锌合金压铸件检验作业指导书 JH-WI-QC-0015
1.0目的
规范公司所有锌合金压铸产品半成品的检验标准
2.0适用范围
本标准适用于宁波劲豪精密五金有限公司压铸车间内部生产或委外锌合金压铸加工件
3.0压铸工艺流程
4.0机台参数与过程控制
4.0.1熔炉温度：435-440℃之间，待锌合金原料全部熔化后将温度调整为420-430℃之间。
4.0.2原料熔解完后，压铸操机人员进行清渣处理，添加材料时，可适当放入主水口料，但不可超过原材料比的16%（内置支架类产品可放宽至50%），必要时IPQC可抽样进行成分化验。
4.0.3锌合金3号料（火炬）成分表：铝含量3.8-4.3%、铜含量小于0.03%、镁含量0.03-0.06%、铁含量小于0.02%、铅含量0.003%、镉含量0.003%、锡含量小于0.001%、锌为剩余量。
4.0.4调整压射比压：45-50Kg/c㎡；压射速度为：2.5m/s；充模时间为：0.1s；增压时间为：1.5s；冷却时间为6s。
4.0.5预热模具温度：150-200℃
4.0.6制造过程中需对模具喷涂脱模剂和冲头油，原装脱模剂与水的配比为1：200
5.0压铸件常见问题点
5.0.1外观缺陷：
A.有无冷隔
B.有无沙眼
C.有无气孔
D.有无缺料
E.有无起泡
F.有无水纹
G.有无掰缺
5.0.2结构缺陷
A.有无粘模（多料、少料）
B.螺柱有无裂纹（试攻牙确认）
C.表面抛光件，需抛光后试配机壳是否在质量控制范围内；需CNC外形加工产品，按《CNC 加工产品检验作业指导书》进行试样加工并实配；内置支架，需试配整机检验
D.有无变形（整体或局部，检测工具为：玻璃平板）
5.0.3尺寸缺陷
以实配为主，但不可产生装配刮手超出限度范围，检验标准为顺刮手0.25MM内（即装配后压铸件比塑胶机壳偏小）；如有客户要求，需按客户图纸进行相应管控。
6.0压铸件检验注意事项
6.0.1检验前需双手戴纱布手套，防止手指被批锋损伤
6.0.2车间包装及存放产品区域需保持干燥、清洁
6.0.3合格品与不合格品需有相应标识、签名、盖章
6.0.4外箱堆放高度要求：胶箱不可堆放超过5箱，吸塑盆不可堆放超过30层，不可用胶箱/吸塑盆外的其它方式进行包装周转
6.0.5压铸后需转冲压部冲压加工之产品，检验时依据《冲压件检验作业指导书》执行
7.0引用文件及相关报表
7.1《首件确认作业指导书》
7.2《IPQC巡检日报表》
7.3《首件确认报告单》
锌合金产品检验标准
一.目的 适应本公司所有锌合金检验标准检验的需要。 二、适用范围 适用于我公司锌合金检验标准进料检验及使用过程品质控制。 三、权责单位 品保人员进行检验时均应遵循 四、定义 允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。 严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。 主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。 次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。 五、检验标准 外观检验按GB2828-87（MIL-STD-105E）单次抽样II级 允收水准：致命缺陷 CR=0；主要缺陷MA=0.4%；次要缺陷MI=1.0% 注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。 六、检验条件 环境光源：标准光源灯光 被检物表面与眼睛距离：30~40cm 视线与被检物表面角度：45±15o 检验时间：≤10S 检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 6.6.1 锌合金外观面的定义 A面：手机上显示信息的重要区域，暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面. B面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及外表面,(比如:转角.倒角及不明显区域) C面：正常使用时看不到，只有在装卸手机时才能看到的零件表面。 缺陷代码对照表 缺陷代码对照表见表1。 表1 6.6.2 a)当缺陷的直径D≤0.05MM且间距超过20MM,可以不视`为缺陷，数目不计； b)以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。 七、作业内容 外包装检验：物料的包装，要求包装内、外无异物、水、灰尘、破损等情况。 现品票及出货报告：要求现品票正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结论审核。
铸造作业指导书
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
产品质量检验标准..
