16金属切削机床及机床安全防护技术条件
CHD6163车削中心简介及参数
CHD6163数控车床简介一、产品简介及用途CHD6163机床是三轴联动半闭环控制的车削中心，主机由日本FANUC 0i-TC 系统控制，主电机采用广域交流伺服电机，功率为22/30KW，可对φ400以内的轴类零件和φ630以内的盘类零件进行各种车削、钻削、铣削，其最大加工长度为1000mm;2000mm。
CHD6163机床床身采用整体铸造成型，圆筒式筋板结构,床身导轨面与水平倾斜45度布局，具有较大的承载截面,刚性强，吸震性好，不易变形，可保证高精度切削加工。
主传动系统采用广域交流伺服电机驱动，配合高分辨率的脉冲编码器和主轴液压制动装置，可实现高精度的C轴分度功能和铣削功能，并具有低速大扭矩的输出特性。
机床纵横向运动副采用交流伺服电机驱动，配合THK滚珠丝杠和贴塑导轨，具有良好的动态特性和运动精度。
机床配备意大利进口十二工位动力刀台和轴向、径向动力刀具,可完成车削以外的钻削、铣削、攻丝等复合加工，提高零件加工的工序集中能力和加工精度。
机床配备独立的自动润滑系统和冷却排屑装置以及全封闭防护，保证机床始终处于良好的工作状态，可大大提高机械加工的自动化水平。
二、主要技术参数1. 加工范围最大回转直径：Φ680mm最大切削直径（轴 / 盘）：Φ400mm/Φ630 mm最大切削长度：1000mm；2000mm2. 规格卡盘尺寸： 15"主轴型式： ISO A2–11主轴转速范围：20～2000r/min主轴通孔直径：Φ100mm通过棒杆直径：Φ84mm (采用中空卡盘和中空油缸时)最小分辨率： 0.001mm快速移动速度：X轴13m/min，Z轴13m/min切削进给速度： 0～5000 mm/minX/Z轴最大行程：X轴375mm，Z轴1030mm/2030mm3. 机床精度标准GB/T16462-1996《数控卧式车床精度检验》（等同于ISO 230/2-1997）定位精度：（X）0.012mm，（Z）0.025mm/0.03mm重复定位精度：（X）0.005mm，（Z）0.012mm/0.016mm反向差值 : （X）0.006mm，（Z）0.012mm4. 主轴传动系统主轴伺服电机功率（无级调速）：22/30kW (FANUC αp50/6000i)主轴润滑：使用进口高级润滑脂润滑，全封闭，免维护5. 进给系统交流伺服电机扭矩X/Z轴：22NM/22NM6. 动力刀塔刀塔工位数：12工位 (12个工位均可安装动力刀具)动力刀具驱动电机功率(kW): 5.5/7.5 (FANUC主轴电机)外圆刀尖回转直径（㎜）：φ606动力刀具最大回转直径（㎜）：φ660换刀方式：按最短路径，任意换刀。
3金属切削机床
在规定的工作期间内，保持机床所要求的精度，称之为 精度保持性。影响精度保持性的主要因素是磨损。磨损的影 响因素十分复杂，如结构设计、工艺、材料、热处理、润滑 、防护、使用条件等。
第二节 金属切削机床部件
一、传动系统
1.主传动系统
交流电动机驱动和直流电动机驱动。
分级变速传动和无级变速传动。
电主轴一般工作在两个转速 范围内。在基本转速范围内 (0至额定转速)，驱动电机运 行在恒转矩状态，并且功率 随转速呈线性增长。超过了 额定转速，则电机工作在调 磁区以恒功率运行，转矩随 转速增加而下降。
主要特点
③ 在电主轴轴承及润滑方面，高速电主轴轴承已 经普遍采用先进的油汽润滑技术；对于超高速 电主轴采用动、静压液(气)浮轴承 (瑞士IBAG 等)和磁浮轴承，保证主轴的高速使用性能。
2.运动精度
运动精度是指机床空载并以工作速度运动时，主要零部 件的几何位置精度。如高速回转主轴的回转精度。对于高速 精密机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。它与 结构设计及制造等因素有关。
第一节 概述
3.传动精度
传动精度是指机床传动系各末端执行件之间运动的协 调性和均匀性。影响传动精度的主要因素是传动系统的设 计，传动元件的制造和装配精度。
主要特点
① 在电主轴的低转速大转矩方面，低速段的输出 转矩可以达到300Nm以上，有的更是高达 600Nm(如德国的CYTEC)，满足加工中对低速 扭矩的要求；
主要特点
② 在高速方面，用于加工中心电主轴的转速已达 到75000r/min(意大利CAMFIOR)，其它用途的 电主轴，已经达到了260000r/min(日本SEIKO SEIKI)，满足高速加工需要，提高生产率。
车床的保养及安全技术操作规程（3篇）
车床的保养及安全技术操作规程车床是一种常见的机械设备，广泛应用于金属加工领域。
为了保障车床的正常运行和操作人员的安全，必须进行定期的保养和按照相应的安全技术操作规程进行操作。
本文将介绍车床的保养及安全技术操作规程，以确保车床的良好运行和操作人员的安全。
一、车床的保养1. 清洁每天工作结束后，应对车床进行清洁。
首先，用干净的刷子或喷枪清除车床上的切屑和污垢。
然后，用抹布擦拭车床的表面，去除油污和灰尘。
最后，用专用的润滑油对车床进行润滑，以确保各部位的运转良好。
2. 润滑车床的各个润滑点必须定期添加润滑油，以减少磨损和摩擦。
应根据车床的使用频率和工作负荷来确定润滑周期，一般为每周一次或每月一次。
在润滑前，应清除润滑点上的灰尘和杂物，以确保润滑油能够顺利进入润滑点。
3. 防锈车床在暂停使用时，应对其进行防锈处理。
首先，用清洁剂将车床表面的油污和污垢清除干净。
然后，使用专用的防锈剂将车床的表面涂抹一层薄薄的防锈油。
在存放车床时，应选择干燥通风的场所。
二、车床的安全技术操作规程1. 穿戴防护用具在操作车床之前，操作人员必须穿戴齐全的防护用具。
包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护服等。
这些防护用具能够有效地防止因工作过程中出现的飞溅物、尘埃、切屑等对操作人员的伤害。
2. 熟悉操作规程操作人员在操作车床之前，必须熟悉车床的操作规程和相关安全操作要求。
了解车床的正常工作状态和各部位的功能，掌握正确的操作方法和安全防护措施。
3. 固定工件在加工工件之前，必须将工件牢固地夹在车床上，以防止工件在加工过程中脱离夹紧装置，造成事故。
夹具的松紧度应合适，不能过紧或过松，以确保工件的稳定性和安全性。
4. 调整工具在操作车床之前，必须先停机，然后才能进行刀具的更换和调整。
调整刀具时，应将手指远离刀具切削区域，避免发生危险。
刀具应选择合适的规格和材质，以确保加工质量和操作安全。
5. 定期检查在车床工作过程中，应定期检查车床的各个零部件是否正常。
设备安全防护装置通用技术要求
设备安全防护装置通用技术要求1范围本标准规定了整车制造工厂工艺类设备及输送系统的安全防护装置设计的基本要求。
本标准适用于整车制造工厂工厂建设或扩建期间工艺类设备及输送系统的安全装置、防护系统的安全设计。
