100万t-年催化裂化分馏塔底结焦及油浆系统堵塞的探讨
100万吨-年重油催化裂化的初步设计
100万吨/年重油催化裂化的初步设计摘要：本文是100万吨/年重油催化裂化稳定工段的初步设计，稳定工段是生产汽油、液化气的最后工段，汽油和液化气都是生活生产中主要的燃料及能量来源，在工业生产与国民经济中具有极其重要的意义关键词：催化裂化；稳定；初步设计中图分类号：s611 文献标识码：a 文章编号：催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。
原料采用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。
催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。
催化裂化稳定工段实质上是一个在催化裂化流程中从c5及以上的混合烃中分离出c3、c4和汽油的过程。
稳定塔底有再沸器供热，利用液相混合物中各相分挥发度的不同，使挥发组分由液相向气相转移，难挥发组分由气相向液相转移。
实现原料混合物中各组成分离该过程是同时进行传质传热的过程。
将脱乙烷汽油中的c4以下轻组分从塔顶蒸出，得到以c3、c4为主的液化气。
稳定工段是催化裂化的后部过程，却是催化裂化的重要组成部分，稳定段的分离效果将直接影响产品汽油和液化气的出厂质量[1]。
本设计规模为年加工100万吨重油的大型炼油厂稳定工段，占地面积约1000㎡，厂房为l型，分四个车间，吸收车间、解吸及再吸收车间和稳定车间，还有辅助设施，有控制室、配电室及生活区间。
在主要生产车间里有4个精馏塔、2个中间罐。
1.1原料规格100万吨/年重油催化裂化稳定工段的初步设计产品规格见如下表1-1[2]。
表1-1 原料规格1.2产品特点（1）汽油无色至淡黄色的易流动液体。
危险特性:极易燃烧。
其蒸气与空气可形成爆炸性混合物。
遇明火、高热极易燃烧爆炸。
与氧化剂能发生强烈反应。
其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。
（2）液化气危险特性：极易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物。
催化裂化装置油浆系统长周期运行影响因素及对策
提高 油浆 在换 热器 内流 速 ．避免换 热 器结 焦堵 塞 。 以上 措施 可见 图 １ 。
油浆蒸汽发生器Ａ Ｂ
降 。２ １ ０ １年 ７月份 对 其 中一 组 蒸 汽 发生 器 进行 切 除清 理 后 ．油 浆 循 环 有 了显 著 提 升 ． 目前 分馏 塔
底 液 相 温度 控 制 不 大 于 ３ ０℃ ．气 相 温度 控 制 不 ４ 大 于 ３ ５℃。 ７ 为解决该 问题 ，装 置准备 采 取 以下措 施 ： （ ）从油 浆 过滤 器 出 口引一 条 Ｄ ０ 管 １ Ｎ １ｏｍｍ 线 至 油 浆 上返 塔 ．通 过 控制 阀控 制 油 浆 至 上 返塔 流 量 。达 到调 节油浆 返 塔温 度 的 目的 ： （ ）油 浆蒸 汽 发生 器 增 设 一 条 串联 线 ，使 其 ２ 流 程 由并联 改 为既 可 以并联 也可 串联 增 设 高 温 油浆 热 路 线 后 ．高 温 油浆 与 油浆 蒸
势 必 会 增 加油 浆 系 统 的 阻力 ．可 能 会 导 致油 浆 泵
油 浆 的 流 量 即可 调 节 油 浆返 塔 温 度 ．最 大 限 度 地
保 证 了油浆 至 油浆一 料 换热 器 、油浆 蒸 汽发 生 器 原 的流 量 ，提 高 了油 浆 在 换热 器 中 的流 速 ，避 免换
热 器结 焦堵 塞 油 浆蒸 汽 发生器 增 设 串联 线后 ，可实 现 可并 、 可 串流 程 ．在装 置 低 处 理 量 时投 用 串联 流 程 。可
１ 分馏 塔底 油 浆停 留时 间的影 响 ． ３