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
产品质量检验标准
CaiNi accessories factory
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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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钢铸件外观检验的表面验收标准的标准操作规程
Designation:A802/A802M–95(Reapproved2001) Standard Practice for Steel Castings,Surface Acceptance Standards,Visual Examination1 This standard is issued under the?xed designation A802/A802M;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon(e)indicates an editorial change since the last revision or reapproval. This standard has been approved for use by agencies of the Department of Defense. 1.Scope 1.1This practice covers the acceptance criteria for the surface inspection of steel castings by visual examination.Four levels of acceptance standards are provided. 1.2Acceptance levels utilize Steel Castings Research and Trade Association(SCRATA)2graded reference comparators for the visual determination of surface texture,surface rough-ness,and surface discontinuities described as follows: Acceptance levels A—Surface Texture B—Nonmetallic Inclusions C—Gas Porosity D—Solidi?cation Discontinuities E—Sand Expansion Discontinuities F—Metal Inserts G—Thermally Cut Surfaces H—Mechanically Prepared Surfaces J—Welded Surfaces 1.3Descriptions of terms related to casting discontinuities are in Section 2. 1.4This standard does not purport to address all of the safety concerns,if any,associated with its use.It is the responsibility of the user of this standard to establish appro-priate safety and health practices and determine the applica-bility of regulatory limitations prior to use. 2.Terminology 2.1De?nitions of Terms Speci?c to This Standard: 2.1.1expansion discontinuities: 2.1.1.1veins,n—raised,narrow,linear ridges that form upon cracking of the sand mold or core due to expansion of sand and the resulting mold or core stresses during?lling of the mold with liquid steel. 2.1.1.2rat tails,n—long,narrow,linear depressions or small steps occurring on a casting surface.Rat tails form as a result of sand expansion and minor buckling of the mold surface during?lling of the mold with liquid metal. 2.1.1.3scab,n—a raised,rough area on a casting that usually consists of a crust of metal covering a layer of sand. Sometimes,a scab consists of a raised,rough area of essen-tially solid metal on the surface of a casting. 2.1.2external chills: 2.1.2.1external chills,n—usually metal blocks,or graphite and carbon blocks,that are incorporated into the mold to locally increase the rate of heat removal during solidi?cation. Brackets have the same purpose but represent an integral part of the casting.Brackets are produced by providing suitable cavities in the mold or core.External chills may produce?at spots and edges(raised areas or depressions)on the casting surface.Brackets merely change the casting appearance due to their presence.Brackets may be removed or allowed to remain on the casting. 2.1.2.2parting line and core print?ns,n—thin projections of excess metal at the parting plane between mold halves or core and mold.Causes are improper closing of the mold, insufficient weighting or clamping of the mold for pouring,or uneven pattern surfaces at the matching locations.Core print ?ns are usually caused by improper dimensions of core prints of the pattern or core box,by rough placement of cores in a soft mold,or by inadequately secured cores. 2.1.3fusion discontinuities: 2.1. 3.1wrinkles,n—elongated,smooth depressions of the casting surface,frequently appearing in closely spaced groups. Wrinkles result from irregularities of the liquid metal?ow in the mold cavity,frequently associated with low temperature, and are distinguished from the more severe phenomenon of laps,folds,or cold shuts where the casting surface is actually folded over. 2.1. 3.2laps,folds,and cold shuts,n—interchangeable terms to describe the appearance of the casting surface that is actually folded over.They develop due to low temperature, unfavorable?ow conditions caused by oxide?lms,or combi-nations thereof. 1This practice is under the jurisdiction of ASTM Committee A01on Steel, Stainless Steel,and Related Alloysand is the direct responsibility of Subcommittee A01.18on Castings. Current edition approved Sept.10,1995.Published November1995.Originally published as A802–https://www.360docs.net/doc/f412984637.html,st previous edition A802/A802M–89. 2Available from The Castings Development Centre,7East Bank Road, Sheffield,UK S23PT. 1 Copyright?ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959,United States.
