等离子切割机作业指导书(1)

等离子切割机作业指导书(1)
等离子切割机作业指导书(1)

等离子切割机作业指导书

一、目的

为了便于员工规范操作,提高工作效率,满足生产需要,使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命,确保生产的正常进行。

二、原理

利用等离子弧的高温、高能量、高密度、高速这些特性,使切割区的金属材料迅速熔化,并用普通压缩空气将金属熔渣吹离基体,完成切割过程。

三、焊接参数调整范围

四、切割准备工作

(1)操作准备

1)检查外接电源准确无误。

2)检查工件地线已夹持在工件上。

3)接通气源,排放积水。

4)检查电源开关在断位。

5)闭合电网供电总开关,此时风扇开始工作,注意检查风向,风应该朝里吹,否则因主变压器得不到通风冷却,会缩短工作时间。

6)将面板上的电源开关扳到“通”位,电源指示灯亮。此时应有压缩空气从割炬中流出。注意过滤减压阀压力表指针是否在0.2—0.4兆帕位置,若压力不符,应在气体流动的情况下,调节过滤减压阀压力表上部旋钮,顺时针转动为增加压力,反之则降低。

7)让气体流通数分钟,以除去焊炬中的冷凝水汽。

(2)切割操作

1)割炬与工件接触按下按钮即可切割。可以从工件边缘开始切割,板材厚度不大时,也可在工件任何一点开始切割。割炬可垂直于工件或向一侧略为倾斜,但在工件中间开口时,割炬应略向一侧倾斜,以便吹除熔化金属,割穿金属。

2)将手把按钮按下并保持主电路接通,同时高频振荡器工作,直至切割电弧形成,高频振荡器即停止工作。此后可依靠割炬的移动来进行切割。同时切割指示灯亮。

3)切割时必须割穿金属后方能均匀移动,否则将损坏喷咀。移动速度过快或过慢将影响切割质量。

4)切割气压的调整:切割气压过高,流量过大,将影响切割厚度。切割气压过小将将影响喷咀的使用寿命。

5)提起割炬离开工件前,必须送开手把按钮,此时等离子弧熄灭,切割过程停止。

6)切割过程中,因割炬离开工件超过2毫米而熄弧,则需重新起弧。

7)因连接工作时间太长造成主变压器温度超过110℃时,热控保护开关动作,设备将自动关闭,无法启动。应待变压器冷却后可重新启动。

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 (ISO9001-2015/ISO45001-2018) 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规定; 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合;调整各把割枪的距离,确定后拖量,选择合理的切割参数,切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等,同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢,油脂,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。气割时,割炬的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜,距离太近会使切口边沿熔化,太远热量不足,易使切割中断。3.3.1.4开始切割,时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检,合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时,割嘴与工件表面保持垂直,待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割,气割将要到达零件终点时应略放慢速度,使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数,切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

工程-10泳池设备运行管理作业指导书

工程-10泳池设备运行管理作业指导书 工程管理手册版本:第3版泳池设备运行管理作业指导书文件编号:PLPM/WS/MT/UGZ/10 泳池设备运行管理作业指导书 1、目的规范和指引泳池设备维护,确保设备完好、运行正常。 2、适用范围适用于住宅项目泳池设备维护管理。 3、责任归属 3、1物业服务中心项目经理监督本项目泳池设备运行管理工作。 3、2工程主管(设备管理负责人)负责组织、监督泳池设备管理工作。 3、3工程技术员(具体的设备责任人)定期巡检及维护泳池设备。 4、方法与过程控制 4、1 泳池设备维护标准 4、1、1水质循环系统各种阀门位置正确,操作人员熟悉设备操作、沙缸冲洗及注意事项。 4、1、2过滤水泵无异常声音、震动,水泵轴无泄漏;过滤网无堵塞、破损现象;电机温升正常。 4、1、3加药泵加药速度适中,管网无堵塞、渗漏现象。

4、1、4管道水流标识清晰、正确,管道无渗漏现象;阀门应有状态标识,止回阀能够防止水倒流,闸阀关闭正常,管网各压力表正常,表内无进水。 4、1、5沙缸多档阀转动灵活,无漏水、裂纹,中文功能标识齐全,张贴“水泵运行时,严禁转换多档阀”的警示标识。 4、1、6泳池水底灯能正常开启、无松动、无进水现象,灯罩无裂纹或破损。水中灯具电压不大于12V;电源变压器必须采用双圈变压器,严禁采用自偶变压器;变压器初、次级间的绝缘电阻不小于7MΩ,变压器绕组对金属外壳间的绝缘电阻不小于2MΩ。 4、1、7泳池区域应有充足照明,无照明死角,配备足够的应急照明或双回路供电。泳池机房、卫生间(厕所)、更衣室、淋浴室内抽风装置运转正常。 4、1、8泳池活动区域内(更衣室、淋浴室、卫生间、泳池周边等)插座及照明均应设置漏电保护,漏电动作电流不大于30毫安,动作时间不大于0、1秒。 4、2 泳池设备设施定期巡检及维护要求 3、2、1泳池设备定期巡检及维护要求 4、2、1、1日巡检及维护要求: a) 控制柜电源是否正常,所有电器元器件是否正常,漏电保护试验是否动作灵敏。b ) 泳池灯变压器电压是否在规定范围内。c )

