供应商品质异常管理办法
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路一、如何管理供应商质量当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证常常是我们质量最直观的表现形式。
1、数据的收集每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。
尽一切可能降低不良流入公司的概率。
另外根据之前经验，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：非常配合，比较配合，基本配合，不配合。
对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。
2、供应商的考核根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。
3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发现不良如何处理；环---现场区域是否标示清楚，6S5T活动产线异常处理。
在处理产线部品异常时，首先要确认是该不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的，批量性的，则立即要求供应商将确认OK的部品送入我司；若只是系统的偶发性，则与供应商做出书面联络及安排补不良。
品质异常改善报告
品质异常改善报告品质管理在现代企业中扮演着重要的角色。
随着市场竞争的加剧和消费者对产品质量要求的提高，企业必须不断改进和提升产品的品质。
本次报告将详细介绍某企业的品质异常情况以及改善措施，展示其在品质管理方面取得的显著进展。
1. 异常情况的分析和原因探讨1.1 产品缺陷增多在过去的一段时间内，我们注意到产品缺陷的数量明显增多。
经过调查分析，我们发现这主要是由于生产过程中的不良操作所导致的。
一些员工在工作中缺乏细心和专注，对操作要求的理解和执行程度不够高。
1.2 供应链问题品质异常的另一个主要原因在于供应链的问题。
由于供应商的不稳定性和供应链管理上的漏洞，我们在原材料和零部件方面经常遇到问题。
这导致了产品制造过程中的质量问题，并最终影响到了最终产品的品质。
1.3 设备老化我们的生产设备部分存在老化的情况。
一些设备投入使用时间较长，导致性能下降和操作不灵活。
这对产品质量的稳定性和一致性产生了负面影响。
2. 改善措施的实施和效果评估为了解决品质异常情况，我们采取了一系列有效的改善措施，并取得了显著的成果。
2.1 培训与教育为了提高员工对产品质量的重视和操作标准的达成情况，我们加强了培训与教育的力度。
通过定期组织培训课程和培训班，提升员工的技能水平和职业素养，增加了员工的自我监控和改进的能力。
2.2 供应链管理优化我们对供应链管理进行了优化。
首先，我们与供应商进行了深入的沟通，明确了产品质量的要求和标准，建立了双向沟通的机制。
其次，我们加强了对供应商的审计和评估，筛选出了一批合格的供应商，并与其建立了长期稳定的合作关系。
最后，我们提高了供应链的可见性和透明度，及时发现和解决潜在问题。
2.3 设备更新与维护针对设备老化的问题，我们进行了设备更新和维护工作。
部分老旧设备被逐步淘汰和更换，新设备的引入使得生产过程更加高效和可靠。
同时，我们建立了完善的设备保养和维修制度，定期对设备进行检查和维护，确保其运行状态和性能达到最佳状态。
不合格品检查管理制度(6篇)
不合格品检查管理制度不合格产品管理制度一目的对工作的不合格和不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的流出所造成的影响，避免工作上的疏忽造成重大的损失。
二适用范围本程序适用于本公司原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制三职责____本程序由品管科管管理3.2评审职责本公司授权检验人员负责本厂内不合格品的评审现场不合格品的评审由本公司委派的人员负责____处置职责检验人员作出不合格品的处置决定。
若不能处置，则上报品管科处置生产人员根据处置决定及时进行处理3工作程序原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质;决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知品管领导，品管科有关负责人四评审、记录4.1.1原料检验过程中发现的不合格品由收购检验人员根据合同规定的相应技术标准和补充要求作出评审，做好记录，不合格原料不予收购。
4.1.2经辅料质检员检验且判定为不合格的进货物料，辅料质检员应在不合格物料的“原辅材料进货检验单”上标识不合格，仓库保管员对其标示、隔离存放4.1.3产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，并通知质管科。
____对标有本厂标识的成品进行调查、评审、记录，并写出书面报告交供销科。
4.2标识、隔离4.2.1原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。
储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识：不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。
4.2.2生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。
____对不合格品粘贴“不合格”识别标记，并填写“不合格品通知单”及注明不合格原因4.2.4不合格品的隔离方法。
对不合格品要有明显的标记，存放在工厂指定的隔离区，避免与合格品混淆或被误用，并要有相应的隔离记录4.2.5不贴合规定检验标准的产品，不允许包装入库____处置4.3.1检验人员对不合格品评审有作来源置决定，由相关人员进行处置。
品质异常单处理作业办法
3.2.8 品质异常责任
3完品质异常,经QC验证合格,免除责任,所耗费的 材料成本及人工费用自行负担. 3.2.8.2 生产部门因品质异常为其它部门代为加工或挑选的费用,可核算工时和成本转嫁给责任单位. 3.2.8.3 因外购件或外协件发生的品质异常责任,需生产部门加工或挑选后,可将处理成本转嫁给采购, 由采购从供应商的货款中扣除.