压铸作业指导书作业指导书
宁波市鄞州骏捷气动工具厂压铸作业指导书
文件编号:JB/JJ-2006-010 产品名称锌合金芯子、外套、 三眼等 图号工序号 设备型号设备名称压铸机工序名称成型材料锌合金工模具编号周转方式包装箱标准工时辅助工具 作业名称/编号内容反应计划 1.开机准备 2.操作 3.自检 4.摆放运输 5.现场 6.设备将铝合金原材料搅拌均匀,加入料斗; 查看射嘴、材料温度及所有设定（压力、时间等）是否符合要求： 材料温度：第一段420±5℃；第二段420±5℃；第三段420±5℃。 喷嘴180±5℃。注射压力：80±5MPA；注射时间：3-6S冷却时间：2-5S 总时间：5-15S;模具温度：200±5℃；材料温度：420±5℃ 在更换模具、原料或中途停机后再开机的情况下,待首检合格后,正常运行. 手动状态:拉合安全门,进行加料、合模、注射、保压、冷却、开模、顶出 产品,上述动作重复3次. 在手动试生产正常的情况下,将选择开关设置于“半自动”,拉合安全门,按 工艺卡规定的路线生产产品,待完成一个生产周期,拉开安全门,取出产 品及浇口,进入下一次循环. 将生产20模后的产品交检验员检查,待合格后,投入正常生产. 产品表面无油迹、污垢等表面缺陷. 产品表面应无飞边、毛刺、不足等缺陷. 如有废品应在交接班记录上记录产品缺陷原因. 将合格的产品依次摆放在包装箱内,放置在待检区,待检验员做最终检验,合 格后封上箱口,用搬运车运到焊接车间. 在生产过程中,要保持机器设备及周围环境整洁卫生; 交接班时填写好交接班记录; 交接班时,接班人员应对设备加润滑油一次;并按照设备日常总检计划要 求,对设备、工装的可靠性进行检查。 机器或模具出现故障,应按紧急停机按钮,然后迅速通知车间主任或维修工. 车间主任调配 车间主任调整 车间主任或维修 工调试 车间主任或维修 工调试 车间主任或维修 工调试 检验员判断 检验员判断 检验员判断 车间主任或检验 员检查 操作工或清洁工 车间主任或维修 工调整 编制/日期审核/日期批准/日期 第1 页共1 页
镀层质量检验标准
光亮银镀层质量检验标准 ）外观：镀层呈光亮银白色、结晶细致、色泽均匀。 ）镀层厚度：应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 ）镀层抗腐能力：（抗硫能力） 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 将试样浸入5%的硫化钾的溶液中，5 分钟后取出用纯净水洗净后观察， 试样表面无变色，无发黄为合格。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985 金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3 秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）
.光亮锡镀层质量检测标准 一）外观： 镀层呈银白色、结晶细致、色泽均匀。 二）镀层厚度：应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 三）镀层抗腐能力 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定。 按《GB6458 中性盐雾试验方法》检测。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985 金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检 测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3 秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮。 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
国家标准《锌及锌合金化学分析方法 镁量的测定 火焰原子吸收光谱法》(送审稿)编制说明