2016设备维修作业指导书

在化工生产装置检修过程中,由于各种原因的影响,如果作业人员没有能够充 分地进行风险识别和安全评价,防范措施不到位,很可能导致在工作中产生某种失误, 造成事故的发生。有关数据表明,在化工企业生产、检修过程中发生的事故中,由于 作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%,由于工作中的不安全条件 造成的事故约占事故总数的10%,其余2%是综合因素造成的。在相同的工作条件 下,作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因。在实际工作中有效地进行风险识 别和安全评价,认为落实防范措施,杜绝作业人员的不安全行为,是安全生产、检修 的基本保障。在此,对化工生产装置区内以下种典型的检修作业所存在的风险以及相 应安全措施进行综合分析、归类。 1.目的:通过本规定,确保设备保持良好性能,提高设备的使用率,保证生产 正常运行。 2.范围:适用于公司所有生产设备及辅助设备的维修管理。 3.工作职责: 3.1机修部门负责监督、执行设备的日常保养、维修,制订年度保养计划并执 行 。 3.2生产设备部负责设备的日常点检保养,及故障设备的维修申请。 3.3生产设备部负责对设备保养、维修费用进行审核及管理。 4.管理内容及要求: 4.1设备的日常保养 4.1.1日保养。每天由操作人员(设备维护责任人)进行保养,主要是上班前、上 班中和下班后进行保养。 4.1.2上班前。要求机台操作工班前对设备各部位进行检查、按规定加注润滑油,

确认正常后才能使用。 4.1.3下班前。下班前清扫、擦拭设备,填写相关记录;班后清扫维护。 4.1.4机修工实行区域保养负责制,按照区域分工对所管范围设备每日进行1-2 次日常巡回检查,及时处理点检或日常保养中发现的问题,做好记录和预防维修工作; 设备的一级保养为每天,二级保养原则上以三个月为一个周期,设备累计运行时间根据各机械制定的保养时间按计划进行二级保养。 4.2设备的故障维修 421生产设备部在使用生产设备发生故障后,由设备班长(或车间主任)及时填写《设备维修申请单》,经部门主管签字后及时报送机修主管。 422机修主管接到《设备维修申请单》后及时安排机修人员进行处理,初步判定故障原因,确认修复时间及所需配件,如无配件填写采购申请单,由采购部门负责采购配件后及时对故障设备进行修复。 4.2.3故障设备经机修人员判定故障原因后,如无法自行修复,填写《设备委外维修申请单》,经采购部审核批准后进行委外维修。 4.2.4生产设备部负责对设备修复情况进行验收并签字。 4.3封存、闲置设备由使用部门报告机修部门进行实施,各车间组织专人定期进行维护。 5.腐蚀性介质检修作业 5.1作业风险 泄漏的腐蚀性液体、气体介质可能会对作业人员的肢体、衣物、工具产生不同程度的损坏,并对环境造成污染。 5.2安全措施

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部:负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部:负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部:负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班:负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写(刻)档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料,(使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型)。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则,合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型,再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板,测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求,测

量无误开始批量生产,如不符合流程卡上的尺寸要求,则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁,板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过(的板料在开大料时不能叠叠板,开成小料后可以叠两块剪裁)4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性,同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49",其中36"、40"、43"为经 向,48〞、49"为纬向,当所下料为正方形时,经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时,必须切角标识,且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚)。 4.3.2.7下料完毕后,应将所剩的边料放置于原处,并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型,以防止混料或错用板料;不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开;并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口(每个刀片有四个刀口,当四个刀口 使用完毕后需返磨),当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在(含)以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成,砂带使用 240目的,当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起,板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

CMK设备能力作业指导书

CMK设备能力作业指导书 (IATF16949:2016) 1.目的 本程序提供机器能力调查的方法,使该过程规范、受控;为后期过程能力提升和分析提供基础。 2.适用范围 适用于本公司所有设备的能力调查。 3.职责 3.1总师办负责组织相关部门/人员进行新设备和在用生产设备的能力调查。 3.2 各车间参加设备能力调查采集数据,计算机器能力指数。 5.3 生产部、动力能源部、研究院在过程控制及优化过程中参与改进。 5.4 车间工艺员完成分析用控制图,操作者完成控制用控制图。 5.5计量中心负责确保测量系统的合理性和有效性。 4.术语定义 cpk:是现代企业用于表示制程能力的指标。(过程能力指数-短期的)制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。 ppk:spc中控制图中用来计算工序能力或过程能力的指数,(过程性能指数-长期的)是指考虑过程有偏差时,样本数据的过程性能。 cmk:考虑短期离散,强调设备本身因素对质量的影响.

