石油化工催化裂化装置工艺流程
炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程
催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化 裂化装置；分子筛 催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化 裂化过程的产品产率、产品质量以及经 济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应 ? 再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反
应-再生系统 是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如 下：
㈠反应-再生系统
新鲜原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到 370C左右，由
原料油喷嘴以雾 化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再 生器的高温（约650 C~700C ）催化剂接 触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携 带着催化剂以 7
米/秒~8 米/秒的高线速通过提升管，经快速 分离器分离后，大部分催化剂
被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化 剂后进入
分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段， 用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催 化剂表面上的 少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生 器底部的空气 （由主风机提供 ）接触 形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热， 以 维 持 再 生 器 足 够
高 的 床层 温 度 （密 相 段 温 度 约 650 C ~68 0C ） 。 再 生 器 维 持 0.15MPa~0.25MPa
（表）的顶部压力，床层线速约 0.7 米/秒~1.0 米/秒。再生后的催化剂经淹 流 管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气， 经再生器稀相段进入旋风分离器， 经两级旋风分离器分出携带的大部 分催化剂， 烟 气经集气室和双动滑阀排入烟囱。 再生烟气温度很高而且含有约 5%~10% CO，
为了利用其热量， 不少装置设有 CO 锅炉， 利用再生烟气产生水蒸汽。 对于操作压力较高的 装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能 和压力作功，驱动主风机以节约电
能。
㈡ 分馏系统 分馏系统的作用是将反应 ? 再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。 由反应 ?再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部， 经装有挡板的脱过热段脱热后进入分
馏段，经分馏后 得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸 收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换 热或冷却后出装置，回炼油返回反应 -再生系统进行
回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经 换热后循环回分馏塔。为了取走分
馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有 4 个循环回流：
顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。
催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。 由于进料是460 C以上的带有催化
剂粉末的过热油 气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和 避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油 浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油 气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也 洗下油气夹带的粉尘。
㈢吸收-稳定系统： 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有 C3、
C4 甚至 C2
组分。吸收-稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气
（＜ C、）液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的 稳定汽油。 一、装置简介
（一）装置发展及其类型
1 •装置发展
催化裂化工艺产生于 20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的 工艺。
20世纪50年代初由ESSO公司（美国）推出了"型流出催化装置，使用微球催化剂 （平均
粒径为60— 70tan），从而使催化裂化工艺得到极大发展。
1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。 1965年我国自己设计制造