3.2.11 质量异常永久对策的效果验证：
3.2.11.1 责任单位拟定的永久对策实施后,经QE确认,不良现象没有重发或品质不良限度为可接受范围 判定为有效.否则,视为无效. 3.2.11.2 无效的对临对策由责任部门重新拟定.
3.2.12品质异常结案：
以QE验证为永久对策有效的品质异常联络单,可以结案(由品质部保管,作为培训案例)
FM-ISO-001-A
3.2.9 品质异常物料稽核：
3.2.9.1质量异常物料稽核范围包括仓库库存物料、在线物料(包括各车间生产的半成品或成品)、待收 物料,由QE指导QC负责实施稽查并作好相关标识. 3.2.9.2 若该部分物料仍存在与品质异常同类现象,仍由责任单位负责处理. 3.2.9.3 因品质异常稽查出来的物料,外观不良部分由品质部主管填写处理意见,因结构或功能性不良 的部分由工程部主管填写处理意见 3.2.9.4 品质异常物料的稽核应在一个工作日内完成,异常物料的处理应在物料上线投产线完成
3.2.5.1 工程部或品质部分析人依据质量异常的分析结果，提出相应的临时对策。 3.2.5.2工程若暂时无法分析出质量异常发生原因但有可行的临时对策，可在先提出临时对策交 QE确认后在二个工作日内补交原因分析.
3.2.6 质量异常临时对策有效性的确认：
3.2.6.1 提出临时对策后，如能保证正常生产且不影乡出货，则可判定临时对策有效。 FM-ISO-001-A
收藏丨不合格品的控制程序及处理流程
收藏丨不合格品的控制程序及处理流程供应商质量管理 2022-05-21 07:30企业不合格品管理不仅是产品质量保证体系的一个重要组成部分，而且也是现场生产管理的一项重要内容。
不合格品管理① 目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
②范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
③ 定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责① 质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
•定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；② 生产部•负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
•执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；•按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业，负责生产原因造成品质异常之分析与改善；③ 工艺部•品质异常发生时之应急处理方案拟定。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
来料品质异常造成损失需索偿之管理办法
文件编号： SPWI-
安量彩印制盒有限公司
1.目的
作业指导书
版本：
A/0
页码：第 1之管理辦法
生效日期：2011年10月18日
针对来料不合格而判定特采/加工选用之物料进行有效管控，降低公司损失成本，进一步对供 应商进行有效管理。 2.范围 适用于本公司对常用物料在来料不合格进行特采/加工选用的管理与控制。使用现金购买之物料 不包括在内。 3.定义 3.1 特采：来料不符合品质标准时，在没有妨碍我司正常使用（包括潜在的）的情况下，为了使 生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失而采取一种明知的、短暂的、經相關部門協商 同意特許使用的处理方式。 3.2 加工选用：来料其中有部份不符合品质标准时，由我司自行在生产当中进行加工返修或进行 挑选使用的处理方式。 4.内容 4.1IQC来料检查发现物料超出允收標準时，按检验发现填写IQC不合格报告，經IQC組長審核確認後 交由MRB評審决定处理方式。 4.2 特采 4.2.1 直接特采： 4.2.1.1来料不符合品质标准，但没有影响我司正常使用及对品质无重大影响，经过MRB审核决 议可判定为直接特采。 4.2.1.2对于直接特采的物料，确认为批量不良或不良率超过10%以上时，IQC须发出SCAR要求 供供应商进行改善回复。 4.2.1.3直接特采的物料，IQC需进行“特采”标识，然后再由仓库入库保存。 4.2.2 有条件特采（供应商需承诺承担风险责任）： 4.2.2.1来料不符合品质标准，对品质可能造成一定影响（具有风险性），为了使生产不陷于 停顿或遭受更大的经济损失，经MRB审核决议可判定为有条件特采，由采购部通知供应 商并要求供应商书面形式签章回复承诺承担风险的后果责任。 4.2.2.2供应商在接到采购通知后，必须在4小时之内作出书面回复，特殊情况必须提前向我 司反馈，否则直接作退货处理。 4.2.2.3供应商以书面形式签章作出承担风险的承诺后，IQC方可进行特采标识，再由仓库进行 入仓处理。 4.2.2.4当供应商拒绝承诺承担风险责任时，则直接对该批物料作退货处理。供应商必须按我 司要求对退货及时进行及时处理，由此若对我司生产、交期等方面带来的一切损失， 制定： 刘毅 审核： 核准：
