焦炉荒煤气余热回收技术概述
焦炉煤气初冷系统余热利用
焦炉煤气初冷系统余热利用世界金属导报/2006年/6月/6日/第A06版科技焦炉煤气初冷系统余热利用胡新亮炼焦工业既是重要的能源生产部门，又是耗能大户。
中国焦化生产工序能耗为180～200kg标煤／t。
在大型焦化厂的焦化工序能耗中，备煤约占5%～10%，炼焦占70%～80%，化产回收占15%～20%。
就焦炉产物带出的热量而言，赤热焦炭的显热居第一位，荒煤气的显热居第二位，两者合计占焦炉总输出热量的65%～75%。
荒煤气带出显热的回收，对焦化厂节能降耗、提高经济具有非常重要的作用。
1工艺简介荒煤气以650～700℃温度离开焦炉，经上升管至桥管，在集气管内用氨水喷洒降至80～85℃，然后经初冷器将煤气冷却至21～35℃。
氨水经冷却和除焦油后循环使用。
荒煤气带出的有效能占焦炉总输出有效能的18%，大部分在此过程中转移到循环氨水和初冷器的冷却水中，因此，对煤气初冷系统的余热回收主要是回收利用循环氨水和初冷器循环水的热量，同时要注意回收高温位的热能。
2余热利用技术2.1上升管汽化冷却器在上升管外安装汽化冷却器，利用650～700℃的高温荒煤气显热副产蒸汽。
每吨焦可发生0.5MPa饱和蒸汽0.1～0.12t，相当于每千克入炉煤回收余热270kJ。
采用上升管汽化冷却装置不仅可降低能耗，而且可解决荒煤气高温裂解后在上升管根部结成难以清除的石墨问题，减少喷洒氨水消耗量，降低上升管外壁温度，改善炉顶操作条件。
2.2上升管热管回收余热随着热管技术的发展，采用热管技术回收高温荒煤气显热的技术也被提出。
采用热管技术可回收荒煤气500℃以上的显热。
热管安装在荒煤气上升管内，整个装置包括热管换热器、热风引入设备、氨水喷淋器、气液分离罐以及循环水罐和水泵等。
荒煤气仍由上升管下部引入，通过热管换热器换热降温至500℃，然后用喷洒氨水冷却至80～85℃。
根据余热回收装置的工作温度范围，选用金属钾为工质，采取不锈钢丝网吸液芯附于热管内壁。
焦化系统余热回收利用
工业技术82 2015年53期焦化系统余热回收利用张美玲鞍山华泰焦耐工程技术有限公司，辽宁鞍山114001摘要：焦化企业在生产过程中会产生大量的热量，而这些热量一直被焦化企业所忽视，造成了资源的巨大浪费，在我国构建生态可持续发展、实现企业节能减排的当前时代背景下，焦化企业要重视对余热的回收，通过余热回收实现资源的最大利用，并且为企业增效提供重要的创收途径。
关键词：焦化系统；余热回收；改造措施中图分类号：TQ520.5 文献标识码：A 文章编号：1671-5810（2015）53-0082-02导言某煤化工有限公司现设计年产120万吨焦炭生产线，生产过程中产生荒煤气，荒煤气被氨水喷洒冷却至90℃左右，荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来，煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间，净化车间利用横管换热器间接冷却煤气到25℃，同时循环水可达到40℃，循环水利用凉水架降温，严重浪费能源。
如果这些余热不进行回收利用，不仅浪费了宝贵的能源，也污染了环境。
因此，本文结合某某煤化工有限公司的实际情况，针对焦化系统余热回收利用方面的内容进行了分析，以供参考。
1 焦化工艺简析在焦化企业生产过程中，备煤车间将配置好的煤装入到煤塔中，相关工作人员将煤按照作业计划从煤塔中取出相应重量的煤炭之后，装入装煤车之后，将其推入碳化室内，然后煤炭在碳化室内经过系列的高温作业之后形成焦炭，并且与此同时产生荒煤气。