施工的W型催化装置在抚顺石油二厂投产。经过近 40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最
重要的加工装置。截止 1999年底，我国催化裂化加工能力达 8809。5 X 104t/a，占一次原
油加工能力的33 • 5%,是加工比例最高的一种装置， 装置规模由（34—60） X 104t / a发展到
国内最大 300 X 104t/a，国外为 675 X 104t/a。
随着催化剂和催化裂化工艺的发展， 其加工原料由重质化、 劣质化发展至目前全减压渣
油催化裂化。根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置 （DCC）,有追求最
大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的 MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二
段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、 经济效益更好的方向发
展。
2•装置的主要类型
催化裂化装置的核心部分为反应一再生单元。反应部分有床层反应和提升管反应两种， 随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。
再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生 （完全再生即指再生烟气
中CO含量为10—6级）。从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式， 典型的反应一再生单元见图 2—4、图2 — 5、图2 — 6、图2 — 7,其特点见表2 —11。
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(二) 装置单元组成与工艺流程
1.组成单元
催化裂化装置的基本组成单元为：反应一再生单元， 能量回收单元，分馏单元，吸收稳
定单元。作为扩充部分有：干气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等。各单元作 用介绍如下。
(1) 反应一再生单元
重质原料在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器 (反应器)，油气与催化
剂经旋风分离器与催化剂分离， 反应生成的气体、 汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组
分一起离开沉降器进入分馏单元。反应后的附有焦炭的待生催化剂进入再生器用空气烧焦， 催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元。
(2) 三机单元
所谓三机系指主风机、气压机和增压机。如果将反一再单元作为装置的核心部分， 那么
主风机就是催化裂化装置的心脏，其作用是将空气送人再生器，使催化剂在再生器中烧焦， 将待生催化剂再生，恢复活性以保证催化反应的继续进行。
增压机是将主风机出口的空气提压后作为催化剂输送的动力风、 流化风、提升风，以保
持反一再系统催化剂的正常循环。
气压机的作用是将分馏单元的气体压缩升压后送人吸收稳定单元， 同时通过调节气压机
转数也可达到控制沉降器顶部压力的目的，这是保证反应再生系统压力平衡的一个手段。
(3) 能量回收单元
利用再生器出口烟气的热能和压力使余热锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、 发电等，此举
可大大降低装置能耗，目前现有的重油催化裂化装置有无此回收系统，其能耗可相差 1/3
左右。
(4) 分馏单元
沉降器出来的反应油气经换热后进入分馏塔， 根据各物料的沸点差，从上至下分离为富
1-催化裂解工艺技术(DCC)1
- 1 - 催化裂解技术（DCC）
中国石化石油化工科学研究院
1 前言
丙烯是仅次于乙烯的重要化工原料，目前全球对丙烯的需求快速增长，甚至超过了对乙烯需求的增长速度。作为蒸汽裂解副产物的丙烯已经不能满足市场需求，因而石化/炼油行业正积极研发增产丙烯的方法。中石化开发的DCC技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，可成倍地增加丙烯产率，已引起国际石化/炼油行业的广泛关注。
2 工艺描述
DCC是重质原料油的催化裂解技术，它的原料包括减压瓦斯油（VGO）、减压渣油（VTB）、脱沥青油（DAO）等，它的产品包括可作为化工原料的轻烯烃、液化气（LPG）、汽油、中馏分油等。它的主要目标是最大量生产丙烯（DCC－Ⅰ）或最大量生产异构烯烃（DCC－Ⅱ）。该技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的2～3倍。其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床(DCC-I型)或提升管（DCC-II）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。反再系统的原则流程示于 图1。 催化裂解技术（DCC）
- 2 -
图1 DCC技术反应-再生系统工艺流程
3 技术特点
图2 DCC装置及其联合体的流程简图
3.1 技术优势及特点
· DCC装置的反应系统有流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-II，催化裂解技术（DCC）
- 3 - 最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20wt％。所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。
石油化工催化裂化工艺简介
石油化工催化裂化工艺简介