本标准不适用于国家有强制性标准的特种设备。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB2894安全标志及使用导则GB4053.1固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯GB4053.2固定式钢梯及平台安全要求第2部分：钢斜梯GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台GB4584-84压力机用光线式安全装置技术条件GB5226.1机械安全机械电气设备第一部分：通用技术条件GB/T8196机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造GB12265机械防护安全距离GB/T-15706.1机械安全基本概念与设计通则第一部分：基本术语与方法GB/T-15706.2机械安全基本概念与设计通则第二部分：技术原则GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16855机械安全控制系统有关安全控制部件GB17888机械安全进入机器和工业设备的固定设施GB18209.2机械安全指示、标志和操作第二部分：标志要求3术语和定义下列术语和定义适用于本文件:3.1本质安全本质安全是指通过设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能。
具体包括失误一安全（误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作）、故障一安全功能（设备、工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变为安全状态）。
安全PLC是可编程序控制器的一种，专门设计用于自动化设备的安全系统控制，它通过硬件及软件的高可靠性设计，使安全系统的各类信号及执行器以更可靠的方式运行。
机械安全技术知识
机械安全技术知识机械安全技术知识大全机械的安全功能是指机械及其零部件的某些功能是专门为保证安全而设计的，它主要分为主要安全功能和辅助安全功能两大类。
下面是店铺为大家整理的机械安全技术知识大全，欢迎大家阅读浏览。
第一节机械行业安全概要知识点一、机械产品主要类别1、机械行业的主要产品包括12类：2、重点了解(2)重型矿山机械;(4)石油化工通用机械。
3、非机械行业包括铁道机械、建筑机械、纺织机械、轻工机械、船舶机械等。
知识点二、机械设备的危险部位及防护对策(一)机械设备的危险部位1、机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。
2、旋转部件之间、连接件、运动部件;接近类型;通过类型;单向滑动。
(二)机械传动机构安全防护对策1、机床上常见的传动机构有齿轮啮合机构、皮带传动机构、联轴器等，有必要把传动机构危险部位加以防护。
2、所采取的安全技术措施一般分为直接(设计时)、间接(防护装置)和指导性(安全规定、设置标志)三类。
3、重点：齿轮传动的安全防护：齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置，没有防护罩不得使用;皮带传动装置的防护罩可采用金属骨架的防护网，与皮带的距离不要小于50mm，不要影响机器的运行。
一般传动机构离地面2 m以下，要设防护罩。
3种情况加以防护：皮带轮之间的距离在3 m以上;皮带宽度在15 cm以上;皮带回转的速度在9 m/min以上;联轴器等的防护最常见的是Ω型防护罩。
知识点三、机械伤害类型及预防对策(一)机械伤害类型1、机械状态：正常工作状态、非正常工作状态、非工作状态。
2、机械行业包括机械伤害、非机械危害。
3、主要危险和危害：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、高处坠落等14种。
(二)机械伤害预防对策措施：先后顺序1、实现机械本质安全：①消除产生危险的原因。
②减少或消除接触机器的危险部件的次数;③使人们难以接近机器的危险部位(或提供安全装置，使得接近这些部位不会导致伤害);④提供保护装置或者防护服。
车间机床 常见安全隐患正式版
车间机床常见安全隐患正式版车间机床| 常见安全隐患越来越严了，企业怎么办？学会识别隐患，整改隐患，很重要！很重要！很重要！”《劳动保护》杂志“隐患直击”栏目，优选企业生产现场常见隐患，拿去用吧，别叫我“雷锋”，这是我应该的！中国机床产业网本期主题“车间机床常见安全隐患”，欢迎围观。
机床一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等，广泛存在于各类加工制造企业。
随着数控加工中心的推广普及，机床的安全系数越来越高，但是在众多小微企业和工艺设备陈旧企业中，机床的危险性任然存在。
对机加工车间进行安全监察时，重点检查是否设置各类安全警示标志；光照度、噪声、粉尘等职业病危害因素是否符合标准；车间内机床布置是否有足够安全距离；电线电缆是否私拉乱接；机床电气接线是否安装保护装置；作业人员是否存在违章作业。
本文根据《安全生产法》《职业病防治法》、GB 50016-2021《建筑设计防火规范》、GBZ 1-2021《工业企业设计卫生标准》、GB 15760-2004《金属切削机床安全防护通用技术条件》、GB 22997-2021《机床安全小规格数控车床与车削中心》等法律、标准，梳理了生产作业现场容易出现的隐患，供广大企业和监察执法人员参考。
机床底座“机床底座未固定,作业时机床重心不稳易造成震动和倾覆，应按照规定固定底座。
纱布手套“机床作业时佩戴纱布手套，作业时钻头缠绕线头易造成作业人员机械伤害，应该戴一面胶皮的防护手套。
操作人员未佩戴防护眼镜和安全帽，作业时易造成金属屑伤眼和长发搅入机床传动部位，应按规定佩戴防护眼镜和安全帽。
机床操作平台破损,操作人员作业时易滑倒，造成机械伤害，应及时修复破损平台。
机床皮带轮传动部位外壳缺失,易造成作业人员机械伤害。
一】设备设施1.反应釜、反应器1) 减速机噪声异常2) 减速机或机架上油污多3) 减速机塑料风叶热融变形4) 机封、减速机缺油5) 垫圈泄漏6) 防静电接地线损坏、未安装7) 安全阀未年检、泄漏、未建立台帐8) 温度计未年检、损坏9) 压力表超期未年检、损坏或物料堵塞10) 重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警11) 爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐12) 爆破片下装阀门未开13) 存在爆炸危险反应釜未装爆破片14) 温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料15) 放料时底阀易堵塞16) 不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀17) 装料量超过规定限度等超负荷运转18) 搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所19) 反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损20) 压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏21) 压力容器没有铭牌22) 缺位号标识或不清23) 对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离24) 重要设备未制订安全检查表25) 重要设备缺备件或备机2.