国家标准《锌及锌合金化学分析方法》 修订送审稿编制说明 根据中色协综字「2008」242号文件，由深圳市中金岭南有色金属股份有限公司韶关冶炼厂负责起草的GB/T 12689.7-2004国家标准《锌及锌合金化学分析方法镁量的测定火焰原子吸收光谱法》将进行修订。 2008年9月全国有色金属标准化技术委员会在陕西省西安市举行了国家标准《锌及锌合金化学分析方法》制(修)订任务落实会。 参加会议的有：中国有色金属工业标准计量质量研究所、中冶葫芦岛有色金属集团有限公司、北京矿冶研究总院、湖南株洲冶炼集团有限责任公司、辽宁省出入境检验检疫局、中金岭南韶关冶炼厂、陕西东岭集团有限公司、河南豫光金铅股份有限公司、湖南水口山有色金属集团公司、四川省阿波罗太阳科技股份有限责任公司、江西铜业（贵溪）新材料有限公司、四川省鑫炬矿业资源开发股份有限公司等共12个单位的30多名代表，与会代表对原国家标准方法存在的问题进行了认真分析、深入讨论，提出了切实可行的修订方案，对修订的主要技术路线、起草单位、验证单位、进度、样品提供单位等事项逐一进行了落实，具体见表一： 随着社会的发展和科技进步，国际贸易量逐渐增加，本次标准的修订以满足国际贸易需求、力争与国际先进标准接轨为目的，为此，我们查找了国内外的同类标准及有关资料，确定镁的测定方法为：修改采用国际标准ISO3750：2006，
分析方法不变，测定范围由原国标的0.010%～0.20%下延到0.0020%～0.20%，补充测定范围在0.0020%～0.010%之间的精密度试验。 经过大量的工作，起草单位和验证单位于2009年3月底前完成了起草和验证工作，全国有色标委会于2009年4月在重庆市召开了国家标准《锌及锌合金化学分析方法》预审会，出席会议的有15家单位的20多名代表，与会代表对起草（验证）报告及标准预审稿进行了认真的讨论，在肯定方法的同时要求标准稿增加技术性附录。 根据预审会的要求，起草单位于8月中旬完成了工作，并送交了标准送审稿等资料。 中金岭南韶关冶炼厂 二〇〇九年八月十七日
铸造造型工序作业指导书
铸造车间造型工序作业指导书 一、目的 加强造型工序质量的检测与控制，提高造型工序的作业质量，提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。 二、适用范围 本文件适用于铸造车间树脂砂生产的各工序造型、制芯的准备。 生产的质量控制。 三、生产的准备 1、操作者应熟悉所生产铸件的铸造工艺，并按照工艺要求准备冷铁、冒口及特种型砂等。此项工作有带班长和包组技术员负责。 2、生产用树脂、固化剂必须经进厂检验合格后方可使用：如有失效、变质等现象应停止使用。 3、树脂砂再生砂应检查砂温、微粉含量，每天检查1-2次，酌减量每周检查1次。检查合格后才能使用。此项工作由型砂实验员负责，并把检测结果填入相应的质量记录中；出现异常时及时通知技术组和配砂组。 4、连续式混砂机应专人操作，开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足，气压正常。 5.机手检查连续式混砂机是否运转正常。 ①接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍。将管内空气驱净。 ②自动加料时，按工艺要求调整树脂泵和固化剂泵的转数：一般中小件树脂砂抗拉强度控制在0.5MPa以上，大型铸件树脂砂抗拉强度控制在0.7MPa,以上。此项工作由机手负责调整加入量，型砂实验员负责性能检测。 6、检测模样、芯盒是否齐全完好，铸字是否齐全，清楚。 7、砂箱箱口应清理干净，不得有粘接剂、粘砂、铁片等。 四、造型制芯 1、填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平，模样表面及芯盒内腔擦拭干净，并按照要求涂刷脱模剂。 2、非模板造型的模样较重时，则应用铁丝或铁钩等，将模样紧固于箱带上，避免翻箱时的模样脱落。 3、填砂时应先把模样或芯盒的深沟，凸台下以及强度薄弱部位压实。必要时埋入铁钉或铁丝加固，但钉子和铁丝不应露出砂型表面：紧砂时，不应使浇冒口、冷铁及活块移位。填砂完毕将填砂面刮平。 4、砂芯和吊砂需放置铁芯时，芯铁吃砂量应均匀合适，一般不小于20mm，特殊情况按专用工艺文件执行。 