一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油，煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％，其余的是重质馏分油和残渣油。如果想得到更多轻质油品，就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工。催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。
1、原料
渣油和蜡油70%左右，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。
2、产品
汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%，丙烯占5.8%，液化气占8%，油浆占12%。
3、基本概念
催化裂化是在有催化剂存在的条件下，将重质油（例如渣油）加工成轻质油（汽油、煤油、柴油）的主要工艺，是炼油过程主要的二次加工手段。属于化学加工过程。
4、生产工艺
常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔。
一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。 一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔，然后进行柴油精制，生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环，最后生产出油浆。
一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐，经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔，最后进入液态烃罐，形成液化气。
一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。
催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程,也是
中国石油兰州石化分公司120万t/a重油催化裂化装置烟气脱硫项目
前言
催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化的核心工艺。催化裂化是重质油在酸性催化剂存在下，在500℃左右、1×105∼3×105Pa下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。 中国石油兰州石化公司120万吨/年重油催化裂化装置是兰州石化分公司第二套催化裂化装置，1994年3月由北京设计院设计，1995年3月破土动工，1996年8月装置全面建成，1996年9月27日实现一次喷油成功。装置由反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、烟气能量回收系统、热工系统、气体压缩机系统、汽油脱硫醇系统组成。目前该装置余热锅炉外排烟气正常工况下SO2浓度781∼1400mg/Nm3，NOx浓度190mg/Nm3，颗粒浓度135∼200mg/Nm3，再生烟气在高硫原油为原料时，排放的大气污染物已超过《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的要求，因此兰州石化公司对现有120万t/a重油催化裂化装置烟气进行脱硫以实现余热锅炉烟气达标排放。 本次拟新建120万t/a重油催化裂化装置烟气脱硫项目包括：新建规模为206509Nm3/h 的烟气脱硫设施，脱硝设施预留，配套处理120万吨/年催化裂化装置余热锅炉排放烟气；其中包括锅炉及烟气系统、烟气脱硝系统（预留）、烟气脱硫系统、脱硫废水处理系统、公用工程五个单元。变配电室、给排水系统和总图运输依托120万t/a重油催化裂化装置现有设施。 该项目实施后，中国石油兰州石化公司 120 万吨/年重油催化裂化装置外排烟气SO2 排放浓度降低到≤150mg/Nm3，粉尘浓度降低到≤50mg/Nm3，每年可减排SO2约1229.18吨，粉尘约113.90 吨。项目的实施对兰州石化公司完成国家和地方对污染物减排责任目标，实现可持续发展，建设创新环保友好型企业具有重要意义。 根据《中华人民共和国环境影响评价法》、《建设项目环境保护管理条例》，中国石油兰州石化分公司委托我中心对该项目进行环境影响评价工作。我中心接受委托后，成立课题组，进行了现场调查，收集相关基础资料，明确项目建设对周边环境造成的影响。同时，结合相关规范、环评技术导则的有关要求以及项目周边环境特点，编制完成了《中国石油兰州石化公司120万吨/年重油催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目环境影响报告书》。 中国石油兰州石化分公司120万t/a重油催化裂化装置烟气脱硫项目 1.总论
催化裂化装置反应再生及分馏系统工艺设计方案
催化裂化装置反应再生及分馏系统工艺设计方案
催化裂化装置是石油加工中重要的生产设备之一，可以将重油分解成轻质石油产品，是石油化工行业中重要的石油加工工艺。催化裂化装置反应再生及分馏系统是催化裂化装置中关键的工艺部分，其设计方案对于催化裂化装置的运行效率起着至关重要的作用。本文将对催化裂化装置反应再生及分馏系统工艺设计方案进行详细的讨论。
一、反应系统设计方案
1.反应器类型：催化裂化装置反应器主要有固定床反应器和流化床反应器两种类型。固定床反应器适用于生产规模较小的装置，具有投资成本低、操作稳定的优点；而流化床反应器适用于大型装置，具有热传递效率高、活性热阻小的优点。
2.反应器温度和压力：催化裂化反应需要在一定的温度和压力下进行，反应温度要保持在适宜的范围内，以保证反应的高效进行。反应压力的选择要考虑反应器的强度和催化剂的稳定性。
3.反应催化剂选择：选择合适的反应催化剂是反应系统设计的关键之一、催化裂化反应中常用的催化剂有钌、钼氧化物和钽和小晶粒分子筛等。选择催化剂时要考虑其稳定性、寿命和性能等因素。
二、再生系统设计方案