贮槽、罐区、槽车1) 液位计模糊或损坏、堵塞2) 静电接地线松动或未连接3) 法兰垫片处泄漏4) 小平台等高位贮槽未能有效固定5) 安全液封液位未达到要求6) 常压贮槽带压使用7) 装料量超过规定限度8) 非常温贮槽未装温度计9) 容器出现裂缝，仍在使用10) 频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损11) 低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射12) 室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险13) 危险品罐区围堰孔洞未封堵14) 危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔15) 通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态16) 危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管17) 危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌18) 危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查19) 拖拉机随意进入危险品罐区20) 危险品罐区周边有明火或山林火灾21) 危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电22) 槽车在装卸地点没有接地装置23) 没有防止操作人员从罐车上坠落的措施24) 未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区25) 槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效26) 槽车罐体未标明压力容器下次检验日期27) 罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏28) 卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上29) 槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员30) 采用敞开式和喷溅式卸料31) 卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出32) 氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏33) 氯乙烯运输送料时，满槽34) 槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料35) 卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆36) 在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作37) 油罐接地点没有2处(微信号：hse123_com)38) 装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子39) 液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施40) 现场未设置应急喷淋和洗眼设施41) 没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐42) 站在汽油桶上电焊43) 未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽44) 液氨、氯乙烯贮罐超装45) 槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路46) 收料员离开卸料现场47) 装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具48) 由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录3.冷凝器、再沸器1) 腐蚀、垫圈老化等引起泄漏2) 冷凝后物料温度过高3) 换热介质层被淤泥、微生物堵塞4) 高温表面没有防护5) 冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够6) 蒸发器等在初次使用时，急速升温7) 换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏4.管道及管件1) 管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理2) 视镜玻璃不清洁或损坏3) 选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当4) 视筒破裂或长时间带压使用5) 防静电接地线损坏6) 管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂7) 高温管道未保温8) 泄爆管制作成弯管9) 管道物料及流向标识不清10) 管道色标不清11) 调试时不同物料串接阀门未盲死12) 废弃管道未及时清理13) 管阀安装位置低，易撞头或操作困难14) 腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施15) 存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能16) 高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶17) 管道或管件材料选材不合理，易腐蚀18) 玻璃管液位计没有防护措施19) 在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网20) 止回阀不能灵活动作或失效21) 电动阀停电、气动阀停气22) 使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行23) 使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗24) 维护人员没有资质修理、改造压力管道25) 压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷26) 压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验27) 压力管道未建立档案、操作规程28) 搪玻璃管道受钢管等撞击29) 生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性30) 氮气管与空气管串接31) 盐水管与冷却水管串接5.输送泵、真空泵1) 泵泄漏2) 异常噪声3) 联轴器没有防护罩4) 泵出口未装压力表或止回阀5) 长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结6) 容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀7) 泵进口管径小或管路长或拐弯多8) 离心泵安装高度高于吸入高度9) 未使用防静电皮带6.离心机1) 甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示2) 精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置3) 快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车4) 离心机未有效接地5) 防爆区内未使用防静电皮带6) 离心机运行时，震动异常7.