5.工作程序 5.1测量系统:在对一项目或过程进行统计之前,首先须对该项目或过程的测量系统进行分析(msa),确保该测量系统是可接受的,否则须改进测量系统后才可进行统计分析,此过程参照《监测装置管理程序》,相关标准见msa手册。5.2选定控制对象:选定控制的对象应是影响产品质量的特性(质量特性、质量指标、工艺参数),这些特性要是能够计量或者计数的,并且在技术上可以控制。 5.3 机器能力调查要求/说明 5.3.1 对于机器能力调查必须确定特性值和方法。对于机器设备包括工装,在新购时由机器和工装制造商或用户在使用以前验证其能力。在能力调查时,机器应同工装,必要时同一体化的检具和调整装置一起被视为一个实体。 5.3.2 在特定情况下,重复能力调查。例如: a、新设备 b、新零件订单 c、工程更改 (精度提高时) d、机器维修后(对产品有影响) e、机器搬迁后(对机器有影响) f、长期停产后(十二个月以上) 5.3.3 机器能力的证明应该提供给机器能力的评价。当发现工序能力不足时,

下料作业指导书

下料作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王凤立 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制,确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料:严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割;圆棒料用锯床;型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行,沿料边开始下料,并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围:适用于准备车间剪板工序 目的:用于完善工艺过程,提高工序能力。 内容: 1、剪板工序的准备工作: 1.1技术准备前,操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求,做到“三好(用好、管好、修好)”,“四会(会操作、会检查、会保养、会排除故障)”。 1.2设备及工、夹、量具的准备: 1.2.1设备及现场设置的准备: A、配置多种规格的转运车或工位器具(用于安放已剪或尚未下料的板材); B、设备在启动前,应在导轨滑行面上加注润滑油,轴承油杯中打润滑脂,检查刀片工作部分是否有异物,然后,试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备: A、划线用的钢针、直尺; B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺; C、调整定位基准用的12”活络扳手; D、作标识的记号笔。 1.3材料准备: 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放(货

冲床作业指导书

冲床作业指导书 1. 作业准备: 1.1. 检查模具里是否有杂物,以避免因杂物引起产品压伤和模具损坏. 1. 2. 检查送料机的电源开关是否打开,以避免因未送料而错位. 1. 3. 给冲床用手动加黄油和排废气,废水并做好记录. 1. 4. 整理冲床周边环境,以确保乾净整洁,以利身心健康. 1. 5. 检查冲床无异常后进行正常操作. 2. 作业方法 2.1. 按《冲床操作说明书》之开机方法开动冲床,并打开吹风管之开关,以避免因产品未吹走而叠压. 2.2. 用手动的方式试冲几个零件,检查无品质异常后打开计数器进行连续冲压,并对冲出的产品5-10 分钟检查外观一次,其范围为压伤,少孔,变形,毛边,油污等不良情形. 2.3. 正常连续冲压中用一只手按住红色刹车按钮,眼睛要正视模具里和出料口,坐姿端正, 精力集中,绝对不能互相攀谈和开玩笑,以避免因错位,掉冲子叠压而损坏模具. 2.4. 正常冲压详细记录冲压人员该填写的项目,同时在《个人生产日报表》上记录每卷料或每小时的生产数量. 2.5. 正常冲压中若发现机床,产品异常时务必立即停机,报告上级及时处理,并协助质检员对不良品进行区分,隔离处理. 2. 6. 冲压完成下班后应整理好工作区域环境(空箱,成品箱,凳子摆放整齐),按正确顺序关闭冲床和吹风管,关闭所有的电源开关和油道开关,方可离开工作岗位. 2. 7. 冲压作业中如有任何模具.冲床.送料机调整修理发生,调整修理后第一次生产品必须交品质单位检查,品质单位检查没有品质异常,开具《首件单》后方可继续生产. 2. 8. 正常冲压生产中出现异常停机(停电,气压不够等)时产生的部品务必作废弃处理,重新生产时务必经品质部检验OK 后方可继续生产. 2. 9. 针对模具内外导柱每隔 4 小时加油一次(90#). 3.作业注意事项 3.1. 冲压作业应精力高度集中,以确保产品,模具正常. 3.2. 冲床作业中禁止把手伸进模具里和旁边,以确保身体健康,安全. 3.3. 正常冲压中严禁两人或三人同一机台作业,特别注意拿取产品自检动作,接料槽中扒产品的动作, 务必格外小心,以确保生命安全. 3.4. 正常冲压作业中务必选用"双手同时按下"的方式操作. 4. 环境注意事项4.1. 离开机台需10 分钟以上时务必关掉电源,以节约用电. 4.2. 操作与机器维护时所产生之含油碎布必须放入指定回收处. 4.3.操作时所产生之废品必须放置於指定之废品区,严禁随处乱丢. 4.4. 作业时所使用之手指套务必放置於手指套回收箱中,禁止乱丢乱放. 4.5. 作业与机器维护等使用之油类务必以分开放置统一回收,不可随意乱倒洗手间等处. 5. 安全注意事项 5.1. 非电工人员严禁私自打开配电箱等电路接触活动,以免触电而造成伤害. 5.2. 严禁在有油及储气罐周边抽烟等,防止火灾或爆炸发生. 5.3. 机器在运作时马达皮带务必要安装防护罩. 5.4. 冲压作业务必实施双手按启动按钮作业,预防工伤事故发生.