此外，经过焦化处理工艺，煤在碳化室内经过干馏过程会产生大量的荒煤气，而这些荒煤气会聚集到碳化室顶部的空间，然后这些荒煤气则会经过系列的管道进入集气管，而荒煤气的温度要在700℃左右，而这些热量却没有被焦化企业所有效的应用起来，而是其在相应的桥管中被氨水喷洒之后冷却下来了，无形之中造成了大量热量的损失。
与此同时，来自焦化系统90℃左右的荒煤气首先通过气液分离器实现气液分离，分离出的粗煤气由上部出来，进入横管初冷器分两段冷却。
焦炉烟气余热回收发电技术分析
焦炉烟气余热回收发电技术分析任国平【摘要】煤焦化行业是高污染、高排放的行业,所排放的焦炉烟气温度一般大于300℃,既浪费能源又污染环境,是急需解决的问题.针对目前焦化企业焦炉烟气余热资源无序排放的现状,提出了采用先进的热管技术回收焦炉烟气热能及使用螺杆动力机取代传统汽轮发电机技术的新方案,分析了实施改造前后的能源消耗和经济效益.结果表明,焦炭生产能力为90万t/a的焦化厂,将烟气温度由300℃降至150℃,可回收能量折标准煤量为7598 t/a,由机组发电产生的经济效益为127.60万元/a.因此采取先进可靠的焦炉烟气余热发电技术是焦化行业实现节能减排和可持续发展的较好选择.【期刊名称】《洁净煤技术》【年(卷),期】2014(020)003【总页数】4页(P87-89,94)【关键词】焦炉;烟气;余热发电;螺杆动力机发电机【作者】任国平【作者单位】长治市荣信节能科技服务有限公司,山西长治046000【正文语种】中文【中图分类】X750 引言随着中国资源循环利用体系和节能减排工作的逐步推进，煤化工作为高耗能、高排放产业，面临着巨大的环境和市场等压力[1]。
炼焦工业是伴随着钢铁、冶金行业的重要基础产业，炼焦过程的自身能耗约占整个焦化厂全部能耗的70%，其中能源消耗量占焦化气体(焦炉煤气)产能的40%～50%。
因此，焦化行业是节能减排的重点行业，努力降低炼焦能耗也是一项重要任务。
目前焦炉生产中，供给整个焦炉的热量和空气量是用加热煤气体积流量和分烟道吸力来控制的[2]。
但由于各种原因，在相同煤气流量和分烟道吸力下，单位时间进入焦炉加热用总热量和氧量是变化的。
一般都突破计划加热耗能量(计划耗能量约为2%，无论采用何种气源加热)[3]。
实际生产中为确保生产熟焦质量，防止出生焦，加热煤气量略高于设计指标1%～2%。
为确保燃烧安全，空气过剩系数为1.2左右，亦略大于设计指标，这在炼焦加热控制过程属于正常的调节控制范围[4]。
余热回收技术
一、锅炉烟气余热回收简介：工业燃油、燃气、燃煤锅炉设计制造时，为了防止锅炉尾部受热面腐蚀和堵灰，标准状态排烟温度一般不低于180℃，最高可达250℃，高温烟气排放不但造成大量热能浪费，同时也污染环境。
热管余热回收器可将烟气热量回收，回收的热量根据需要加热水用作锅炉补水和生活用水，或加热空气用作锅炉助燃风或干燥物料。
节省燃料费用，降低生产成本，减少废气排放，节能环保一举两得。
改造投资3-10个回收，经济效益显著。
（一）气—气式热管换热器（1）热管空气预热器系列应用场合：从烟气中吸收余热，加热助燃空气，以降低燃料消耗，改善燃烧工况，从而达到节能的目的；也可从烟气中吸收余热，用于加热其他气体介质如煤气等。
设备优点：*因为属气/气换热，两侧皆用翅片管，传热效率高，为普通空预器的5-8倍；*因为烟气在管外换热，有利于除灰；*因每支热管都是独立的传热元件，拆卸方便，且允许自由膨胀；*通过设计，可调节壁温，有利于避开露点腐蚀结构型式：有两种常用的结构型式，即：热管垂直放置型，烟气和空气反向水平流动，见图1；热管倾斜放置型，烟气和空气反向垂直上下流动，见图2。