1.再生气体选择：催化裂化装置再生系统需要使用再生气体来去除催化剂上的积炭物质。常用的再生气体有空气、氧气和水蒸汽等。再生气体的选择要综合考虑催化剂的特性和再生设备的技术要求。 2.再生温度和压力：再生温度对催化剂的再生效果有重要影响，要选择合适的再生温度，以保证催化剂的活性能得到有效的恢复。再生压力的选择要考虑再生设备的设计和操作要求。
3.再生设备选择：再生设备主要有再生炉和再生器两种类型。再生炉适用于小型装置，具有结构简单、操作方便的优点；再生器适用于大型装置，具有稳定的再生效果和高效的催化剂循环的优点。
三、分馏系统设计方案
1.分馏塔类型：催化裂化装置的分馏塔主要有常压塔和减压塔两种类型。常压塔适用于生产重质油品，具有生产成本低、操作稳定的优点；减压塔适用于生产轻质油品，具有产品质量好、产品收率高的优点。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程
从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般为：
①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；
②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏
1.原料：
原油等。
2.产品：
2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：
常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：
原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
石油化工工艺流程（文字简述）
石油化工工艺流程（文字简述）
石油炼制过程主要包括以下过程：
1、原油的预处理
从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。即脱盐脱水。
2、常减压蒸馏
常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏在习惯上的合称，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分）。常减压装置产品主要作为下游生产装置的原料，包括石脑油、煤油、柴油、蜡油、渣油以及轻质馏分油等。
3、催化裂化
催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化过程的主要化学反应有：裂化反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应。催化裂化所得的产物经分馏后可得到液化气、汽油、柴油和重质馏分油。
4、催化重整
催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。催化重整在炼油中的作用主要有三方面的功能：一是能把辛烷值很低的直馏汽油变成80至90号的高辛烷值汽油。二是能生产大量苯、甲苯和二甲苯，这些都是生产合成塑料、合成纤维和合成橡胶的基本原料。三是可副产大量廉价氢气，副产品氢气可以作为加氢反应的来源。
5、延迟焦化
延迟焦化是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。
6、加氢裂化
加氢裂化是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。它的产品主要是优质轻质油品，特别是生产优质航空煤油和低凝点柴油。
7、产品精制
前述各装置生产的油品一般还不能直接作为商品，为满足商品要求，除需进行调合、添加添加剂外，往往还需要进一步精制，除去杂质，改善性能以满足实际要求。常见的杂质有含硫、氮、氧的化合物，以及混在油中的蜡和胶质等成分。它们可使油品有臭味，色泽深，腐蚀机械设备，不易保存。除去杂质常用的方法有酸碱精制、脱臭、加氢、溶剂精制、白土精制、脱蜡等。经过了精制阶段，该系列化工产品就可以直接进行销售了。
催化裂化油浆处理方法
催化裂化是炼油行业的一个重要的二次加工手段，是生产液化石油气和高辛烷值汽油的主要装置，我国到1998年底炼油能力已达24455万吨/年，催化裂化能力已达8429万吨（含催化裂解167万吨/年），约占原油加工量的34.4%，传统的蜡油原料明显不足，为扩大原料来源，提高炼油行业的加工深度，向深加工要效益，故在原料中掺入一定量的常压渣油、焦化蜡油，减压渣油，导致原料越来越重，质量越来越差。原料中烷烃最容易裂化，环烷烃类次之，芳烃类化合物最难裂化，故反应产物中稠环芳烃和胶质等越来越多，生焦越来越多，导致再生温度提高，装置处理能力下降。国内炼厂都采取减少油浆回炼比，外甩部分油浆的措施，像南京炼油厂从1986年开始甩油浆，FCC进料150吨/时，有10吨油浆返回进料，外甩油浆8吨左右，约占进料的5%，结果再生器温度降低15℃左右，装置处理能力约提高10%，当然各炼厂情况不完全相同，外甩油浆量在5—10%，我国每年排放油浆总量达750万吨左右。
油浆中大约50%的饱和烃，40%的芳烃和稠环芳烃，10%的胶质和沥青质，若将其有效地分离，进行深度加工，可以发挥巨大的经济效益.饱和烃是优质的催化裂化原料，芳烃、胶质、沥青质等是生产炭黑、针状焦、重质道路沥青、橡胶填充油、塑料增塑剂、导热油、碳纤维等的优质原料，国内众多科技工作者在这方面做过大量的工作，原南京炼油厂研究所肖振东等人做过较为系统的研究，现简述如下：* A, p/ a4 M7 _/ A3 l q$ N2 x 一、糠醛抽提分离及利用1 B" d& z$ u4 \7 z' d/ ~5 H6 b
1、分离条件
用糠醛做抽提分离的溶剂，在抽提塔中逆向操作，溶剂体积比为0.8:1—1:1，抽提温度50℃—70℃，接触时间大于0.5小时。
2、分离效果：6 G) G9 x- }, e" b& j' P