材料、设备精细化管理作业指导书

项目精细化管理作业指导书(材料设备管理部分)

一、材料设备计划 1.项目部根据工程施工需要提出材料、设备需用总计划,(包括甲方供料部分)材料设备需用计划必须包括下列内容:项目名称、材料设备名称、型号、规格、数量、技术材质标准、质量要求、进场时间、使用部位等。 2.根据项目材料、设备总计划结合施工进度计划编制旬、月材料设备需用采购进场计划。计划内容同上 3.根据项目材料、设备总计划结合施工进度计划编制旬、月材料设备甲供料进场计划。计划内容同上 4.根据施工进度计划编制零星材料采购计划。 5.上述计划须预算员核算经项目经理审核,报公司主管领导批准后分别报送甲方及公司物资部门。 二、材料设备采购 1.物资部门根据项目材料需用计划要求对材料设备进行分类: A类:采购量大、对工程质量影响大、需用资金大的材料和设备。(如:钢材、水泥、商品混凝土、构配件、塔吊、施工电梯、防水材料等) B类:采购量小、对工程质量影响大或采购量大对工程质量影响一般的材料设备。(如:砂石、装饰材料、防水材料、周转材料、小型设备、机械配件等) C类:各类辅助性、工具性材料。(如:各类五金、小型工具等

其他零星采购材料) 2.收集市场相关材料、设备供应商的资料,会同相关部门考察、选择、评价合格供应商。对供应商的评价应包括:资质、生产规模、供应能力、市场信誉度、是否具有代理资格、实物(样品)观感检验、实物性能是否满足要求、产品价格、产品交付服务质量等。 3.A、B类材料、设备的采购选定合格供应商会同项目安全、环保、技术、法律部门参与对供应商的评定,符合要求后项目负责人确认,公司领导审核后签订供应合同后执行。供应合同应包括:供应的材料设备名称、型号、规格、数量、价格、技术标准、质量要求、验收标准及方法、付款方式、进场时间及其他需要共同遵守的约定。C类材料采取就近货比三家采购原则,即比质量、比价格、比服务。 三、材料设备的验收和保管 1.材料进场后库管员应按收到的“材料清单”所列材料名称、数量进行验收入库,并对入库的材料的质量进行检查,验收数量超过计划数量时以退回多余数量为原则,确实由于计划原因也必须经领导审批核准后追加采购计划入库。 2.材料的验收入库应当在材料进场时当场进行,并开出《材料器材验收单》,在材料器材验收单上详细填写验收入库材料器材的名称/数量/规格/型号/品牌/入库时间等信息,不能涂改,且应在验收单上注明采购计划单号码,以便领导复核。如因数量、品质、

钣金车间冲压作业指导书

钣金车间冲压作业指导书 1.目的和适用范围 为了保障操作人员的人身安全和设备安全,保证产品质量,特制订本作业指导书,以规范 作业程序。本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。 2.作业程序 2.1 作业前的准备 2.1.1 看懂图纸要加工的内容,选用正确的模具。 2.1.2 开机前,对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。 2.2 装模、试模 2.2.1 装模前,要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力,严禁超负荷运 转,以免损坏冲床,但也不能不考虑功率消耗,一般取机床额定压力的85%左右,还要 清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度,小于最小闭合高度时要加装垫板;