不合格产品管理规范,不合格产品的标识、隔离、遏制办法 - 品质管理
不合格产品管理规范1.目的为对不合格产品进行有效的遏制，有效处置质量异常，执行有效的纠正措施来保护下道工序和最终顾客。
2.适用范围本办法适用于对不合格产品进行遏制，执行保护下道工序和最终顾客的相应纠正措施的管理。
3.职责3.1质量部对本办法负管理职责。
3.2公司各部门对正确执行本程序负责。
3.3各级不合格品审理人员对不合格品的审理结果负责。
4.定义4.1不合格品根据其偏离的要素对产品质量影响的大小，可分为A、B两类：4.1.1 A类不合格品：产品特殊特性偏离的不合格品。
4.1.2 B类不合格品：A类不合格品以外的不合格品。
4.2断点：产生不合格产品的起始点和结束点，通过断点可以界定不合格产品的范围。
4.3可疑品：是否合格，状态不明的产品，对可疑品按照不合格品进行控制。
5.管理办法5.1不合格产品的标识、隔离办法。
5.1.1生产部在生产线设置不合格品箱，不合格品架或不合格品区，外表面统一使用红色。
5.1.2生产部、采购部、质量部等单位在相应的区域设置不合格产品隔离区域，并在适当位置做出固定、明显的不合格品区域标识。
区域线使用红色，不合格品区域标识牌（固定标识）尺寸为700mm×450mm（长×宽，可根据现场条件按比例缩小），字体为红色黑体字，格式如图1所示。
如现场条件不能设置固定的不合格品区域，可将不合格品放置在有明显区域线的区域内，并且能够与合格产品严格分开，同时在适当位置做出明显的不合格品区域标识。
不合格品区域标识牌（可移动标识）可用A4纸打印，字体为红色黑体字，格式如图2所示，放置时必须直立。
图1 不合格品区域标识牌（固定标识）图2 不合格品区域标识牌（可移动标识）5.1.3 生产线发现的不合格品，必须放入贴有不合格品区域标识牌的不合格品箱或不合格品架中，并在“不合格记录表”上进行记录不合格品型号、不合格内容、数量等。
不合格品名：规格：数量：不良原因：检验员：日期：备注：图3 不合格品标签5.1.4生产部、仓库、质量部等单位控制的被判定为不合格或可疑品的批量产品，必须将不合格品分类后放到各自的不合格品区域，并在每一个容器/包装的醒目位置贴不合格品标识,标识样式如图3。
供应商品质管理规范
深圳科莱电子有限公司 技术指引(EB)1.0 目的从品质角度建立供应商品质管理规范，对供应商进行管理使其进行产品品质的持续改善，督促供应商确保出货产品的品质能够满足我司需求。
2.0 职责2.1 品质部2.1.1 负责对供应商来料品质进行监控，主导来料异常的处理；2.1.2 参与对供应商审核，负责对供应商的评估等；2.2 研发部2.3.1 参与对新供应商的审核；2.3.2 参与对部分来料异常时的评审处理；2.3.3 负责对新材料小批量来料试验验证的提出；2.3.4 负责样品的检验、实验和样品/承认书的签署、发行。
2.3 工程部2.5.1 参与部分来料异常时的评审处理；2.5.2 负责新材料、新产品小批量试产的跟进和总结。
3.0 定义3.1 主要物料: 背光、铁框、LCD、FPC(SMT)、触摸屏、偏光片以及外协厂加工的LCM等。
3.2 非主要物料：电阻、电容、二极管、双面胶、单面胶、锡丝、锡膏、包装材料等；4.0 内容4.1 供应商来料质量管理4.1.1 来料异常时的处理（IQC处）4.1.1.1 对功能性缺陷和批量性缺陷，IQC必须发出<来料品质异常通知单>，供应商必须在收到信息48H内到我司对不良品进行确认。
4.1.1.2 对评审结果为供方挑选的物料，采购或品质必须在当天内通知供应商，供应商必须在24H内到我司进行全检挑选处理。
挑选时物料借出、挑选进度等相关事宜由采购或品质安排，品质负责挑选标准的制定。
对供应商挑选后物料需经过IQC的再次抽检合格后方可入仓。
4.1.1.3 供应商对批退和挑选的物料在返检完成后都必须在分析改善报告中体现出重检情况。
4.1.1.4 对因上线使用异常需要对仓库物料进处理时由SQE进行安排。