根 据 目前 运 行 状 态 ．对 油 浆 系 统 进 行 核 算 （ 表 １ 。为 避 免 油浆 在 高温 情 况 下 结 焦 ．油 浆 见 ）
化 剂 粉末堵 塞 ，从 而确 保分 馏塔 的分 离效 率
催化裂化装置结焦分析和防结焦措施
编号：AQ-Lw-01298( 安全论文)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑催化裂化装置结焦分析和防结焦措施Coking analysis and anti coking measures of FCC unit催化裂化装置结焦分析和防结焦措施备注：加强安全教育培训，是确保企业生产安全的重要举措，也是培育安全生产文化之路。
安全事故的发生，除了员工安全意识淡薄是其根源外，还有一个重要的原因是员工的自觉安全行为规范缺失、自我防范能力不强。
摘要：随着原油价格上涨，原油重质化和劣质化是各炼油企业实现效益最大化的有效方法，由此带来了催化裂化装置结焦问题，目前重油催化裂化装置不可避免的存在结焦问题。
催化裂化结焦主要是由于原料性质变重后，原料喷嘴的雾化效果差，原料油在催化剂上不能完全汽化而产生湿催化剂，这些湿催化剂粘附结焦是引起提升管及沉降器内结焦的主要原因，而油气中重组分油气遇冷凝结，粘附在器壁上，长时间高温条件下发生缩合反应生成焦块，则是油气大管结焦的主要原因。
关键词：催化裂化；结焦；分析1前言催化裂化装置是炼油企业的核心装置，也是影响炼油企业效益的重要装置，如何减少催化裂化装置结焦延长装置运行周期，已成为各炼油企业实现效益最大化的重要手段。
湛江东兴1 #催化裂化装置经过数次改造，由蜡油催化裂化改为重油催化裂化，2005年由洛阳设计院对催化装置进行扩能改造后，处理量提高至50万吨/年，设计减渣掺炼比例40%。
随着装置掺渣量的提高，结焦已成为影响装置长周期运行的重要因素，特别是沉降器的结焦长期威胁着装置的安全平稳运行。
1#催化裂化装置于05年3月16日一次性喷油成功后，由于掺渣量大，装置结焦较为严重，见表一。
2007年3月14日按计划进行检修，停工打开沉降器清焦时发现，装置结焦严重，清出的焦炭共约50吨，见图一。
催化裂化装置反应分馏系统结焦问题解决方案
催化裂化装置反应分馏系统结焦问题解决方案张金堂（扬州工业职业技术学院，江苏扬州225000）摘要：在对近年来中国石油地区代表性公司催化装置结焦情况总结分析的基础上，结合国内外学术理论研究成果，提出了对结焦问题“防”与“治”的一系列措施。
并在中石油某地区公司开展应用，效果良好。
关键词：化裂化；流化；剂油比Solving Scheme of Coke Deposition inthe Reaction-fractionation System of RFCC UnitGUO Da-peng，WANXiao-Nan(PetroChina Fushun Petrochemical Company,Liaoning Fushun l 13008，China) Abstract：Based on analysis of coking situations in RFCC units of some refiners，combing with national and international academic research achievements，a series of measures to prevent from and solve eoking problems were put forward．And these measures have been applied in some refiners，and good resulm have been gained．Key words：Catalytic Cracking：Fluidization： Catalyst to oil ratio近年来为了提高效益，将催化裂化装置原料由传统的常压渣油、蜡油催化原料向重质和劣质化方向发展，在保证汽柴比等主要指标的同时尽可能多的获取化工原料是催化装置未来的发展方向。