其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符;以上三者有不符之一的就要调换冲床。 2.2.2 用推车把模具推到工作机旁,开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。 2.2.3 开启电机,让冲床空转几下,听听工作声音是否正常,并试一下离合器,操纵杆、刹 车等控制部位是否运转正常。 2.2.4 关闭电机,把上下闭合的模具放到工作台面上。 2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉,适当调整滑块高度后,再松开滑块上的上模柄锁 紧螺母。 2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母,调整滑块螺母,让上模向上稍 稍抬起,但不得使上、下模脱开,用扳手把下模向内轻打后,稍稍固定下模。 2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动,目测后用纸试冲,看模具的周 边间隙是否均匀,不均时调整下模,直到均匀为止。 2.2.8 调整好行程后,固定锁紧螺母和紧定螺钉。2.2.9 再次锁紧下模,开启电机进行试冲。

冷轧作业指导书

冷轧作业指导书 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品,并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管,未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查: ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮,并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求,需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置,将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱,进入中间床身的轧制中心线上,同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧,并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关,使用快捷键使坯管端面和卡盘接近(距离不超过10mm),开始轧制管子。轧制第一支管子时,应先把送进速度调到低速轧制,并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时,应停机按技术要求进行检查,检查合格后可继续生产,不合格则调整斜楔来调试外径大大小,调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时,停止前进,主电机停车,使其快速退回到后端,松开卡盘,等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后,要及时放上刮油装置。正常轧制后,应把调试管不合格部位切除,整支不合格的应拿出并作好标识和记录(写明钢号和实际尺寸)。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查:外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求,并取样保留样品(所有精管,即下工序不需要热处理的) 取样350mm,其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样,若中途有更换芯棒,调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观:内外表面光滑,不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象;耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出,并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显,应立即停止,并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识,单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片(所有精管用规定的塑料标签),并 在冷轧卡片上写好下一工序(如打尖、退火、中切等)。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。

冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版

1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护,确保冲压零件质量,提高冲压生产效率,延长模具寿命,以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件,严肃工艺纪律,规范操作,维护保养设备,完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》: 从压力机工作台上,将与工作无关的物件与工具清理干净,查看《设备点检记录》,有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查: 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范: a)检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤; b)模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套,模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套; c)尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装: a)确认模具安装前的高度; b)调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c)将上下模板安装面擦拭干净; d)将模具放置在工作台上,(带气顶杆的模具安装时,首先按相应工艺要求装入气顶杆),调整压力机滑块,使之与模具上模板安装面贴合,若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈,用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好; e)将压力机滑块开至上死点,检查上、下冲模是否清洁,有无毛刺,刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等,模具导柱涂油润滑; f)开动机床将上下模导正后,将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a)准备好工作时所需的工具、夹具等; b)调整模具高度,放入料片,进行试冲,参考作业指导书并由检验确认合格; c)压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。

机电设备管理作业指导书

1.0目的 保证为客户提供服务的机电公共设备设施(含机电、消防、清洁及保安等),满足服务要求。2.0适用范围 适用于公司管理范围内各管理处机电设备设施的管理。 3.0机电设备设施管理内容定义 3.1日常维护保养 指经常性的保养工作。包括定期检查、清洁、防腐、紧固和润滑,对不经常运行的机械装置进行盘车、试车(正压风机、消防水泵、发电机),发现小故障及时排除,作好记录。 3.2定期保养 对机械设备进行检查、清洗、调整,根据实际需要部分解体检查和局部修理,更换易损件,进行噪声、振动、泄漏检测,发电机带负荷试车;对电机进行绝缘摇测,抽芯检查,清扫、轴承上油;对电气设备全面清扫,母线、导线、电器端子压接面除氧化,电器参数整定,耐压绝缘测试;对电子设备除尘、插接件接口清洗,系统功能、参数测试,工作点调整,软件维护;对管道、风道部分除锈、防腐、刷漆;对各种主要阀门(含风阀、防火阀)渗漏、故障处理或更换。 3.3中修工程 中修工程是指对设备进行正常的和定期的全面检修,对设备部分解体修理和更换少量磨损零部件,保证设备能恢复和达到应有的标准和技术要求,使设备能正常运转到下一次修理。更换率一般在10%--30%,周期3-5年。 3.4大修工程 大修工程是指对设备进行定期的全面检修,对设备要求全面解体、更换主要部件或修理不合格的零部件,使设备基本恢复原有性能。更换率一般超过30%,周期6—10年。 3.5设备更新和技术改造 设备更新和技术改造是指设备使用到一定年限后,技术性能落后、效率低、耗能大或污染(腐蚀、排气、粉尘、噪音)问题日益严重,须更新提高和改善设备的技术性能。 3.6故障维修 设备发生故障后,对失效、损坏部分作针对性的维修。 3.7状态维修 通过监测设备状态参数的变化,出现明显劣化后实施的维修。 4.0设备分类 根据设备设施对客户服务的重要性将其分为三类。