4.1.1.5 对供应商不能及时到我司处理的，SQE将安排我司进行挑选，误工费用按 25元/工时（RMB） 计，并开立〈厂商索赔表〉由采购通报到相应供应商确认后进行处罚。
异常处置管理办法
异常处置办法文件号：1.目的1.1能够稳定地制造良品，在变化点发生前和发生后，能够有效地预防和评估对品质的影响。
通过采取有效对策，保证异常情况发生时，得到实时有效地控制和处理。
1.2提高业务和管理方面的工作效率，降低差错率，确保各项管理流程顺利执行。
2.定义异常：偏离或有倾向偏离作业基准和管理规定的现象都叫异常。
3.范围3.1在各工程内，当异常发生或预计发生不符合原工程规范的情况或事件时，无论对产品质量是否产生威胁，均按照《异常处置流程》处置。
3.2在公司内、外业务和管理流程运行中，本部门或关联方出现导致业务停滞或偏离管理流程时，按照《异常处置流程》处置。
4.职责2.1质控部和总办负责本办法的制定、解释及监督执行。
2.2生产部负责人员、治具、环境出现异常情况的处理；2.3保全部负责设备、模具及水、电、气及设施出现异常情况的处理。
2.4技术部负责在编制PFAEM时对可能出现的变化情况，编制《应急计划》，明确变化是否会影响制造良品的条件，规定流出防止机制以及联络后续工程的办法；同时，负责原辅材料、过程参数、工艺流程出现异常情况的处理，对所有已经实施对策的内容进行确认。
2.5质控部负责产品质量、检测设备出现异常情况的处理。
2.6各部负责人及副总负责业务和管理流程运行中的异常情况处理。
5.异常类型及记录4.1各关键工序出现异常。
需识别出可能出现的异常现象，并可视化，新的异常出现后，需及时更新可视化看板。
4.2各产品出现品质异常。
需依据《产品标准检验卡》、《极限样件》等判断，品质异常出现后，在作业现场展示实物样本。
4.3各部门对内和对外的业务关联方或管理流程出现异常。
依据《销售或采购合同》、《销售或采购订单》、《流程图》、《合同法》、《会计法》、《税法》、《劳动法》、二级程序文件、三级执行文件等进行判断，需要即时通报，有必要可上报。
4.4对于可以预测的异常变化，技术部根据各工序可能的变化编制《应急计划》，，明确相应对策，并进行可视化管理。
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供应商员工奖惩办法
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供应商品质异常管理办法
一、 目的
对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。
二、 适用范围
本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。
三、 职责
1、质量管理部负责来料品质抽检， 品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合采购部实
施对供应商选择和评价。
2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促供应商
品质整改。
3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。
4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等
5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。
四、管理要求
（一）材料品质异常之发现和处理
1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检验作业指
导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。处理方式：拒收、退
货、筛选、返工、特采。
2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生产经理
确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。
3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反馈采购
部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记
录不良信息，跟踪整改情况。工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。
（二）供应商品质不良的处置和索赔
供应商员工奖惩办法