催化裂化装置发展潜力很大。
但反应分馏系统结焦、衬里开裂脱落、滑阀故障、烟气轮机磨损等问题影响着催化裂化装置的安全、稳定、长周期运行，造成装置非计划停工，给企业带来巨大的经济损失。
重油催化裂化装置防结焦措施探讨
从装 置 投 用起 连 续 注 入油 浆 阻垢 剂 ， 止 油浆 防 中不 溶物 附着 在换热 器 的管壁 。我 厂使 用 的阻垢剂
问， 减少在沉降器 内停 留时间 ， 减少二次反应 ， 降低 沉 降器 和 旋 风 分 离 器 人 口处 结 焦 。在 最 新 的设 计 中， 油气在沉降器 内停 留时间为 ４～ 。③沉降器 ９ｓ 内采用快分加一级高效旋风分离器取代传统的两级
维普资讯
河南 化 工 Ｈ Ｎ Ｎ Ｃ Ｅ Ｃ ＬＩ Ｄ Ｓ Ｒ Ｅ Ａ Ｈ ＭＩＡ Ｎ Ｕ Ｔ Ｙ
２０ ０ ７年
第２ ４卷
高 压 管 道 裂 纹 的 不 停 车 处 理
陈 鹏 ， 靳 宝
４７０ ５ ０４）
（ 中原大化集团有限责任公 司 ， 河南 濮阳
炭和 沥青质 含 量 。④ 采 用 中止剂 技术 。在 急冷 油喷
嘴注人 中止剂 ， 可以有效地提高初始反应温度 ， 提高 了重 质原 料 的一次 裂化 能力 ， 同时抑 制 中上部 温度 ，
焦。
聚合生焦。我公司催化裂化装置在实际操作中分馏 塔 底 的温度 控制 在 ３０ｃ 以下 ， ３ ＝ 【 效果 非常 好 。 在分馏塔底保持较短 的停留时间 ， 尽量将流量 保持在油浆泵的上限， 维持较低的分馏塔液面 ， 以避 免油浆在高温情况下结焦。分馏塔底停 留时间控制
收 稿 日期 ：０ ６—１ ２０ ０—１ ０
型号是 ｓ 一 ， Ｆ ２使用效果见下页表 ｌ 。表中的数据为 当催化裂化油浆系统发生结垢时 ， 加入阻垢剂油浆
系统 部分 条件 的变化 。
作着简介 ： 胜利（９ ０一）， ， 师， 沙 １７ 男 技 长期进行催化裂化装置的研究 ． 电话： ０９ ） ８ ９６ 。 （ ３３ ４ ７５ ９
某重油催化裂化装置结焦原因分析及其预防应对策略
某重油催化裂化装置结焦原因分析及其预防应对策略本文以某石化公司1.2Mt/年重油催化装置为例，就其运行过程中出现的装置提升管、沉降器、分馏塔底和油浆循环系统结焦问题进行了原因分析，并提出了针对性的预防应对措施。
标签：重油催化裂化装置；结焦原因；预防应对措施1.装置结焦概况该装置开工运行两个月后由于分馏塔底结焦，油浆泵出现抽空，经反复调节无效后，装置被迫停工。
停工检查发现：（1）分馏塔底严重结焦，塔底几乎全部充满了焦碳，只有油气入口处和靠近分馏塔搅拌蒸汽入口处的塔壁有空隙。
分馏塔板一层焦厚300-400mm，二层200-300mm，多块塔板被压弯变形，还有两块板脱落。
（2）油浆循环下返塔、油浆回炼线、提升管喷嘴预热线及反应集合管处分馏塔底补油线被堵塞，堵塞物为黑色半固状体。
经做苯溶解和苯不溶物灼烧后，Al2O3含量分析结果为苯溶物49%，苯不溶物为51%，Al2O3含量为4.3%（m），推算结果约含催化剂15%左右。
（3）油浆/原料换热器堵塞严重，且油浆系统调节阀磨损严重。
（4）装置停工检修期间检查发现提升管喷嘴上方1m处有大量硬质焦块，该部位人孔全部堵死。
沉降器顶有大量焦块，防焦蒸汽环管大部分被埋死。
沉降器旋分器升气管外壁有大量硬质焦块。
2.结焦原因分析2.1分馏塔底与油浆系统结焦导致分馏塔底与油浆系统结焦的因素较多，其中油浆的化学组成、分馏塔底和油浆系统的操作条件（如：分馏塔底液面、温度、催化剂固体含量、工艺管线和换热器管束流速等）是主要原因，此外，还与事故状态下的应急处理方式、分馏塔底结构形式等有关。