5、需扎出气眼的砂芯应在可使用时间内按要求扎出气眼。复杂的砂芯可在芯铁上缠绕尼龙气眼绳。冷铁位置应放在正确，冷铁表面应光洁，无锈、无水、无油。 6、在保证吃啥厚度的前提下造型、制芯是在型芯的厚大部分可填入废砂块或其它填充物，以减少树脂砂消耗量和提高透气性。 7、起模出芯应在脱模时间内完成，不应过早或过晚。 8、起模（非模板造型）出芯时应轻度均匀地松动模样和芯盒，松动时不准用铁器、砖块等硬物直接敲打模样和芯盒，应垫上木块或胶皮，或用木锤敲打。 9、小芯盒反转时应使用垫板，大芯盒翻转时应用铁丝把芯骨固定于芯盒背面。 10、模样和砂芯起出后，型和芯损坏和酥脆处可用新混制的砂修补；如果成块断裂且断裂部
锌合金操作规程
锌合金熔炼 一、熔炼过程的物理、化学现象 合金熔炼是压铸过程的一个重要环节，熔炼过程不仅是为了获得熔融的金属液，更重要的是得到化学成分符合规定，能使压铸件得到良好的结晶组织以及气体、夹杂物都很小的金属液。 在熔炼过程中，金属与气体的相互作用和金属液与坩埚的相互作用使组分发生变化，产生夹杂物和吸气。所以制订正确的熔化工艺规程，并严格执行，是获得高质量铸件的重要保证。 1. 金属与气体的相互作用 在熔炼过程中，遇到的气体有氢（H2）、氧（O2）、水汽（H2O）、氮（N2）、CO2、CO等，这些气体或是溶于金属液中，或是与其发生化学作用。 2. 气体的来源 气体可以从炉气、炉衬、原材料、熔剂、工具等途径进入合金液中。 3. 金属与坩埚的相互作用 当熔炼温度过高时，铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生成Fe2O3等氧化物；此外铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。铁坩埚壁厚不断减薄直到报废。 二、熔炼温度控制 1. 压铸温度 压铸用的锌合金熔点为382 ~ 386℃，合适的温度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415 ~ 430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。中央熔炼炉内金属液温度为430 ~ 450℃。进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。并做到：①金属液为不含氧化物的干净液体；②浇注温度不波动。 温度过高的害处： ①铝、镁元素烧损。 ②金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。
③热膨胀作用会发生卡死锤头现象。 ④铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。 ⑤燃料消耗相应增加。 温度过低：合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。 图4-1示意温度对流动性的影响。 图4-2示意温度对力学性能的影响，温度越高，铸件结晶粗大而使力学性能降低。 图4-1 温度对流动性的影响 图4-2 3# 锌合金浇注温度对力学性能的影响 现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，日常工作中主要是定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。 有经验的压铸工会用肉眼观察熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠，也较清亮，起渣不是很快，说明温度合适；熔液过于粘稠，则说明温度偏低；刮渣后液面很快泛出一层白霜，起渣过快，说明温度偏高，应及时调整。 2. 如何保持温度的稳定 ①最佳方法之一：采用中央熔炼炉（图4-3），压铸机熔炉作保温炉，从而避免在锌锅中直接加锌锭熔化时造成大幅度温度变化。集中熔炼能保证合金成分稳定。 ②最佳方法之二：采用先进的金属液自动送料系统（图4-4），能够保持稳定的供料速度、合金液的温度及锌锅液面高度。 图4-3 运豪机铸有限公司中央熔炼炉
镀层质量检验标准