双锥1) 无防护栏及安全连锁装置2) 人员爬入双锥内更换真空袋3) 传动皮带无防护4) 轴封泄漏5) 真空管路堵塞或使用时真空阀未开启8.气瓶1) 气瓶没有配瓶帽、防震圈2) 氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒3) 部分气瓶超过年检期限4) 乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米5) 用带催化剂手套关氢气瓶阀6) 敲击碰撞气瓶7) 气瓶使用后，气压小于0.05Mpa8) 气瓶组及管路连接、阀门损坏9) 氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏10) 气体钢瓶没有防倒措施11) 储存场所存在地沟、暗道12) 贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入13) 缺灭火器材14) 乙炔气瓶放倒使用15) 气瓶颜色模糊不清【二】电器仪表1. 防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆2. 配电室窗户玻璃破损3. 配电室内杂物较多4. 配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故5. 变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多6. 控制柜或变电柜后有衣服等杂物7. 配电柜过于陈旧，易产生短路8. 电缆靠近高温管道9. 架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内10. 埋地电缆受到地下水腐蚀11. 电缆井、沟内污水严重渗入12. 电缆桥架严重腐蚀13. 电缆线保护套管老化断裂14. 铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞15. 乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电16. 开关按钮对应设备位号标识不清17. 车间内有零乱不明电缆18. 应急照明灯未装或已坏19. 露天电动机无防护罩20. 操作现场照明度不够21. 设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火22. 电气设备、电缆桥架上冲水23. 防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光【三】静电24. 在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良25. 在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气26. 超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体27. 氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s28. 将汽油等从高位喷入贮罐底或地面29. 在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中30. 在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动31. 在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面32. 向塑料桶中灌装汽油33. 用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面34. 不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地35. 存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施36. 用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯37. 用压缩空气输送或搅拌汽油38. 防爆洁净区未使用防静电拖鞋39. 接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重40. 高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带【四】生产现场41. 贮存原料或废料较多42. 现场“跑、冒、滴、漏”多43. 保温层损坏44. 缺有效防护栏45. 常闭式防火门常开46. 存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理47. 金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放48. 消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行49. 灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求50. 废料桶有多张标签51. 强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上52. 钢平台晃动幅度过大53. 钢平台或钢柱腐蚀严重54. 局部区域溶剂浓度超标55. 高处阀门手柄、铁棒等易跌落56. 混凝土楼面震动大57. 室外钢棚或屋顶杂物多58. 防毒器材过期或失效59. 生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）60. 缺乏夏季的防暑降温设施61. 室外小管径水管冬季未保温62. 车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏63. 车辆未装阻火器进入生产现场64. 易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵65. 反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称66. 大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险67. 库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢68. 生产现场地面存放铁板、钢管【五】人员、现场操作69. 没有岗位操作记录或操作记录不完整70. 吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品71. 存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象72. 粉体等投料岗位未戴防尘口罩73. 快速开关阀门74. 分层釜、槽底阀分层后未关75. 分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料76. 高温釜、塔内放入空气77. 提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多78. 