为提高装置负荷将部分性质恶劣的原料油大量供给重催，为提高装置轻质油收率，采取油浆部分回炼，直接导致油浆性质恶化，油浆比重长期在 1.05～1.1g/cm3运行；操作上，分馏塔底温度控制过高，油浆泵单台运行，循环量只有350t/h，油浆循环系统流速只有不足1.0m/s；为降低能耗，大量限制反应系统各部蒸汽，低负荷运行时沉降器旋分器偏离允许运行工况，导致油浆固含长期超标，这都加剧了分馏塔底与油浆系统结焦的速度。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究作者：左杰来源：《中国化工贸易·下旬刊》2019年第05期摘要：本文以催化裂化装置为研究对象，在对其提升管喷嘴上方、沉降器、旋风分离器、分馏塔、油浆系统等部位结焦原因分析的基础之上，提出有针对性的解决措施。
关键词：催化裂化；结焦；对策在众多制约炼油企业安全、稳定生产及经济收益的重要因素之一便是催化裂化装置的结焦问题。
因此，在对炼油企业催化裂化装置结焦部位及结焦原因进行深入分析的基础之上，找出切实可行且有针对性的解决措施，对于提升炼油企业经济效益具有十分重要的现实意义。
1 催化裂化装置结焦问题分析1.1 提升管喷嘴上方提升管喷嘴上方区域处的结焦物的灰分大部分是催化剂组分。
通过对该部位结焦成分分析发现：该部位结焦多是由于部分未能完全汽化的液体粘住催化原料而形成结焦。
1.2 沉降器和旋风分离器系统沉降器与旋风分离器系统在入口以上位置存在一个流动盲区，造成大量油气在此聚积，由于器壁温度较低，当高温油气接触到器壁之后，会因为凝结而析出高沸点组分，这些析出物质在器壁表面堆积，逐渐形成结焦。
1.3 分馏塔及油浆系统分馏塔及油浆系统的结焦原因主要有原料结构及性质：催化裂化原料变重，导致油浆中多环芳烃、胶质、沥青质含量增加，这些组分非常容易发生聚合产生结焦。
较少的外甩油浆加快了油浆浓缩、缩合、生焦。
分馏塔底温度：众多研究与实践表面：油浆系统结焦的主要原因便是分馏塔底部位置温度过高。
高温一方面可以造成油浆中的轻馏成分挥发，造成油浆浓缩，进而导致其结焦的可能性增大；另一方面，油浆中含有多环芳烃、烯烃等组分，这些组分在高温作用下容易发生缩合反应。
油浆的停留时间：当油浆在高温下停留时间过长，或油浆循环量过小时，油浆中有焦炭生成。
2 改善和防止结焦的措施2.1 优化操作，减少反应结焦针对提升管进料口上方结焦问题，若想减少，甚至抑制該位置结焦问题的出现，最关键、有效的措施便是提升催化裂化装置进料口位置的气化率，同时，改善催化剂的流动状态。
渣油催化裂化装置反应系统结焦原因分析及对策
渣油催化裂化装置反应系统结焦原因分析及对策摘要：通过对延安炼油厂3套渣油催化裂化装置结焦状况进行分析，认为导致其反应系统结焦的主要原因是进料雾化效果不好、油浆回炼量大、装置开停工频繁和操作波动大以及反应系统设计和设备选型的影响等，导致反应油气中的未汽化重油组分很容易冷凝沉积并进一步发生缩合生焦反应，特别是油气在低线速下。
通过提高雾化蒸汽品质，强化重油一次性转化、减少油浆回炼量并加强生产管理、优化操作等措施，可以有效地预防渣油催化裂化装置反应系统结焦，确保装置长周期运行。
关键词：渣油催化裂化；反应系统；结焦随着原油的重质化、劣质化以及渣油催化裂化技术的发展，催化裂化装置掺渣比越来越高，不仅以蜡油掺炼部分渣油为原料，而且越来越多的装置全部以常压渣油或加氢减压渣油为原料。
渣油含有较多的高沸点沥青质和胶质等，在催化裂化条件下难以汽化，因此渣油催化裂化不仅容易生产焦炭沉积在催化剂上，而且也容易发生装置结焦。
装置结焦，尤其是反应系统结焦，常常影响装置的安全、稳定和长周期运行。
延安炼油厂现有0.4 Mt·a-1、1.0 Mt·a-1和2.0 Mt·a-13套催化裂化装置，均采用陕北常压渣油为原料，原料密度约（890～920）kg·m-3、残炭3%～8%、胶质与沥青质的质量分数为12%～20%。
3套装置均为中国石化工程建设公司设计的反再两器高低并列式、反应器采用提升管与沉降器同轴布置的内置提升管型式。