（二）气—液式热管换热器应用场合：从烟气中吸收热量，用来加热给水，被加热后的水可以返回锅炉（作为省煤器），也可单独使用（作为热水器），从而提高能源利用率，达到节能的目的。
设备优点：*烟气侧为翅片管，水侧为光管，传热效率高；*通过合理设计，可提高壁温，避开露点腐蚀；*可有效防止因管壁损坏而造成冷热流体的掺混；结构型式：根据水侧加热方式的不同，有两种常用的结构型式：水箱整体加热式（多采用热管立式放置）和水套对流加热式（多采用热管倾斜放置），如图3所示（三）气—汽式热管换热器应用场合：应用热管作为传热元件，吸收较高温度的烟气余热用来产生蒸汽，所产生的蒸汽可以并倂入蒸汽管网（需达到管网压力），也可用于发电（汽量较大且热源稳定）或其他目的。
对钢厂，石化厂及工业窑炉而言，这是一种最受欢迎的余热利用形式。
焦炉显热回收概述及荒煤气余热利用实例分析
焦炉显热回收概述及荒煤气余热利用实例分析
江曙光;邓振友
【期刊名称】《河北冶金》
【年(卷),期】2017(000)007
【摘要】节能减排为永恒的主题,焦化行业是高耗能、高排放产业,节能减排潜力巨大.介绍了焦炉余热余能回收利用情况,以及处于研发试验阶段的几种典型的焦炉荒煤气余热利用技术.详细介绍了纳米几何态构体上升管换热器及配套系统的荒煤气余热利用技术,及其在邯钢焦化厂的应用情况.经过一年多的工业化试验,年可回收0.6 MPa的饱和蒸汽8.76万t,折合节约标煤0.829万t,每年减排CO2 2.17万t,SO2 70.5 t,具有明显的环境效益和经济效益,值得推广.
【总页数】5页(P1-5)
【作者】江曙光;邓振友
【作者单位】河钢集团邯钢公司设计院,河北邯郸056015;河钢集团邯钢公司设计院,河北邯郸056015
【正文语种】中文
【中图分类】TQ520.9
【相关文献】
1.焦炉荒煤气显热回收换热器传热特性的实验研究 [J], 尹珩宇; 杜梅芳; 曹先常; 陈时选; 费林锐
2.焦炉上升管荒煤气显热回收与替代管式炉技术的应用 [J], 马庆磊;刘学;张家立;
韩宇
3.焦炉上升管荒煤气显热回收与替代管式炉技术的应用 [J], 马庆磊;刘学;张家立;韩宇
4.焦炉荒煤气显热回收利用技术的应用 [J], 武跃
5.焦炉上升管荒煤气显热回收技术研究 [J], 王浩;金保昇;唐刚;蒲春雷;桂峰;余波因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
燃气锅炉烟气余热深度回收技术及应用分析方案
燃气锅炉烟气余热深度回收技术及应用分析1、概述燃气锅炉作为主要的采暖设备,燃烧产生的烟气温度通常很高,这些烟气含有大量的显热和潜热,如果不经处理直接排放到大气中会造成能量浪费。
排烟温度越高,排烟热损失越大,一般排烟温度升高15~20 ℃,就会使排烟热损失增加1%,如果能将这部分热量回收利用起来,不仅节约能源,而且提高了锅炉热效率。
目前,烟气余热回收技术主要有两种:热泵式烟气余热回收技术和换热器式烟气余热回收技术。
热泵式烟气余热回收技术前期投资成本高,所需安装空间较大;换热器式烟气余热回收技术一般仅在锅炉尾部烟囱上加装烟气余热回收装置,但受被加热介质温度等方面的限制,处理后的低温烟气温度仍然较高,大部分水蒸气汽化潜热未被回收利用,造成能源浪费和环境污染。
由于天然气成分绝大部分为烃,燃气锅炉排烟中水蒸气的体积分数较高,烟气可利用的热能中,水蒸气的汽化潜热所占份额相当大,若将烟气冷却到露点温度以下,并深度回收利用天然气燃烧时产生的水蒸气凝结时放出的大量潜热,可进一步提升燃气锅炉热效率。
2、冷凝热回收计算锅炉烟气显热的回收量主要体现在锅炉排烟的温降幅度,而潜热回收量主要体现在烟气中水蒸气的凝结量,即当排烟温度低于露点温度,有水蒸气凝结时,烟气的放热量应用烟气的焓差表示。