用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花79. 噪声环境未戴防耳器或耳塞80. 贮槽超压使用81. 使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换82. 烟尘弥漫、通风不良或缺氧83. 带压开启反应釜盖84. 员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长85. 紧急阀门或紧急开关不易操作86. 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋【六】土建87. 可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）88. 有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面89. 出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志90. 厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重91. 有大风时，钢窗玻璃易脱落92. 楼梯太窄或较陡93. 室内排水不畅或低洼处长期积水、积油94. 通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间95. 在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面96. 使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土97. 在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护98. 施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理99. 挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明100. 发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业101. 没有防止地下空罐、空池上浮的措施102. 在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业103.在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工【七】生产检修104.在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施105. 动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火106. 超负荷吊装107. 工具或吊物未合理固定108. 未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）109. 无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）110. 检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施111.电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接112.盲目进入污水池、深沟、深池作业113.冬季管架结冰滑，无防滑措施114.安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训115.直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业116.高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业117.高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置118.有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具119.高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等120.清理出的危险物料由高层向下层散落121.用吊装机械载人122.夜间作业无足够照明123.遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业124.釜内作业时，釜外无两人以上监护125. 釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子126.进罐作业前，未对釜进行有效清洗127. 进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度128. 进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离129.检修过程中，未对釜内定期取样分析130.釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子131.进罐作业时，没有执行“双检制”132. 釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V 133.检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用134.长时间在釜内作业未轮换135.检修时，釜内缺必要的通风设施136.在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊137.进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫138.快速升温或急速冷却搪玻璃釜139.使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内140.使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套141. 选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核142. 检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行143.检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手144. 检修未经运行确认即投料生产【八】生产工艺145. 存在突发反应，缺乏应对措施及培训146. 随意改变投料量或投料配比147. 改进工艺或新工艺，未进行安全评估148. 工艺变更未经过严格审订、批准149. 工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作150. 使用高毒物料时，采用敞口操作151. 未编写工艺操作规程进行试生产152. 未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项153. 所用材料分解时，产生的热量未经详细核算154. 存在粉尘爆炸的潜在危险性155. 某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险156. 原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险157. 工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限158. 发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施159. 没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施常见护理安全隐患与防范措施发表时间：2012-6-21 8:56:00 来源：创新医学网医学编辑部李雪娟471100河南孟津县人民医院护理安全是指在实施护理的全过程中，患者不发生法律、法规允许范围以外的心理、机体或功能上的损害、障碍、缺陷或死亡。