抽余油中饱和烃含量大于98%，残炭小于0.04%，酸值小于0.02，总N小于10PPM，S含量0.3%左右，C/H为5.83，是优质的催化裂化原料可以扩大催化裂化的原料来源，改善催化裂化原料质量。3 [# B* E7 \5 W, I% U5 ]# G3 a T" M# ~
第三章催化裂化全
第三章催化裂化全
第三章催化裂化
第一节概述
一. 催化裂化目的
少图图3-5(a
原油经过常减压蒸馏可以获得到汽油、煤油及柴油等轻质油品，但收率只有10～40%。而且某些轻质油品的质量也不高，例如直馏汽油的马达法辛烷值一般只有40～60。随着工业的发展，内燃机不断改进，对轻质油品的数量和质量提出了更高的要求。这种供需矛盾促使炼油工业向原油二次加工方向发展，进一步提高原油的加工深度，获得更多的轻质油品并提高其质量。而催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工过程，在炼油工业中占有重要的地位。
催化裂化过程是原料在催化剂存在时，在470～530℃和0.1～0.3MPa的条件下，发生以裂解反应为主的一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油、重质油（可循环作原料或出澄清油）及焦炭的工艺过程。其主要目的是将重质油品转化成高质量的汽油和柴油等产品。由于产品的收率和质量取决于原料性质和相应采用的工艺条件，因此生产过程中就需要对原料油的物化性质有一个全面的了解。
二. 催化裂化原料、产品及特点
1. 原料油来源
催化裂化原料范围很广。有350～500℃直馏馏分油、常压渣油及减压渣油。也有二次加工馏分如焦化蜡油、润滑油脱蜡的蜡膏、蜡下油、脱沥青油等。
1）直馏馏分油
一般为常压重馏分和减压馏分。不同原油的直馏馏分的性质不同，但直馏馏分含烷烃高，芳烃较少，易裂化。我国几种原油减压馏分油性质及组成见表3.1.1。
表3.1.1 国内几种减压馏出油性质及组成
根据我国原油的情况，由表3.1.1可知，直馏馏分催化原料油有以下几个特点：
①原油中轻组分少，大都在30％以下，因此催化裂化原料充足；
②含硫低，含重金属少，大部分催化裂化原料硫含量在0.1％～0.5％，镍含量一般为
0.1～1.0μg/g，只有孤岛原油馏分油硫含量及重金属含量高；
③主要原油的催化裂化原料，如大庆、任丘等，含蜡量高，因此特性因数K也高，一般为12.3～12.6。以上说明，我国催化裂化原料量大、质优，轻质油收率和总转化率也较高。是理想的催化裂化原料。
(从原油到成品油、化工原料)石油炼化七大工艺流程图文并茂解析
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（从原油到成品油、化工原料）
石油炼化七大工艺流程图文并茂解析
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总则 ..........................................................................................................................................................................3
一.常减压蒸馏 ............................................................................................................................. 3
二.催化裂化 .................................................................................................................................. 5
三. 延迟焦化 ............................................................................................................................... 7
四.加氢裂化 .................................................................................................................................. 9
五.溶剂脱沥青 ........................................................................................................................... 11
苯乙烯生产工艺流程
苯乙烯生产工艺流程
《苯乙烯生产工艺流程》
苯乙烯是一种重要的化工原料，广泛用于生产聚苯乙烯塑料、合成橡胶和合成树脂等产品。其生产工艺流程通常包括苯乙烯催化裂化和蒸馏精制两个主要步骤。
首先，苯乙烯催化裂化是将石油裂解气油（C5～C6）和乙烯（C2H4）通过催化剂的作用，在高温下进行分子重组而形成苯乙烯。这个过程主要分为裂解、分离和催化三个步骤。在裂解阶段，原料气体在催化剂的作用下发生裂解反应，生成苯乙烯、苯、硫化氢和其他副产物。然后，通过一系列的分离操作，将苯乙烯从其它副产物中分离出来。最后，经过一系列废气净化处理，再将含有苯乙烯的气体送往催化裂化装置进行催化反应，生产更高纯度的苯乙烯。
其次，蒸馏精制过程是将催化裂化产生的苯乙烯液态产物进行进一步的精馏处理，以获得高纯度的苯乙烯产品。该过程主要包括预分馏、粗提纯和精提纯三个步骤。预分馏是将裂化产物进行粗分馏，将其中的苯乙烯和轻烃分离。然后在粗提纯过程中，通过加热蒸馏、减压和冷凝等操作，将苯乙烯分离出来。最后，在精提纯阶段，通过多级蒸馏，并结合吸附分离和气相色谱等技术，获得高纯度的苯乙烯产品。
综上所述，苯乙烯生产工艺流程主要包括苯乙烯催化裂化和蒸馏精制两个主要步骤。这种工艺流程能够高效、持续地生产高品质的苯乙烯原料，为苯乙烯及其下游产品的生产提供了可靠的技术支持。