不同地区燃气成分不同,不同锅炉燃烧工况不同,所以燃烧产物即烟气的成分和状态各不相同,特别是烟气中水蒸气含量各异,使得烟气热回收潜力存在差异。
选取过量空气系数α=1.1,相应露点温度为 58.15℃的工况进行相关参数的计算。
根据供热系统实际运行工况,相对于锅炉本体排烟温度(一级余热回收装置进口烟温)为 110 ℃时,不同排烟温度下显热回收量、潜热回收量、水蒸气冷凝率以及锅炉热效率增量的计算结果。
由计算结果可知,排烟温度越低,水蒸气冷凝率越高,潜热和显热回收量也相应越高。
当排烟温度低于 60 ℃(接近烟气露点温度)时,回收总热量及锅炉热效率的变化值迅速增大,这主要是由于排烟温度低于露点温度,烟气中水蒸气的汽化潜热得以回收;当排烟温度继续降至40℃时,水蒸气冷凝率65% ,每燃烧 1 m3 天然气所回收的显热为 1 090 kJ,潜热为2650 kJ,锅炉热效率可提高10.17% 。
热回收焦炉结构与工艺
热回收焦炉是一种能够有效回收焦炉废热的设备，通过这种方式，可以提高能源利用效率，降低生产成本，减少环境污染。
以下是关于热回收焦炉的结构与工艺的一般介绍：## 热回收焦炉结构：1. ### 焦炉本体：- 炉膛：炉膛是焦炉的主体部分，用于进行焦炭的生产。
其结构通常包括炉缸、炉帽等部分。
- 炉壁：炉壁采用高耐火材料，以承受高温和腐蚀。
2. ### 热回收装置：- 烟气换热器：安装在焦炉烟气排放系统中，用于回收烟气中的高温热能，实现余热回收。
- 蒸汽发生器：利用回收的热能，产生蒸汽用于其他生产过程或发电。
- 余热锅炉：通过将余热传递给水，产生蒸汽或热水。
3. ### 控制系统：- 自动控制系统：包括温度、压力、流量等参数的监测和控制系统，以确保焦炉运行的稳定性和高效性。
4. ### 辅助设备：- 热风炉：用于加热炉膛，提供所需的高温条件。
- 烟气净化装置：用于减少焦炉烟气中的污染物，满足环保要求。
## 热回收焦炉工艺：1. ### 原料准备：- 焦炭原料：选用高质量的冶金焦炭原料。
- 其他辅助原料：包括焦炭生产所需的燃料和添加剂。
2. ### 炉料装炉：- 混合炉料：将焦炭原料和辅助原料按一定比例混合，并通过装炉设备装入焦炉。
3. ### 焦化过程：- 预热阶段：提高炉膛温度，使原料开始发生初步热解。
- 主热解阶段：进一步加热原料，产生焦炭。
4. ### 热回收：- 烟气排放：从焦炉中产生的烟气通过烟气换热器，实现余热回收。
- 余热利用：回收的热能通过蒸汽发生器或余热锅炉用于生产或发电。
5. ### 焦炭收集与处理：- 焦炭收集：通过焦炉底部的焦渣口将生成的焦炭收集出炉。
- 焦炭处理：对焦炭进行冷却、除尘和筛分等处理。
6. ### 烟气净化：- 脱硫脱硝：利用烟气净化装置对焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物进行处理，以满足环保排放标准。
通过合理设计和高效运行，热回收焦炉能够实现能源的最大化利用，提高工业生产的可持续性和经济效益。
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果
焦炉上升管余热回收利用系统的应用及运行效果焦炉上升管余热回收利用系统是一种有效的能源利用技术，它可以将焦炉产生的高温废热转化为电能或蒸汽，用于生产过程中的加热或发电，从而提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
近年来，随着环保和节能政策的不断加强，焦炉上升管余热回收利用系统在钢铁行业得到了广泛应用，并取得了显著的经济和环保效果。