冲压作业指导书

冲压作业指导书 1.目的和适用范围 为了保障操作人员的人身安全和设备安全,保证产品质量,特制订本作业指导书,以规范作业程序。本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。 2.作业程序 2.1 作业前的准备 2.1.1 看懂图纸要加工的内容,选用正确的模具。 2.1.2 开机前,对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。 2.2 装模、试模 2.2.1 装模前,要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力,严禁超负荷运 转,以免损坏冲床,但也不能不考虑功率消耗,一般取机床额定压力的85%左右,还要清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度,小于最小闭合高度时要加装垫板; 其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符;以上三者有不符之一的就要调换冲床。2.2.2 用推车把模具推到工作机旁,开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。 2.2.3 开启电机,让冲床空转几下,听听工作声音是否正常,并试一下离合器,操纵杆、刹 车等控制部位是否运转正常。 2.2.4 关闭电机,把上下闭合的模具放到工作台面上。 2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉,适当调整滑块高度后,再松开滑块上的上模柄锁 紧螺母。 2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母,调整滑块螺母,让上模向上稍

稍抬起,但不得使上、下模脱开,用扳手把下模向内轻打后,稍稍固定下模。 2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动,目测后用纸试冲,看模具的周 边间隙是否均匀,不均时调整下模,直到均匀为止。 2.2.8 调整好行程后,固定锁紧螺母和紧定螺钉。 2.2.9 再次锁紧下模,开启电机进行试冲。 2.3 冲裁 2.3.1 模具试好以后,利用模板或定尺、导尺对工件进行定位。首件符合图纸要求后,通知 品检进行检查,确认合格后方能批量冲,对超过50件以上的批量,每隔10分钟要量尺寸,看定位是否跑动。 注意事项 3.1 上、下模或调整定尺时必须关掉电源。 3.2 两人操作时,一定要配合好,一人指挥一人操作。 3.3 严禁用点动试模。 4.作业后 4.1 冲完后,把模具放到模具架原位,如果需要修理的,及时通知物控部,并开出委外加工 单,经经理签字后,由物控部外发修模,以防下次用时有问题。 4.2 把图纸压在工件上,工件放整齐的转入下道工序处。 4.3 把场地收拾干净准备下道工作。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备(工具) 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板,同时通知配料班配料。 1.2下料前,下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时,要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时,线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用,必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度:碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时,不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时,可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书,根据推荐的技术规范或参数进行操作,认真执行设备管理的有关规定,严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中,如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕,其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ,或累计误差超出负允许偏差时,不得使用,应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时,必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱,切断处切割面平面度为

新版作业指导书(设备期间核查)

武汉经海检测工程有限公司 作业指导书 (设备期间核查) 版号:A/0版 编制人员: 审批人: 受控状态:受控□非受控□ 受控编号: 持有人: 批准时间:2016年3月1日实施日期:2016年3月1日

关于《作业指导书》批准的通知 各检测室: 武汉经海检测工程有限公司(以下简称实验室)依据《检验检测机构资质认定评审准则》要求,编写新版《作业指导书》(设备期间核查)A/0版。 实验室的管理体系文件由《质量手册》、《程序文件》、《作业指导书》、《计划、记录及表格》等四个层次的文件构成。《质量手册》是纲领性文件,《程序文件》和《作业指导书》是支持性文件,《计划、记录及表格》是证实性文件。 为规范实验室的检测程序和行为,进一步检测水平,保证检测试验结果的真实性和准确性,客观反映建设工程质量,促进检测行业健康稳定发展,组织编制了《作业指导书》(设备期间核查)A/0版。 《作业指导书》(设备期间核查)A/0版为实验室开展检测工作提供一套完整的工作规范和工作制度,使每项工作有据可查、有章可循,以全面地指导工作,控制检测质量。 《作业指导书》(设备期间核查)A/0版现已通过审定,予以批准颁布,并自2016年3月1日起正式实施。 实验室全体员工务必认真学习,并严格贯彻执行,始终保持质量体系运行有效,确保检测工作的公正性和科学性,如发现问题,请及时反馈,以利于进一步修改完善。在执行过程中发现内容需要修改或补充时,授权综合部为本《作业指导书》(设备期间核查)A/0版的归口管理部门。 武汉经海检测工程有限公司 技术负责人: 二○一六年三月一日 修改表