-JB-砂轮机--安全防护技术条件
-JB-砂轮机--安全防护技术条件————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：砂轮机安全防护技术条件JB 8799—1998国家机械工业局1998—07—17批准1998—12—01实施前言本标准是根据GB 15760—1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》的要求，结合砂轮机产品的结构特征，并参照JIS 9621—76(85年确认)《台式电动砂轮机》制定的。
本标准与GB／T 5226．1—1996《工业机械电气设备第一部分：通用技术条件》和JB 4029—85《磨床砂轮防护罩安全防护技术要求》中安全要求的规定协调一致。
本标准规定的技术内容与日本工业标准JIS 9621—76(85年确认)基本一致，在砂轮机防护罩及砂轮安装轴的用材等方面的要求优于日本标准。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。
本标准负责起草单位：上海砂轮机研究所。
本标准主要起草人：梅剑锬、范春芳。
1 范围本标准规定了砂轮机的基本安全技术要求。
本标准适用于最大砂轮直径100～250mm的轻型台式砂轮机；最大砂轮直径150～250mm的台式砂轮机；最大砂轮直径200～600mm的落地砂轮机和除尘砂轮机(以下简称砂轮机)。
注：轻型台式砂轮机、台式砂轮机、落地砂轮机和除尘砂轮机的名称及规格分别符合JB 6092、JB 4143、JB 3770的要求。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—90 包装储运图示标志GB 1032—85 三相异步电动机试验方法GB 2099．1—1996 家用和类似用途插头插座第一部分通用技术条件GB 2494一1995 磨具安全规则GB 2893—82 安全色GB 2894—1996 安全标志GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号GB 4674—84 磨削机械安全规程GB 5013．2—1997 额定电压450／750V及以下橡皮绝缘软电缆第2部分试验方法GB 5023．3—1997 额定电压450／750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第3部分固定布线用无护套电缆GB／T 5226．1一1996 工业机械电气设备第一部分通用技术条件GB 9651—88 单相异步电动机试验方法GB／T 13384—92 机电产品包装通用技术条件GB／T 15706．2一1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范GB 15760—1995 金属切削机床安全防护通用技术条件GB／T 16769—1997 金属切削机床噪声声压级测量方法JB 3770—84 落地砂轮机JB 4029—85 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求JB 4143—1998 台式砂轮机JB 6092—92 轻型台式砂轮机JB／T 9878—1998 金属切削机床粉尘浓度的测定3 砂轮机的主要危险3．1 机械危险3．1．1 锐边、尖角和突出部分等对人体的伤害。
机床通用检查标准
机床通用检查标准机器类型：_____________ 客户：____________________序列号：_______________ 检验员：__________________日期：_________________ 备注：____________________主要依据：①《GB/T 16754一2021 机械安全急停功能设计原则》；②《GB 19891一2005 机械安全机械设计的卫生要求》；③《GB/T 5226.1一2019 机械电气安全机械电气设备第一部分：通用技术条件》；④《GB/T 12265一2021 机械安全防止人体部位挤压的最小间距》；⑤《GB/T 12265一2021 机械安全防止人体部位挤压的最小间距》；⑥《GB 23821一2009 机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离》；⑦《GB 17888.1一2020 机械安全接近机械的固定设施第1部分：固定设施的选择及接近的一般要求》；⑧《GB 17888.2一2020 机械安全接近机械的固定设施第2部分：工作平台与通道》；⑨《GB 17888.3一2020 机械安全接近机械的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏》；⑩《GB 17888.4一2020 机械安全接近机械的固定设施第4部分：固定式直梯》；11 《GB/T 1251.1一2008 人类工效学公共场所和工作区域的险情信号险情听觉信号》；12 《GB/T 1251.3一2008 人类工效学险情和信息的视听信号体系》；13 《GB/T 4208一2017 外壳防护等级（IP代码）》；14 《GB 4053.1一2009 固定式钢梯及平台安全要求第一部分：钢直梯》；15 《GB 4053.2一2009 固定式钢梯及平台安全要求第二部分：钢斜梯》；16 《GB 4053.3一2009 固定式钢梯及平台安全要求第三部分：工业防护栏杆及钢平台》；17 《GB 5725一2009 安全网标准》；18 《GB/T 2893.1一2013 图形符号安全色和安全标志第一部分：安全标志和安全标记的设计原则》；19 《GB 7231一2003 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》；20 《GB/T 14778一2008 安全色光通用规则》；21 《GB 18209.1一2010 机械电气安全指示、标志和操作第1部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求》；22 《GB 18209.2一2010 机械电气安全指示、标志和操作第2部分：标志要求》；23 《GB 18209.3一2010 机械电气安全指示、标志和操作第3部分：操动器的位置和操作的要求》；24 《GB 15735一2012 金属热处理生产过程安全、卫生要求》；25 《GB/T 22561一2008 真空热处理》；26 《GB 15760一2004 金属切削机床安全防护通用技术条件》；27 《GB 4674一2009 磨削机械安全规程》；28 《GB 18568一2001 加工中心安全防护技术条件》；29 《GB 24386一2009 磨齿机安全防护技术条件》；30 《GB 24384一2009 外圆磨床安全防护技术条件》；31 《JB 4029一2000 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求》；32 《JB/T 8799一1998 砂轮机安全防护技术条件》；。