一）外观： 镀层呈光亮银白色、结晶细致、色泽均匀。 二）镀层厚度： 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 三）镀层抗腐能力：（抗硫能力） 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 将试样浸入5%的硫化钾的溶液中，5分钟后取出用纯净水洗净后观 察，试样表面无变色，无发黄为合格。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮。 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）
一）外观： 镀层呈银白色、结晶细致、色泽均匀。 二）镀层厚度： 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 三）镀层抗腐能力 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定。 按《GB6458中性盐雾试验方法》检测。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮。 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）
锌合金车间流程
锌合金车间流程 海兴(2016)008号 一、锌合金车间组织架构 1、架构 2、职责 （1）主管职责：①负责行使对本部门人员的安排和资源调配的权力，并承担执行公司下达各项规章制度、工作指令的义务； ②负责根据公司销售计划制订本车间生产计划，并根据生产计划安排每天的生产，包括领料、人 员安排等，确保生产任务的完成； ③仓库发料时，按车间设置的区域分类堆放原材料，督促各组长定期做好机器设备的日常保养工 作； ④负责监督指导各组长严格按生产计划、作业指导书等要求进行安全生产操作，督促员工生产操 作时佩戴好劳保防护用品，确保员工能够安全生产； ⑤主管负有监控每炉成品质量职责; ⑤协助仓库做好定期盘点工作，并确保数据并无弄虚作假； ⑥负责组织做好本车间生产现场的5S工作，保持工作环境的整洁有序； （2）组长职责：①根据主管下达的生产计划，按要求完成生产任务； ②生产操作时，督促本组员工按要求佩戴好劳保防护用品安全生产，操作时严格按照工艺流程、 作业指导书进行生产操作；
③生产投料时，生产组长必须先将原材料过磅，再投料生产，并将过磅数量记录在生产流水单上； ④每炉水出样送化验室时，生产组长送样时必须及时通知化验员化验，并等待化验结果出来后才 能离开，最后成品出样时，亦需及时通知化验员到生产现场取样化验； ⑤组长操作时如有无法解决的生产操作问题，需及时向主管汇报，商讨解决方法； ⑥生产组长负责做好新入员工的安全生产操作培训指导工作，并做好车间日常机器设备的保养维 护工作； ⑦生产组长下班前整理好工作区域的清洁卫生； ⑧服从主管的其它临时工作安排。 （3）操作工职责：①按公司要求佩戴好劳保防护用品安全生产； ②严格按照工艺流程、作业指导书执行生产操作； ③没有主管、组长指示，不得随意进行投料、起水等生产操作； ④下班前，整理好工作区域的清洁卫生； ⑤服从主管的其它临时工作安排。 3、锌车间作业指导书： （一）锌渣提炼炉操作规程（简称炒灰） ①上岗作业前，必须穿戴好公司发放的劳保用品（包括鞋、面罩、手套、工作服等）。 ②点火前，先做好生产设备检查： a) 检查生物燃料机各开关、各显示器是否正常； b) 清理干净下面炉堂； c) 检查火口是否有堵塞现象，如果堵塞了就要搬开火口，清理干净，保证火口畅通； d）检查炒灰机各部位是否正常（升降机、搅拌机、积烟房左右移动等）； e）启动环保抽风机，观察其运作是否正常，确认一切设备运作正常后，方可点火。 ③投料：每给锅里投放锌渣时，只需投放至锅的九成空间（相当于900公斤左右）即可，切忌过满，锌渣过满易堵塞火口。 ④锌渣加热至70%溶解时，就要控制火候，把火调至小火，适当往锅内加0.5～1.0市斤锌提炼打渣剂，直到锌渣全部溶解之后，用铁铲把锌灰渣铲到炒灰锅里。 ⑤锌灰渣加至锅内容量的十分之九，然后放下搅拌机，搅拌10分钟后关掉机器，放净炒灰锅的锌水，连续几次如上操作，直至灰里没有锌水为止。
产品质量检验标准_图文.