本文对延安炼油厂3套渣油催化裂化装置反应系统结焦原因进行分析，并针对装置操作现状提出预防装置结焦的措施，在保障该装置安全、稳定地长周期运行的同时，并供其他渣油催化裂化装置借鉴。
一、结焦状况0.4 Mt·a-1催化裂化装置采用常规FCC工艺，结焦严重部位主要是提升管进料喷嘴上方，沉降器顶部有轻微结焦；1.0 Mt·a-1催化裂化装置采用MGD工艺，在3套装置中结焦最轻，结焦主要在旋风分离器的料腿部位；2.0 Mt·a-1催化裂化装置采用MIP工艺，采用油浆全回炼操作，由于开停工频繁在3套装置中结焦最严重，结焦严重部位为提升管原料喷嘴上方、沉降器器壁、沉降器集气室、沉降器旋风分离器料腿，2013年检修发现VQS内壁也有结焦。
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100万t/年催化裂化分馏塔底结焦及油浆系统堵塞的探讨摘要防止油浆系统结焦，堵塞是催裂化长周期运行的关键之一，一般与分馏塔底油浆的组成、温度、催化剂含量及塔底停留时间等因素有关。
延安炼油厂100万吨/年催化裂化采取了加阻垢剂、优化操作、改进工艺流程等新措施。
解决油浆系统堵塞问题，同时减缓了分馏塔结焦。
关键词催化裂化；分馏塔底；油浆系统；结焦；阻塞
中图分类号te966 文献标识码a 文章编号
1674-6708（2012）71-0011-02
0 引言
催化裂化油浆系统堵塞，结焦直接影响装置的长周期运行，催化原料重质化是造成分馏塔结焦的根本原因，油浆流速低和高的固含量是造成油浆系统堵塞的主要原因，提高塔底温度，增加油浆回炼，都会造成油浆变重，稠环芳烃增加，随着超稳沸石催化剂的使用，使一部分原本可生焦的中、重芳烃不形成焦而以稠环芳烃成焦碳前身的形式积聚在油浆中，使分馏塔结焦日趋严重。
油浆系统的低流速和高固含量会造成催剂在换热器沉积，降低换热面积，最后造成换热器堵死。
延安炼油厂100万吨侔催裂化在检修时发现分馏塔底结焦严重，尤其在2006年检修中发现分馏塔软焦（前身物）和硬焦多达十几吨（见图1）。
塔底结焦的水平高度已与防涡齐平，使油浆抽出口流
动区域仅形成一个圆状环隙，油浆蒸汽发生器3、4两台因油浆流速低，在运行一年后即被堵死。
图1
在开工后，我们采取了防焦措施优化了操作，改进了工艺流程，加注了阻垢剂，装运得置了650天后，在2008年检修中发现油浆系统结焦较以前大为减轻，但分馏塔底结焦情况仍较为严重。
1 结焦问题分析
1.1 塔底结焦与油浆性质的关系
油浆中所含胶质、沥青质和多环芳烃最易结焦，因此，塔底油浆系统结焦倾向与自身组成有十分重要的关系，油浆的多环芳烃含量、密度、粘度的增大都会引起结焦趋势的增加，油浆中催化剂形成了结焦的核心，所以固含量的增大也是结焦趋势增加的一个原因。
延安炼油厂油浆性质(见表1)较好，故塔底结焦中软焦层较厚。
表1 油浆的性质
1.2 塔底结焦与塔底温度、停留时问的关系
延安炼油厂习惯于塔底温度控制在370℃～380℃之间，以提高收率但根据反应工程中的液相烃类热反应原理，在反应过程随着温度的升高，溶剂组分溶解能力下降，溶质组分容易从溶液中分离出来，另外，由于体系温度较高，被活化的组分增加，使缩合反应加剧，油浆中芳烃缩合是导致系统结焦的主要原因。
油浆在塔底停留时间一般要求平均为5分钟左右，但在分馏塔
底四周平坦区域有一个缓流区，油浆在这一区域停留时间就会远大于5分钟，最后造成缓流区沉积结焦，缓冲区变为死区，缓冲区向前推进，最终导致塔底抽出口只有一个环形口空间走油，而整个塔底其它部分区域结焦（见图1）。
1.3 油浆换热器堵塞原因分析
延安炼油厂100万吨/年催化油浆流程先与原料换热再进人蒸汽发生器产生蒸汽，目前的换热流程为：与原料四个串联，再与蒸汽发生器四个并联，油浆经过原料换热器和油浆蒸汽发生器的线速分别为1.2m/s和0.62m/s，（循环量300吨/小时），较低的线速导致了油浆在蒸汽发生器上粘结和催化剂的沉积，最后导致部分管子结死。
