桩基工程施工技术总结

桩基工程施工技术总结

施工方法总体说明

钻孔桩采用循环钻机和旋挖钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。钢筋笼在现场钢筋加工场制作。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车直接送至孔口，泵车进行灌注。为防止坍孔，施工中严格控制护筒埋深，泥浆比重和孔内水头，钻孔、清孔、验孔合格后迅速灌注水下混凝土。混凝土灌注连续进行，严禁中途停止，灌注过程中注意观

察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。混凝土浇注期间，配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时处理浇注故障。

施工工艺见“钻孔灌注桩施工工艺框图”。

一、循环钻机钻孔灌注桩施工工艺

一、钻孔桩准备工作：

1、场地平整：认真清除地表植被、杂物、积水、更换淤泥，夯填密实，在桩位位置铺设一层碎石，保证钻机放置平稳。

2、桩位测量：测量队用仪器准确测量桩位的中心和地面标高，设置

长木桩标示。

3、制作护筒：护筒采用5mm厚钢板卷制，内径1.4m（桩径1.2m），内径1.7m（桩径1.5m），内径2.0m（桩径1.8m），每节高2.0m。

4、泥浆池储备：采用挖掘机挖设，泥浆池选择在两桥墩中间，泥浆

池的尺寸8m×8m×3m。在施工完泥浆晒干后，把泥浆池回填，恢

复原始地貌。．

5、钻机安装就位：将钻机设备运进施工现场，钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻机坐在桩位旁预先安放好的枕木上，吊装设施，安装平台导向架。安装后的底座和顶端应平稳，

在钻进过程中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。钻机的起吊滑轮线、钻头的桩孔中心三者应在同一条垂线上，其偏差不得大于1cm。

二、钻孔：

1、泥浆制备：开钻前，选择和备足塑性指数大于25、小于0.005mm 的颗粒含量大于5%的造浆粘土（适量掺入烧碱或水泥可提高泥浆质量），钻孔过程中其比重控制在1.2左右，保证筒内泥浆顶面标高始终高于外部地面0.3m左右。

2、泥浆的性能指标比重：选用NB-1型泥浆比重计测量，控制在1.2左右。泥浆的比重越大，护壁越稳，悬浮钻碴的能力越大。但对钻头运动的阻力加大，钻进速度降低，因而应该选取合理的泥浆比重。粘度：用1006型泥浆粘度计测定。粘度大，携带钻碴的能力强，钻碴不易离析沉淀，但大钻头泥浆不易被钻头上下搅动，根据此处的地质情况可用25秒。含砂率：用NA-1型泥浆含砂量测定器测量。砂率大，钻孔设备磨耗大，且易埋钻。含砂率越小越好，此处循环泥浆不得大于4%。PH值：用试纸比测,要求泥浆的PH值大于6.5。

3、埋设护筒：护筒可采用挖坑埋设法，位置偏差不大于5cm ，倾斜度不大于1%，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒顶高出地面0.3米,长度为2m，以提高孔内水头压力以利钻孔护壁，同时

也可起固定桩位、导向钻头、隔离地下水的作用。护筒连接处要．

求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。

4、钻孔：钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，如有问题，立

即整改。钻进的过程是清碴、投土、冲击的循环作业过程。钻孔作业必须连续进行，因特殊情况停钻时，孔口应加护盖，严禁钻头留在孔内。孔内的水位和泥浆相对密度和粘度。开始钻进时，可不清碴，进尺需适当控制。孔深达护筒下3～4m后，转入正常钻进速度，应根

据“勤松绳，少量松”的原则逐渐放松吊绳，并应勤清渣，一般0.5~1.0m 清一次。钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况记下一班应注意事项。应经常对钻孔进行监测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

5、清孔：钻孔达到要求深度后，采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清孔，同时要保持孔内水头高度，避免塌孔。不得用加深孔深来代替清孔。桩孔在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行两次清孔，孔底沉渣厚度不大于0.15D(D为桩基直径)，泥浆比重控制在1.03~1.1之间，符合要求后方可灌注水下混凝土。

6、成孔检测：钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形、孔位、垂直度和沉渣层厚度等进行检查，确认满足设计要求后，再灌注水下混凝土。

钢筋笼骨架应具有足够的刚度和稳钢筋笼制作和吊装就位：三、．

定性。根据桩长可以作成2－3节，吊装时再电焊连接。焊接型式采用搭接单面焊，焊缝长度为钢筋直径的10倍。将定位钢筋焊接在骨架主筋的外侧，数量每4.0m 设4个，以控制保护层，加强筋每2.0m 设1个。钢筋笼用顶部的4根加长钢筋吊放在横向担在枕木的钢管上。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±20mm；箍筋、螺旋筋间距＋0,－20mm；骨架直径±5mm；骨架底面高程±50mm。钢筋笼起吊要及时、快速、准确就位，至设计深度加以固定防止钢筋笼上浮。待混凝土灌注完毕并初凝后方可解除钢筋笼的固定设施。

四、导管的设立：导管采用快速接头导管，底节长3.8米，中间段每节2.65米并配备1米和0.5米的调节段。吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并进行水密承压试验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管卡住，导管下口至孔底距离控制在30~50cm。

五、灌注混凝土：桩基采用C25砼，拌和站集中拌和，混凝土运输车运送。混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度18~22cm。首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，数量不小于2立方米（桩径1.2m）、3立方米(桩径1.5m )、4立方米(桩径1.8m)。确认封底成功后，进行正常连续灌注。混凝土灌注过程中，导管埋深一般控制在

2~6米。当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提

升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。在灌注．过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，调整导管埋深。在灌注过程中，应将孔内溢出的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随意排放，污染环境及河流。为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上1.0m。多余部分在进入下道工序前凿除，保证桩头砼无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量。

六、钻孔事故的处理：1、塌孔：孔口坍塌和孔内坍方两种情况。孔口坍塌的处理：及时回填粘土或码砌粘土草袋加固护筒后继续钻孔；孔內坍方的处理：加大泥浆比重继续钻进或回填后重钻。

2、缩孔：钻头上下反复扫孔，使之扩大。

3、漏浆：以棉絮堵塞护筒接缝，加粘土夯实护筒回填土，孔內倒入粘土，必要时掺入片石，以小冲程冲击或慢速旋转将其挤入孔壁加固，以减少渗漏。

4、流沙：增加泥浆比重，提高孔內水头，必要时投入粘土块，用钻头冲击