文件编号修改条款修改日期修改人批准人 目录

仓储货架作业指导书

作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人:企管部 审核人:韩光海 审批人:韩光海 发布时间:2015年11月8日 实施时间:2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司

下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置,调整 后要紧固 定位块要紧固,防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中,靠紧定 位块,夹紧型材, 启动开关,下压锯 盘,进行切割。(下 料前先锯掉料头) 型材应放平,保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求,合格后再进行 正式生产。并且定 时自检,发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm;断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测

冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常,加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具,并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关,端平钢管,使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验,合格 后方可正式生产,生产过程中应定时 进行自检,发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好,并且调 整好位置将其固定;然后启动开关, 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产,生产 过程中应定时进行自检,发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑,无明显的拉 伤, / 目测

设备维护管理备品件设备备品备件管理作业指导书

作业指导书(WI) 1目的 为规范设备课备品备件领用、存储、使用等作业,特制定次指导书以符合公司的管理要求。 2适用范围 适用本公司设备课备件库的物料管理。 3职责 3.1设备课: ,对备品备件库负管理责任,对库内物资做 到数量准确、质量完好确保使用时不影响生产。 ,并及时补充数量,登记入台账以全面受控。 ,修复后放入备品备件库中 以备后用,对经确认不能使用的零配件换下后,应做隔离堆放并填写报废单作报废处理,并及时销账。 3.2仓管课 4操作步骤 4.1:设备课接仓库通知配件到位后,用ERP打印出材料领用申请单,由设备课长 签字审核确认后,由设备管理员到材料仓库领取备件,拿到实物后核对该零件的型号是否和申报的型号一致,并确认该零件质量是否完好。 4.2:备品备件在材料仓库手续办完后,由设备管理员拿回设备课,由设备科长确 认数量及质量后,在备品备件库中做好台账,建立物资出入库动态卡,如遇一些特殊的零配件,有保质期的、较难存放的(密封圈、各种润滑油等),应在存放时在标签上注明领用日期,保质期和使用年限,并单独用塑料袋包装好存储。每月月底

进行对备品备件库的数量进行盘查,确保零配件的数量准确,库存合理。 4.3:领用时需经设备科长审核确认后,在由设备科长与设备维修人员到备品备件库, 领用所需的零配件,拿到后及时登记台账、减卡,并在上面签领用人的名字。 5存放要求 5.1:密封圈类-1.应避免接触热源及阳光照射;2.要避免过于潮湿或过于干燥,不 可出现冷凝现象;3.要避免太阳光及强的含紫外线的人工光源,橡胶材料应避免暴露在循环流动的空气中,可通过包装、缠绕,存放在气密容器中或其他合适的方法来实现;4.弹性体材料应尽可能以自由状态放置,避免受拉伸、受压或其它变形,若原包装弹性体是处于无变形的状态,则应尽量使用原包装。 5.2:各种阀类-1. 阀门流通孔两端应封堵,并存放于干燥通风的室内,如长期存 放,应定期更换防锈;2. 安装前应清洗干净;3. 安装时应仔细核对阀门的压力、口径、材质、流向等。并使阀门处于关闭状态,以免损坏密封面;4. 传动部位应保持清洁。 5.3:电器元件类-1.电子元器件必须储存在清洁、通风、无腐蚀性气体的仓库;2. 对静电敏感器件,应存放在具有静电屏蔽作用的容器内;3.电子元器件有限储存期的确定。 5.4:油脂类-:1、根据不同品种、等级的油品专罐专储,采用专用输油管道;管 路上的阀心皆用不锈钢及合金材质;进油前需清理储油罐;2、采用在线充氮、氮气覆盖等工艺可避免油脂与氧气接触;贮罐进油时,从油罐底部进料,避免了从顶部下料时,油如瀑布般落下,和空气接触面大;精炼成品油加微量柠檬酸饱和水溶液,可以增加油脂的氧化稳定性(柠檬酸可以鏊合金属离子)。 3、改善存储容器:如油罐顶部做成圆拱形,有利于排水,不会增加罐中油脂的湿气;储油罐外壁可经过多道处理工序,如表面涂有两层白漆,有效地反射了光和热(如此油罐的温度要比漆成黑色的低好许)。油罐可内壁经过钝化处理,如罐壁涂食品漆。 4、储存过程对油品各项指标跟踪检测,关注油品品质动态,分析、总结各种油品在不同条件下的变化规律性,以延长油品的保存期。 编写及修改情况记录单