焦炉上升管是焦炉的一个重要组成部分，其主要作用是输送高温煤气和焦炉煤气，供给焦炉顶喷嘴进行煤气加热和焦炭干馏。
在这个过程中，焦炉上升管会产生大量的高温废热，如果这部分废热得不到有效利用，不仅会造成能源的浪费，还会对环境造成一定的影响。
1. 提高能源利用效率2. 减少环境污染焦炉上升管余热回收利用系统不仅可以减少能源的消耗，还可以减少对环境的污染。
通过有效的能源回收利用，系统可以减少焦炉废气的排放，降低大气污染物的排放量，减少了对大气环境的影响，有利于改善环境质量，保护生态环境。
3. 经济效益显著焦炉上升管余热回收利用系统的建设和运行成本相对较低，而且能够实现能源的再生，大大节省了生产成本。
通过发电和蒸汽的产生，系统还可以实现能源的自给自足，为企业创造了可观的经济效益。
三、焦炉上升管余热回收利用系统的发展前景未来，随着焦炉上升管余热回收利用技术的不断进步和成熟，系统的运行效率将进一步提高，应用范围将进一步扩大，将成为工业企业进行节能减排的重要手段之一。
政府和行业协会应加大对焦炉上升管余热回收利用技术的推广力度，加强政策引导和资金扶持，推动相关企业不断提高技术创新，提高系统的运行效率，促进清洁生产和可持续发展。
焦炉上升管余热回收利用系统是一种具有良好应用前景和广泛推广价值的能源利用技术，它可以为工业企业提供可观的经济效益，减少环境污染，有利于提高资源利用效率和环境保护水平。
希望通过各方的共同努力，焦炉上升管余热回收利用技术在我国得到进一步推广和应用，为工业企业的可持续发展和社会经济的可持续发展做出更大的贡献。
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莱钢科技2011年2月
作者简介:孙业新(1972-),男,2005年毕业于鞍山科技大学化
学工业专业,硕士。工程师,首席研究员,主要从事焦化工业技术
研究工作。
焦炉荒煤气余热回收技术概述
孙业新
(技术中心)
摘 要:详细介绍了几种焦炉上升管荒煤气余热回收技术,通过分析对比认为分离式热管换
热技术是最合理的技术,值得推广和应用。
关键词:荒煤气 余热回收 热管
0 前言
焦炉炼焦所耗热量约70%被成熟焦炭和高温干馏产生的荒煤气带走,随着国内外干熄焦(CDQ)技术的发展和普及,红热焦炭所含余热已有了成熟的回收途径,但荒煤气热能回收技术目前尚处于探索阶段,除不回收化产品的热回收焦炉外,其它形式的焦炉荒煤气携带的热能大部分至今未得到有效回收利用。从焦炉炭化室经上升管逸出的650~750e荒煤气带出的热量占炼焦耗热总量的32%左右。常规工艺下为冷却高温荒煤气必须在连接上升管与集气管的桥管处喷洒大量70~75e的循环氨水,而且最终还要在初冷器中利用大量循环水冷却。长期以来,针对荒煤气余热利用,国内外研究人员均作了大量工作,形成了多项技术。1 上升管汽化冷却技术上升管汽化冷却技术(简称JSQ),为中国首创技术,于上世纪70年代初首先在首钢、太钢的71孔、65孔单集气管焦炉上使用,后经历了近30年发展、提高、停滞及坚持的过程,并在武钢、马钢、鞍钢、涟钢、北京焦化厂、沈阳煤气二厂、本钢一铁、平顶山焦化厂等多家企业得到应用,但大多数企业因种种原因在运行一段时间后就拆除了,据悉国内运行时间最长的本钢一铁也由于2008年4米3焦炉的拆除而中止了该技术的使用。上升管汽化冷却技术为:在于上升管外壁上焊接一环形夹套,在夹套下部通入软水,在夹套内水与热荒煤气换热,煤气温度降到450~500e,水则吸热变成汽水混合物,在夹套上部排出并通过管道送至汽包,汽包内经过汽水分离后,低压饱和蒸
汽(一般为014~017MPa)外供,而饱和水通过
管道自流送入上升管夹套下部循环使用,并按实际