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1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知仓库冻结、
标识和隔离不良材料。
2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到
公司确认解决。
3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。
3、供应商材料不良的索赔和处罚
① 批量不良材料让步使用（特采）时，涉及功性能不良材料的特采批，扣除当批货款的10%；
外观不良的特采批，扣除当批货款的5%。
② 生产、安装在线材料批量不良：需我公司生产或安装人员100%筛选或返工，所发生费用由
供应商承担，人工费按20元/小时计。
③ 材料经多工序加工后发现批量品质不良，所造成的加工、材料等损失，由供应商承担。
④ 供应商材料品质不良造成工程投诉、索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。
⑤ 供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不
良产品，零星产品处以1000-5000元罚款，批量性不良处以10000-50000元罚款。
4、质量索赔的执行：由质量管理部填写[品质不良索赔通知单]，附上[投诉/退货通知单]、损失
计核单据等，交采购部送达供应商确认签章。
5、供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部发放到质量管理部和财务部执行扣
款。
（三）供应商的质量考评（占业绩考评的40%权重）
1、质量管理部IQC负责来料品质不良数据、工程反馈材料不良等统计和定期汇总（月/季/年），
以作为供应商考评的依据。
2、采购部负责按《供应商管理办法》定期组织对供应商进行进行考评，质量管理部负责其中
供货质量方面考评，扣分标准如下：
① 供应商当月品质批次合格率低于95%，按每低于1%扣2分；
② 生产部、项目部制程在线批量性轻微不良，每发生一次扣2分（批次合格率高于98%除外）；
制程重大批量不良（停工、返工等）每发生一次扣5分；
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③ 客户抱怨、投诉每件/次扣10分；
④ 不按规定时间回复投诉扣2分，不按期完成质量整改、重复提交不合格材料每次扣5分；
⑤ 供应商不按要求及时提供材料质保资料，工程部投诉一次扣2分。
3、供应商业绩考评中，服务、交期、成本项按 《供应商管理办法》考评。
（四）考评分级及动态管理
1、根据质量考评得分，按以下标准划分供应商质量等级，确定相应的管理方式：
质量考评得分 质量等级 管理方式
100-90分 A 订单、付款之优选
89-70分 B
订单、付款次之考虑，要求供应商
进行整改或进行
69-60分 C
要求限期整改，并现场审核和辅
导。整改期间减少供应量，做好替代供
应商准备
＜60分 D
列入淘汰名单，重新选择新供应
商。停签新订单
2、采购部根据每季度供应商考评结果对供应商进行分级管理，成本部对采购部的订单分配应进行
监督。
3、连续两季度为C级的供应商，采购部应停止新下单，列入淘汰名单，重新选择新的供应商。
4、评定为D级质量供货单位如为公司唯一的供应商时，采购部应报公司领导批准暂时供货，同时
采购部必须在一个月内寻找到替代供应商。
5、被淘汰的供应商通过质量整改达到要求，经采购、质量等部门重新调查评估后，才可进入我公
司合格供应商名录
五、附录： [品质不良索赔通知单]
供应商员工奖惩办法
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六、本办法经批准后发布实施
附录
供应商品质不良索赔通知单
编号：
供应商 单 号
材料名称 适用工程
材料编号 来料日期
来料数量 抽检数量 抽检不良率
不良来
源
□来料检验 □生产制程 □施工现场 □客户
不良描
述
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处理结
果
□拒收 □退货 □返工 □筛选 □特采
品质损失计算
筛选/返工费用 加工/检验费用 材料损失费用 运输费用 降级降等折价费 客户罚款/索赔费用 其它
扣款
索赔总计金额
履赔方
式
□从货款中扣除 □另支付索赔款 （未选择将默认从货款中扣除）
供应商确认签字 盖章/日
期
年 月 日
备注
供应商如有异议，在收到此单后五日内申诉，并到我司协商；十日内未
签章回复，视为认同此单赔付款项。