8_JB8799-1998砂轮机__安全防护技术条件
砂轮机安全防护技术条件JB 8799—1998国家机械工业局1998—07—17批准1998—12—01实施前言本标准是根据GB 15760—1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》的要求，结合砂轮机产品的结构特征，并参照JIS 9621—76(85年确认)《台式电动砂轮机》制定的。
本标准与GB／T 5226．1—1996《工业机械电气设备第一部分：通用技术条件》和JB 4029—85《磨床砂轮防护罩安全防护技术要求》中安全要求的规定协调一致。
本标准规定的技术内容与日本工业标准JIS 9621—76(85年确认)基本一致，在砂轮机防护罩及砂轮安装轴的用材等方面的要求优于日本标准。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。
本标准负责起草单位：上海砂轮机研究所。
本标准主要起草人：梅剑锬、范春芳。
1 范围本标准规定了砂轮机的基本安全技术要求。
本标准适用于最大砂轮直径100～250mm的轻型台式砂轮机；最大砂轮直径150～250mm的台式砂轮机；最大砂轮直径200～600mm的落地砂轮机和除尘砂轮机(以下简称砂轮机)。
注：轻型台式砂轮机、台式砂轮机、落地砂轮机和除尘砂轮机的名称及规格分别符合JB 6092、JB 4143、JB 3770的要求。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—90 包装储运图示标志GB 1032—85 三相异步电动机试验方法GB 2099．1—1996 家用和类似用途插头插座第一部分通用技术条件GB 2494一1995 磨具安全规则GB 2893—82 安全色GB 2894—1996 安全标志GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号GB 4674—84 磨削机械安全规程GB 5013．2—1997 额定电压450／750V及以下橡皮绝缘软电缆第2部分试验方法GB 5023．3—1997 额定电压450／750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第3部分固定布线用无护套电缆GB／T 5226．1一1996 工业机械电气设备第一部分通用技术条件GB 9651—88 单相异步电动机试验方法GB／T 13384—92 机电产品包装通用技术条件GB／T 15706．2一1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范GB 15760—1995 金属切削机床安全防护通用技术条件GB／T 16769—1997 金属切削机床噪声声压级测量方法JB 3770—84 落地砂轮机JB 4029—85 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求JB 4143—1998 台式砂轮机JB 6092—92 轻型台式砂轮机JB／T 9878—1998 金属切削机床粉尘浓度的测定3 砂轮机的主要危险3．1 机械危险3．1．1 锐边、尖角和突出部分等对人体的伤害。
第5讲 机械制造场所及金属切削机床安全技术(XXXX年新版)
机械制造场所安全技术、金属切削机床安全技术【大纲考试内容要求】:1. 掌握机械制造生产过程对工作场所的安全技术要求2、了解金属切削机床的危险因素、故障检测和防护措施。
3．熟悉砂轮、锻压机械、冲床、剪床的危险因素及安全技术要求;冲压作业伤害原因分析，冲压伤害的防护技术与应用。
4. 熟悉木工机械的危险特点和安全装置、安全联锁机构等安全技术要求。
【教材内容】:五、机械制造场所安全技术（一)采光生产场所采光是生产必须的条件,如果采光不良，长期作业,容易使操作者眼睛疲劳，视力下降,产生误操作，或发生意外伤亡事故。
同时，合理采光对提高生产效率和保证产品质量有直接的影响。
因此,生产场所要有足够的照度，以保证安全生产的正常进行。
(1)生产场所一般白天依赖自然光,在阴天及夜间则由人工照明采光作补充和代替。
(２)生产场所内照明应满足《工业企业照明设计标准》要求。
(3）对厂房一般照明的光窗设置:厂房跨度大于12 m时,单跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度应不小于开间长度的1/2;多跨厂房相连，相连各跨应有天窗,跨与跨之间不得有墙封死。
车间通道照明灯要覆盖所有通道,覆盖长度应大于90％车间安全通道长度。
(二)通道要求通道包括厂区主干道和车间安全通道。
厂区主干道是指汽车通行的道路，是保证厂内车辆行驶、人员流动以及消防灭火、救灾的主要通道；车间安全通道是指为了保证职工通行和安全运送材料、工件而设置的通道。
1．厂区干道的路面要求。
车辆双向行驶的干道,宽度不小于５ｍ；有单向行驶标志的主干道，宽度不小于３ m。
进入厂区门口，危险地段需设置限速牌、指示牌和警示牌。
2．车间安全通道要求。
通行汽车，宽度＞3 m；通行电瓶车的宽度>１.8 ｍ；通行手推车、三轮车的宽度＞1.５ｍ;一般人行通道的宽度>l ｍ。
３.通道的一般要求。
通道标记应醒目,画出边沿标记。
转弯处不能形成直角。
通道路面应平整、无台阶、无坑、沟。
道路土建施工应有警示牌或护栏,夜间要有红灯警示。
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金属切削机床 安全防护通用技术条件
GB 15760—1995
国家技术监督局1995—12—07批准 1996—08—01实施
前言
本标准根据ISO／TR 12100—1：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第一部
分：基本术语、方法学》和ISO／TR 12100—2：1992《机械安全——基本概念、设计通则
——第二部分：技术原则与规范》，并在JB 4139—85《金属切削机床及机床附件 安全防
护技术条件》的基础上制定的。JB 4139是参照原FOCT12．2．009—75《金属切削机床 一
般安全要求》制定的。
本标准保留了JB 4139的机床的机械危险因素和为保证机床使用安全机床设计、制造时
应采取的措施(共同性的)等内容，并作了适当修改，同时增加了机床设计应采用三级安全技
术措施的规定。
本标准是金属切削机床在安全方面的通用标准。使用本标准时，各种机床应按本标准的
原则、要求，根据其特点补充和具体化，各类机床可按本标准的原则制定相应的安全标准。
本标准从生效之日起，JB 4139—85《金属切削机床及机床附件 安全防护技术条件》
作废。
本标准的附录A为提示的附录。
本标准由中华人民共和国机械工业部提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：机械工业部北京机床研究所。
1 范围
本标准规定了金属切削机床(以下简称机床)安全防护的基本要求。