情况向汽包内补充水和排污。
汽化上升管先后经历了四种形式,如图1所
示。
图1 各种汽化上升管结构示意
技术优点:投资少,运行费用低。
技术缺点:
1)回收的热量仅为荒煤气部分余热,且在上
升管根部由于煤气聚冷易造成焦油析出,最终引起
结石墨严重。
2)尽管国内对该技术进行了不断完善,可靠
性已较高,但仍存在极大的管理风险,易发生如上
升管夹套内压过大或漏水等突发情况,均会对焦炉
造成很大的危害。
3)若不采用新的工艺技术匹配,回收热量产
生的低压饱和蒸汽利用途径受到极大限制。
2 导热油夹套技术
日本新日铁公司于1982年开发了利用导热油
(联苯醚)回收焦炉荒煤气余热的技术,并利用回
收的热量用于炼焦煤的干燥,形成了第一代炼焦煤
调湿技术,在日本大分厂投入使用,上升管夹套结
构与我国的汽化上升管相似,区别在于吸收上升管
5
孙业新:焦炉荒煤气余热回收技术概述第1期(总第151期)
荒煤气余热的介质是导热油而不是水,导热油通过泵送循环使用。2006年,济钢和济南冶金设备公司在济钢6m焦炉的5个上升管上进行了导热油回收荒煤气热量的生产试验,利用新型结构的绕带式换热器,以导热油为热介质,回收上升管中荒煤气的热量,取得了较好的效果,为我国导热油回收荒煤气热量的技术开发迈出了开创性的第一步。回收荒煤气热量的上升管结构如图2所示。1-夹套外层;2-夹套内层;3-进油口;4-出油口;5-泄油管;6-换热绕带图2 济钢导热油回收荒煤气余热上升管结构技术优点:安全性高,回收热量可在一定范围内精确调整,上升管结石墨现象较汽化冷却方式为轻。技术缺点:1)导热油在使用过程中难免会发生热变质现象,从而影响系统的操作运行;2)导热油的循环需要消耗一定电能,因此会使收益降低。3)导热油泄漏会造成较严重的污染。4)投资和运行费用较高。3 热管式换热技术2008年,南京圣诺热管有限公司开发出了利用分离式热管回收上升管荒煤气热量的技术,并在上海梅山钢铁股份有限公司的4米3焦炉的一个上升管上进行了连续性试验。其技术流程如图3所示,上联箱和下联箱分别将排列于上升管耐火层内壁上的一组分离式热管的吸热端的上、下两端汇
集,并分别通过耐压管路与分离式热管放热端相
联,构成了一密闭的循环通道,热管内抽真空注入
一定数量的水作为传热介质,液态水在热管吸热端
吸收荒煤气热量后变成蒸汽,沿管路上升送入汽包
内的分离式热管放热端,与汽包内的水进行间接换
热,使汽包产生蒸汽,可根据需要设定排汽压力,
产生的饱和蒸汽压力可调节高至116MPa以上,热
管放热端内的蒸汽与汽包内的水换热后凝结成水,
送回下联箱,分配给各根热管吸热端循环,根据实
际情况向汽包内补充水。
1-上升管;2-分离式热管吸热端;3-上联箱;
4-下联箱;5-汽包;6-分离式热管放热端;7-出汽管;
8-补水管;9-安全阀;10-上长管外壳;11-耐火砖层
图3 南京圣诺热管回收荒煤气余热流程示意
技术优点:
1)安全性高,即使热管破损,流出的水只有
分离式热管内注的水,其量很小,因而避免了汽化
冷却工艺汽包内的水进入炭化室损坏焦炉的现象发
生。
2)汽包相当于锅炉,外供蒸汽压力可调,当
为116MPa时,热管内压力不到2MPa,而普通材
质的热管就可轻易实现耐压10MPa的要求,因此
调整范围宽且安全。
3)结石墨现象得到有效缓解,当外供蒸汽压
力为116MPa时,回热管吸热端的水温超过200
e,因而可避免汽化冷却工艺中荒煤气的聚冷现
象,南京圣诺在梅钢的工业小试表明,当吸收
500e以上荒煤气余热时,上升管内的结石墨现象
6
莱钢科技2011年2月
