 螺栓或拉铆钉分解 4.1.1 螺栓分解。使用氧-乙炔割炬对支柱螺栓的螺母进行切割,切除后使用手锤、冲子将切割后的螺栓冲出,并将制动梁标识牌使用铁丝捆绑在梁架上。将取下的螺栓放入废料箱内。 切除时不得伤及支柱。 4.1.2 拉铆钉分解。使用拉铆钉分解专用机具对拉铆钉进行破切,破切后将拉铆钉取出放入废料箱内,将制动梁标识牌使用铁丝捆绑在制动梁梁架上。 4.2 螺栓或拉铆钉选配 4.2.1 L-A、L-B型组合式制动梁原采用螺栓与螺母连接的仍采用同规格的螺栓(M16×110mm、4.8级)、螺母连接。 4.2.2 L-A、L-B型组合式制动梁原采用拉铆钉连接的,仍需采用拉铆钉连接。 4.2.3 L-C型组合式制动梁压板与支柱须采用M16×80mm的8.8级螺栓与螺母

电镀产品检验作业指导书

1、目的:为保证公司的产品表面、外观质量符合客户要求。 2、适用范围:电镀产品的检验。 3、定义: 3.1产品表面的分类:依产品安装后所观察到的面分类。(附件一) 3.1.1 A面:产品安装后,从正前45度上方可观察到的表面。 3.1.2 B面:产品安装后,观察者需左(右)水平转动90°产品才可看到的表面,即产品两侧面。 3.1.3 C面:产品安装使用中,一般情况下观察者不易看到的面即产品的底面和后面。 3.2表面电镀不良:产品在电镀操作过程中所产生的表面缺陷。 3.2.1起泡:镀层与基层之间因附着力不强,造成在表面隆起的现象。 3.2.2脱皮:镀层与基层结合力不够,镀层从基层起皮脱落。 3.2.3烧焦:局部镀层与其它表面镀层产生色差,表面粗糙。 3.2.4露黄:镀层未能完全覆盖基层,而露出黄色的镍层(零配件可盖住的部分除外)。 3.2.5麻点:镀层表面细微的小点。 3.2.6杂质:镀层表面因附者其它金属颗粒(凸状物),而造成表面粗糙。 3.2.7蓝膜:观察镀层表面可见蓝色的反光。 3.2.8露基材:产品表面未被镀层完全覆盖。 3.3非电镀表面不良:产品不是因电镀原因而造成的表面不良。 3.3.1碰伤:镀层表面因碰撞而产生的凹状痕迹。 3.2.2划伤:镀层表面被尖锐物体划出线状痕迹。 3.2.3擦花:镀层表面被硬物擦的轻微线状痕迹。 3.3.4白膜:电镀后,留在镀层表面的电镀液。 3.3.5波面:电镀前,产品表面未抛平整,电镀后可在镀层表面明显看到水波状波纹。 3.3.6砂眼:铸造、压铸件在抛光后,表面留有较大凹坑。 3.3.7气孔:铸造、压铸件在抛光后,表面留下较深的凹坑。 4、权责: 4.1品管部:负责该标准编制,监督车间及外协供应商执行 4.2车间及外协供应商:执行该标准 5、内容: 5.1外观检验: 5.1.1检验条件及方法: 5.1.1.1在自然散射光线下或在无反射光的白色透明光线下进行目测,光照度不低于300Lx(相当于40W日光灯下距离为500mm的光照度),检验员与电镀品之间间距300mm左右(检验员的 矫正视力1.0以上,无色盲),依据产品外观分面分级检验。 5.1.1.2抽检比例为:本体类每批抽检20%,配件类每批抽检15%。 5.1.2电镀件外观检验标准。(附表二) 5.2功能部位检测项目

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