背景音乐设备管理作业指导书

背景音乐设备管理作业指导书 1.目的 为了保证电子巡更系统的正常运行。 2.范围 适用于各分公司客户服务中心周界防范系统的日常操作维护工作。 3.职责 3.1 公共秩序部监控室人员负责周界防范设备日常的操作。 3.2 物业维护部负责日常的巡检和维护工作。 3.3 公司工程管理部负责对服务中心技术指导及检查工作。 4.方法与过程控制 4.1 系统组成: 系统由电源控制器、功放、前置放大器、分区控制器、音源(CD机、卡座、收音头等)、音箱、话筒等组成。音源经放大传输至放音设备,进行节目播放,同时可通过系统所配话筒进行节目插播。 4.2 系统操作: 打开:把所有设备音量控制按钮调至最低,打开电源控制器,然后按照顺序先打开音源(CD机、卡座、收音头等),然后打开前置放大器、分区控制器,最后打开功放,然后逐步对音量进行调节,产生理想的音响效果。 关闭:播放结束后应先把功放、音源,前置放大器音量调至最低,然后按照先关闭功放电源,然后关闭分区控制器、前置放大器音源开关,最后关闭电源控制器的顺序,使设备处于待用

状态。 4.3 系统维护 4.3.1 每周由责任人维护保养如下: (1) 检查各设备连接线是否牢固,有没有松动; (2) 检查各组成设备的旋钮、按键是否灵活,并做好记录; (3) 打开室内监听,选择正版CD或者磁带,检查音源设备是否正常; (4) 打开音源,检查音箱工作是否正常; (5) 对以上检查项目做好详细记录。 4.4 注意事项: 该系统在使用上和普通的家庭音响相似,要注意不要用力扳动CD机盒和磁带机盒,各设备按钮要慢慢旋转,并且要严禁播放盗版音带和光碟,以免对设备造成磨损,减少使用寿命。 5.引用文件 无 6.相关质量记录表单 LDWY7.5.1-S01-18-F1 《背景音乐系统每日巡检记录表》 LDWY7.5.1-S01-F3 《设施设备保养维修记录表》

下料切割工艺作业指导书

下料切割工艺作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王煜梅 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规 定; 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和 燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图

材料设备精细化管理制度作业指导书(详细)

项目精细化管理作业指导书 (材料设备管理部分) 一、材料设备计划 1、项目部根据工程施工需要提出材料、设备需用总计划,(包 括甲方供料部分)材料设备需用计划必须包括下列内容:项目名称、材料设备名称、型号、规格、数量、技术材质标准、质量要求、进场时间、使用部位等。 2、根据项目材料、设备总计划结合施工进度计划编制旬、月 材料设备需用采购进场计划。计划内容同上 3、根据项目材料、设备总计划结合施工进度计划编制旬、月 材料设备甲供料进场计划。计划内容同上 4、根据施工进度计划编制零星材料采购计划。 5、上述计划须预算员核算经项目经理审核,报公司主管领导 批准后分别报送甲方及公司物资部门。 二、材料设备采购 1、物资部门根据项目材料需用计划要求对材料设备进行分 类: A类:采购量大、对工程质量影响大、需用资金大的材料和设备。(如:钢材、水泥、商品混凝土、构配件、塔吊、施工电梯、防水材料等) B类:采购量小、对工程质量影响大或采购量大对工程质量影响一般的材料设备。(如:砂石、装饰材料、防水材料、周转材料、

小型设备、机械配件等) C类:各类辅助性、工具性材料。(如:各类五金、小型工具等其他零星采购材料) 2、收集市场相关材料、设备供应商的资料,会同相关部门考 察、选择、评价合格供应商。对供应商的评价应包括:资质、生产规模、供应能力、市场信誉度、是否具有代理资格、实物(样品)观感检验、实物性能是否满足要求、产品价格、产品交付服务质量等。 3、A、B类材料、设备的采购选定合格供应商会同项目安全、 环保、技术、法律部门参与对供应商的评定,符合要求后项目负责人确认,公司领导审核后签订供应合同后执行。供应合同应包括:供应的材料设备名称、型号、规格、数量、价格、技术标准、质量要求、验收标准及方法、付款方式、进场时间及其他需要共同遵守的约定。C类材料采取就近货比三家采购原则,即比质量、比价格、比服务。 三、材料设备的验收和保管 1、材料进场后库管员应按收到的“材料清单”所列材料名称、 数量进行验收入库,并对入库的材料的质量进行检查,验收数量超过计划数量时以退回多余数量为原则,确实由于计划原因也必须经领导审批核准后追加采购计划入库。 2、材料的验收入库应当在材料进场时当场进行,并开出《材料 器材验收单》,在材料器材验收单上详细填写验收入库材料器

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