轻微,结石墨周期长且石墨疏松易清除。4 荒煤气直接热裂解技术上世纪90年代和本世纪初,德国和日本分别开展了利用高温荒煤气热能将荒煤气中煤焦油、粗苯、氨、萘等热裂解成以CO和H2为主要成分的合成气的研究工作,分别形成了催化热裂解和无催化氧化重整两种技术路线,并完成了实验研究工作,为荒煤气的热能利用开辟了一条直接而且彻底的利用途径。技术优点:可充分回收荒煤气的余热,甚至潜热也得以利用。技术缺点:荒煤气内所含宝贵的化产品如苯和焦油被分解掉了,造成了资源的极大浪费,若要人工合成同样的物质,其消耗必定要远远大于回收热量的价值。
5 结语
综合以上技术介绍与分析,在回收焦炉上升管
荒煤气余热方面,热管技术由于其经济可靠性最值
得推荐,若结合化产回收工序初冷器一段循环冷却
水热量的回收利用,如冬季采暖、热泵回收、焦炉
煤气脱硫换热等,上升管荒煤气余热回收利用率将
会得到极大的提升,焦化工序的节能降耗之路必将
迎来新的篇章。
参考文献
[1]王振环等.上升管汽化冷却的应用及发展前景.燃料
化工,2000,31(4).
OverviewonTechnologyofWasteHeatRecovery
ofRawGasoftheCokeOven
SunYexin
(TheTechnologyCenter)
Abstract:Thispaperintroducesseveraltechnologiesofsensibleheatrecoveryofrawgasinuprisingpipe
ofthecokeoven.Throughthecomparativeanalysis,itisconsideredthattheseparation-typeheattrans-
fertechnologyforhea-tpipeisthemostreasonabletechnologyandworthspopularizingandapplying.
Keywords:rawgas;wasteheatrecovery;hea-tpipe
型钢炼钢厂品种钢生产比例创历史最好水平
型钢炼钢厂积极调整产品结构,加大品种钢生
产和研发力度,2011年1~2月份,共生产23个品种钢,产量达36176万,t品种钢比例由去年的3213%提高到62182%,品种钢兑现率达到100%。为提升品种钢比重,炼钢厂按照公司/做特、做优、做强、做专0的定位,分析市场需求并结合自身工艺流程特点,制定了5品种结构调整落实方案6。2010年,炼钢厂成功冶炼了冷轧用钢、深冲用钢、汽车用钢、船板用钢、桥梁用钢、压力容器用钢、管线钢和高强结构钢等8大系列54个新钢种。2011年以来,针对品种钢对磷、硫含量要求严格的情况,成立了深脱磷、深脱硫、深脱碳等8个攻关组,跟踪试验,不断调整工艺参数,目前已能够批量生产磷含量不高于01012%、硫含量不高于01002%的品种钢,轧材性能均满足用户要求,其中最高级别的F级船板钢于近日冶炼成功。针对St14等深冲钢系列钢种对碳含量要求严格,钢中三
氧化二铝夹杂不易去除等问题,炼钢厂对比试验不
同的改质方法来获得合理的渣系。经多次试验,采
用转炉加适量小颗粒石灰和适量改质剂,RH精炼
炉出站时再加适量改质剂和适量铝粒进一步对炉渣
进行改质,炉渣可以较好地吸附夹杂物,起到了较
好的净化钢水的目的。代表钢铁产品最高水平的
X70、X80管线钢生产技术日渐成熟,顺利实现批
量生产。
为确保品种钢兑现率,在品种钢生产时形成了
以保证品种钢生产为核心的专线化生产路线,铁水
预处理、行车吊运、精炼炉等工序,全力以赴为品
种钢生产服务,保证连铸机拉速、液面、温度始终
恒定。
(炼钢厂 马永熙 韩继刚)
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