CaiNi accessories factory 第 1 页共 1 页采妮饰品厂产品品质检验标准一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣规范工厂客需求， I、袖口钮/鞋扣钮 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等 2、产品用料: A、铝质料类F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类 I、水晶胶类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。第 1 页共 1 页 CaiNi accessories factory 第 2 页共 2 页采妮饰品厂产品品质检验标准 4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为 CR: 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为 MA: 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为 MI:产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、和经济效益。 D、允收(Accept 简称为 Ac、拒收(Reject 简称为 Re。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值 CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性
锌锅作业指导书
锌锅作业指导书 一、锌锅各设备得工艺作用 1、锌锅：储存生产所需得锌液。锌锅得熔锌量200吨。通过对锌液成分得控制，可提产品高外观质量、机械加工性能及消除一些因锌液成份控制不当造成得产品缺陷。 2、感应体：感应体就是一台大功率降压变压器，一次侧接电源，二次侧只一匝，通过锌锅内锌液短路构成，通电时，锌液通过12R原理对锌液进行加热。 3、沉没辊：主要就是转向辊作用。沉没辊就是空心得，生产时由带钢带动。为了增加带钢对沉没辊得磨擦力，表面刻有螺旋（螺旋形得刻槽，同时具有增加锌液流动得作用）。沉没辊稳定辊得材质一般就是高镍镉得合金钢。 4、稳定辊：减少带钢摆动，增强带钢得稳定性，使带钢平直通过气刀。 5、气刀：刮掉表面多余得锌液，得到合格得锌层重量及均匀得镀锌层。 6、冷却风机：对带钢进行冷却，使带钢到水淬槽前得温度降到150℃左右。 7、水淬槽：对带钢进行急速冷却。出水淬槽得带钢温度在40℃~60℃左右。 二、钢带、锌液中各元素对热镀锌得影响及锌层得形成过程 1、钢带中各元素对镀锌得影响： 1）碳：含碳量愈高，铁——锌扩散反应愈强烈，铁损失愈大，合金层增厚粘附性变坏。一般用0、05~0、15得低碳钢。 2）硅：硅含量高会使合金层增厚，形成灰色镀层，影响粘附力。一般硅含量小于0、07%得沸腾钢与铝镇静钢作镀锌基板。 3）铜：钢基中铜可减慢酸洗速度，但对热镀锌无坏得影响，同时可提高耐腐蚀性，当制造特殊用途得耐腐蚀镀锌板时，往往选用含铜量为0、2~0、3%得钢种。4）钛：钢基中含有0、2%得钛对镀锌产生重要得作用，钛就是生产低合金高强度镀锌板得主要添加元素，在钢中以TiC与TiN存在防老化有重要得作用。 5）锰、硫、磷、硫含量对锌层结构影响很小，但磷含量在0、15%左右，锌层出现无光泽斑点，粘附性变坏。 2、锌液中金属元素对镀锌得影响 1）铝:铝就是锌液中主要添加成份，一般为0、15~0、22%，铝对镀锌产生重要得影响： A、铝含量达到0、03%可增加锌层光泽。 B、加铝可生成极薄得五铝化二铁中间层，并可抑制铁锌合金层得增长， 从而提高锌层粘附力。 C、铝能影响锌液粘度，使锌层增厚或减薄。 D、铝能使耐硫酸铜试验得次数下降。 E、过多加铝可降低锌液中铁得溶解度，生成更多得锌渣。 2）铁：有害元素可增中锌液粘度，使锌层变厚，生成底渣。一般控制在0、05%以下。 3）镉：0、1~0、5%可使锌花增大，到0、5%后可使合金层增厚，韧性降低。一般控制在小于0、03%。 4）铅：有益元素，可改善锌液浸润性，增大锌花。当采用含铅热镀锌法镀锌时，铅一般控制0、06~0、08%。 5）锑：可增大锌花，使锌液粘度略有增加。 6）锡：可增大锌花，使表面白亮，光泽增加。