相比较下，原料换热器因线速较高从未堵过。
2 防止结焦和堵塞的措施
2.1 减少塔底停留时间和降低塔底温度
催化装置油浆系统防堵塞和结焦，必须保持较高的流速，一般大于1.3m/s，分馏塔底保持较短的停留时间，不大于5分钟，即保持大的油浆循环量，对于本套装置而言，我们采取保持分馏塔液位≯50％（液位与停留时间对应关系见表2）、油浆循环量控制在290t/h～350t/h之间、同时降低塔底温度至350℃～360℃之间，缓解油浆系统的结焦问题。
注：油浆循环量：300t/h
表2 油浆分馏塔底停留时间
2.2 优化操作
反应深度的变化直接影响油浆的组成，操作要根据日常油浆密度及固含量的变化及时调整，当油浆密度大于1.05时，要及时外甩油浆，当固含量升高时，要及时分析原因并调整操作，同时加大外甩量。
根据我装置的运行特点及原料性质较好的情况，在正常生产情况下采用定期外甩油浆，来降低油浆密度，在开停工过程及操作异常的情况下，部分催化剂会造成油浆固含量的增加，这时就采取边补边甩的措施，加大油浆外甩量，阻止催化剂沉积的油浆系统，但由于分馏塔底抽出口位置相对平坦，其角度远小于催化剂流动的休止角，缓流区依然会沉积催化剂，所以这个措施对油浆系统防堵作用明显，但对分馏塔底结焦只能缓解。
2.3 使用良好的阻垢剂
阻垢剂由于具有分散性能，能阻止悬浮在油浆中的催化剂粉末、结焦物的聚集；具有的抗氧性，能与被氧化的烃自由基形成惰性分子，阻止氧引发聚合。
我们在2001年9月开始使用zg-fcc-02型油浆阻垢剂，效果较好,油浆蒸汽发生器在使用1年8月后发汽量才逐渐减少，较原来提高了半年左右，这说明阻垢剂对油浆系统防堵塞是有一定效果的。
2.4 采用改变工艺流程和采用新型油浆泵
由于3、4号蒸汽发生器（图2）处于流程末端，如果四台全部投用，3、4号由于线速低容易被堵死，经过核算，使用一组可满足
取热和压降要求，同时可提高流速至1.1m/s ～1.4m/s。
我们采用开3、4备l、2的方案，当3、4有问题时投用1、2，及时抢修3、4，抢修完毕后继续投用3、4。
这样既保证了流速，又保证3、4号不会被堵死，对油浆系统的长周期运行非常有利，这也是经过这次650天运行证明了的。
图2
开工过程中或事故恢复的过程中，转剂过程中催化剂会大量进入分馏塔底，需要尽快外甩塔底油，但塔底升温过程中油浆泵容易抽空不上量。
这是造催化剂在塔底沉积的另一个重要原因，因此我们选用气蚀余量较原来机泵富裕的嘉利特的新型油泵，缩短抽空时问，对防止分馏塔底结焦是有利的。
3 结论
对于我装置，采用了加注阻垢剂、改变工艺流程、优化操作等措施解决了油浆系统的堵塞问题，但这些措施对分馏塔底结焦只是起了延缓作用，塔底结焦将是装置长周期运行的瓶颈问题。
4 问题及建议
分馏塔结焦由温度、停留时间、油浆组成和催化剂含量四个因素决定，温度、油浆组成、催化剂含量可通过调节工艺操作的方法改变，停留时间理论上可通过增加循环量及降低塔底液位来实现降低，但存在这样两个问题，一是分馏塔底平坦构造及抽出形式，抽出角度小于催化剂流动休止角，这样就会造成沉积结焦；二是停留
时间只是平均化概念，缓流区的停留时间较长，加之分馏塔液位是波动的，这也是分馏塔结焦无法消除的一个重要原因，所以只要消除缓流区，分馏塔就不会严重结焦，根据兄弟单位的经验，在缓流区引入循环油浆和回炼油产生搅动，（图3）能充分阻止催化剂颗粒及结焦物在此沉积。
注：粗实线为新增回炼油环管
图3
根据延安炼油厂实际情况，建议在分馏塔抽出口阻焦器沿外沿一圈带分布孔的盘管，向下斜吹，介质通入二中返塔油，一是由二中返塔油温度较低可降低塔底温度，防止初始焦碳生成；二则可降低油浆的密度；又起了搅拌作用，从三方面防止塔底结焦，延安炼油厂的分馏塔底结焦问题相信可通过这个办法解决。
参考文献
[1]毛树梅.催化裂化，1997，4.
[2]徐惠.炼油设计，1999，12.
[3]董国森，丁泉.催化裂化，1998，8.。