本标准适用于所有机床。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，
所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本
的可能性。
GB 191—85 包装储运图示标志
GB 2893—82 安全色
GB 2894—88 安全标志
GB／T 3167—93 金属切削机床 操作指示形象化符号
GB／T 3168—93 数字控制机床 操作指示形象化符号
GB 4053．1—83 固定式钢直梯
GB 4053．2—83 固定式钢斜梯
GB 4053．3—83 固定式工业防护栏杆
GB 4053．4—83 固定式工业钢平台
GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件
GB 6527．2—86 安全色使用导则
GB 6576—86 机床润滑系统
GB 7932—87 气动系统 通用技术条件
GB 8196—87 机械设备防护罩安全要求
GB 8197—87 防护屏安全要求
GB 12265—90 机械防护安全距离
ZB J50 004—88 金属切削机床 噪声声压级的测定
ZB J50 005—88 金属切削机床 粉尘浓度的测定
ZB J50 014—89 机床包装 技术条件
ZB J50 016—89 金属切削机床 液压系统通用技术条件
ZB J50 017—90 出口机床 包装技术条件
3 定义
本标准采用下列定义。
3．1 危险 danger
机床静止或运转时对人员的生命和健康可能造成伤害的情况。
3．2 危险部位(区) danger zone
机床静止或运转时可能使人员受到伤害的区域。
3．3 力Ⅱ工区 machining area
机床上刀具切削工件所经过的区域。
3．4 工作区 working area
可能出现工作过程的区域。这个区域包含机床运动部件运动所需的位置、上下料所需的
位置，以及操作、调整和维护机床所需的位置。
3．5 安全防护装置 safe guard
设置在机床上或工作区内起保障人员和机床安全作用的各种装置。
3．6 防护安全距离 protective safe distance
防止人身触及机床危险部位的防护结构距危险部位的最小间隔。
4 一般要求
4．1 应通过设计尽可能排除或减小所有潜在的危险因素。机床的机械危险因素见附录A(提
示的附录)。
4．2 对不能排除的危险，应采取必要的防护措施或设置安全防护装置。
4．3 对于某些不便防护的危险，应在使用说明书中说明，必要时还应在危险部位附近设置
警告标志。
5 机床结构
5．1 外形
5．1．1 机床的外形布局应确保在预定的工作条件下具备足够的稳定性，使用时机床不应
存在意外翻倒、跌落或移动的危险。由于机床的形状原因不能确保足够稳定性时，应在使用
说明书中规定其固定措施。
5．1．2 可接触到的外露部分应尽量平整光滑，不应有可能导致人员伤害的尖棱、尖角、
凸出部分和开口。
5．2 运动部件
5．2．1 有可能造成危险的运动部件和传动装置一般应予封闭，封闭有困难时应设置安全
防护装置或采取必要的防护措施。
5．2．2 运动部件之间或运动部件与静止部件之间不应存在导致出现夹伤或挤伤的危险，
否则应采取安全防护措施。
5．2．3 有惯性冲击的机动往复运动部件一般应设置可靠的限位装置，必要时可采取可靠
的缓冲措施。
5．2．4 可能因超负荷发生损坏的运动部件一般应设置超负荷保险装置。如因结构原因不
能防止超负荷，则机床上应设置标明极限使用条件的标牌。
5．2．5 运动中有可能松脱的零件、部件应设有防松装置。
5．2．6 机床停止时，独立进给传动的停止不应迟于主运动的停止。
5．2．7 在紧急停止或动力系统发生故障时，运动部件应就地停止或返回至设计规定的位
置；垂直或倾斜运动部件的下沉不应造成危险。
5．2．8 运动部件不允许同时动作时，其控制机构应互锁。不能实现互锁时，应在控制机
构附近设置警告标志或标牌，并在使用说明书中说明。
5．3 夹持装置
5．3．1 夹持装置应确保不会使工件、刀具坠落或被甩出。
5．3．2 机床运转的开始一般应与机动夹持装置夹紧过程的结束相联锁。
5．3．3 机动夹持装置放松的开始一般应与机床运转的结束相联锁。装有棒料送料装置和
弹簧夹头的机床，允许在弹簧夹头松开送进棒料时主轴回转，但应防止棒料或剩余料头被甩
出。
5．3．4 在紧急停止或动力系统发生故障时，机动夹持装置和电磁吸盘仍应保持对刀具、
工件的夹紧力和吸附力，否则应设置可靠的安全防护装置。
5．3．5 必要时应在使用说明书中规定随机供应的夹持装置的最高安全转速值。机床上具
有高于该值的主轴转速时，应在机床上设置危险警告标志。
5．3．6 采用电磁吸盘时，其外壳应具有不低于IP55的防护等级，其保护接地应符合GB
／T 5226．1的规定。
5．3．7 采用气动夹持装置时，应避免其废气将切屑和灰尘吹向操作者。
5．4 平衡
5．4．1 与机床部件及其运动有关的构成危险的配重，应采取完善的安全防护(如将其置于
机床体内或固定式安全防护装置内使用等)，并应防止由于配重系统中元件断裂而造成的危
险。
5．4．2 采用动力平衡时，应防止动力系统发生故障时机床部件跌落。
6 安全防护装置及安全标志
6．1 安全防护装置应性能可靠。
6．2 安全防护装置本身不应引起附加的危险，它不应限制机床的功能，也不应过多地限制
机床的操作、调整和维护。
6．3 安全防护装置应牢固可靠地固定。
6．4 当采用联锁的防护装置时，应确保在防护装置关闭前不能起动机床，一旦打开防护装
置则机床应停止运转。
6．5 防护装置与机床危险部位间的防护安全距离应符合GB 12265的规定。
6．6 防护罩、屏、栏的材料，以及采用网状结构、孔板结构和栅栏结构时的网眼或孔的最
大尺寸和最小安全距离，应符合GB 8196和GB 8197的规定。
6．7 必要时还应在机床危险部位设置安全标志或涂上安全色，在遮蔽危险部位的防护罩内
表面、或在危险零件的四周表面、或直接在危险零件上涂上安全色，以提醒操作、调整和维
护人员注意危险的存在。
使用安全标志应符合GB 2894的规定。使用安全色应符合GB 2893和GB 6527．2的规定。
7 控制系统
7．1 控制系统应确保其功能可靠，电气控制系统的安全要求一般应符合GB／T 5226．1
的规定，控制系统应能经受预期的工作负荷和外来影响，逻辑上的错误以及机床控制信息载
体的中断或损坏，也不应导致危险局面的出现。
7．2 电力的偶然中断，不应给人员造成危险；电力重新恢复后，机床一般不应自行起动，
否则应设置警告标志或标牌。
7．3 控制器件的位置应确保操作时不会引起误操作和附加的危险。其布置要考虑人类工效
学的原则。电气控制器件的位置一般应符合GB／T 5226．1的规定。
7．4 在工作位置不能观察到全部工作区的机床，一般应设置声学的或光学的起动警告信号
装置，以便工作区内人员能及时撤离或迅速阻止起动。
7．5 有一个以上工作或操作位置的机床，在可能出现多人不协调操作的危险时，应设置控
制的互锁装置。
7．6 数控机床上应为每种控制功能设置工作状态选择开关，其每一个位置只允许对应于一
种控制方法或工作状态(如自动控制或调整、检查)。也可用其他方式(如代码控制)进行工作
状态选择。
7．7 在每个“起动”控制器件附近都应设置一个“停止”控制器件。在每个工作或操作位
置一般都应设置一个紧急停止控制器件，以确保使机床或运动部件尽可能快地停止运转。紧
急停止控制器件的动作不应影响保护操作者或机床的装置的功能。
7．8 不能在地面上操作的机床，应设置通向固定控制台的钢梯和工作平台，平台和通道应