粉末静电喷涂的基本原理
粉末喷涂工艺技术
粉末喷涂工艺技术粉末喷涂工艺技术是一种现代常用的表面处理技术，通过将粉末材料经过喷枪喷涂在工件表面，然后在高温下固化成膜，使工件表面形成一层坚硬、光滑、耐腐蚀的涂层。
下面将介绍粉末喷涂工艺技术的基本原理及其主要特点。
粉末喷涂工艺技术的基本原理是：将超细粉末材料平均地喷射到工件表面，然后在高温下使粉末熔融并黏附在工件表面，最后通过自然冷却固化形成涂层。
在喷涂过程中，利用喷枪将粉末材料高速喷射到工件表面，通过静电力使粉末均匀地附着在工件表面，再通过固化过程使粉末形成坚硬而耐用的涂层。
粉末喷涂工艺技术具有以下几个主要特点：1.涂层质量高：粉末喷涂的涂层质量优于传统喷涂。
喷涂过程中，粉末能够均匀地附着在工件表面，使涂层的密度和均匀度都很高，涂层具有较高的附着力和耐腐蚀性。
2.适用范围广：粉末喷涂适用于多种材料的表面处理，包括金属、塑料、陶瓷、木材等。
无论是平面件还是复杂形状的工件，都可以使用粉末喷涂进行涂装。
3.环保节能：粉末喷涂过程中没有溶剂的使用，无需使用水或其他溶剂进行涂装，因此不会造成二次污染。
并且在涂层固化过程中，可以采用直接加热或者红外线加热的方式，大大减少了能源的浪费。
4.涂装效率高：粉末喷涂工艺技术具有喷涂速度快、覆盖率高的特点。
一般情况下，涂层的厚度可以在一次喷涂中就可以达到要求。
5.可自动化控制：粉末喷涂工艺技术可以与自动化设备结合，实现涂装过程的自动化控制。
通过自动喷涂设备和控制系统，可以提高生产效率，减少人工干预，降低人为误差。
粉末喷涂工艺技术由于其高效、环保、高质量的特点，被广泛应用于各个行业。
在汽车制造、家电制造、建筑装饰、工业设备等领域，都可以看到粉末喷涂工艺技术的应用。
随着科学技术的不断进步，粉末喷涂工艺技术也将不断发展和完善，为各个行业提供更优质的表面处理解决方案。
1 铝型材表面静电粉末喷涂的原理及工艺流程
1. 铝型材表面静电粉末喷涂的原理及工艺流程2. 影响静铝型材电粉末喷涂的主要因素3. 铝型材静电粉末喷涂的主要设备4. 铝材粉末固化的原因5. 铝型材粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法6. 铝型材喷涂作业中应注意的几个问题7. 铝型材表面涂层的性能及指标1. 铝型材静电粉末喷涂的原理及工艺流程1.1原理工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电负极该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离带负电荷。
工件经过挂具通过输送链接地接地极形成正极这样就在喷枪和工件之间形成一个电场粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面运送载体为压缩空气依靠静电吸附在工件表面形成一层均匀连继的涂层。
粉末喷涂的过程可人为的分为下面三个过程第一阶段粉末在静电电场力的作用下均匀的吸附于工件表面上形成一层均匀的连续的覆盖层这一阶段的粉末基本上被工件吸附. 第二阶段:粉末在静电电场作用下继续飞向工件表面由于已覆盖上的粉末所带电荷与新的粉末电荷相同而产生排拆作用但静电电场力比排斥力大因而粉将继续吸附涂层不断增厚但有部份粉末不能吸附于工件表面而掉下来第三阶段:随着涂层厚度的不断增加排斥力也将增大当增大到与静电电场力相同时粉末便不再被工件吸附涂层厚度不再增加喷出的粉末全部掉下来因此在一定的电场强度下静电涂层的厚度有一定的限制1.2工艺5.粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法5.1 涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒以及其他各种因素引起的杂质现概括如下。
5.1.1固化炉内杂质。
解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁重点是悬挂链和风管缝隙处。
如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处有则及时更换。
5.1.2喷粉室内杂质。
主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。
解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
喷粉的原理
喷粉的原理
喷粉是一种常见的表面处理工艺，它通过将粉末喷涂在物体表面，形成均匀、
致密的涂层，从而达到保护、装饰或其他特定功能的目的。
那么，喷粉的原理是什么呢？下面我们就来详细介绍一下。
首先，喷粉的原理涉及到喷涂设备和粉末本身。
喷涂设备通常包括喷枪、输送
系统和控制系统等组成部分。
粉末则是由树脂、颜料、填料和助剂等原料混合而成。
在喷涂过程中，粉末被喷枪带动，通过空气压缩和静电作用，被吹散成细小颗粒，并沉积在工件表面形成一层均匀的涂层。
其次，喷粉的原理还涉及到静电吸附和热固化两个重要过程。
静电吸附是指在
喷涂过程中，粉末颗粒带有静电荷，当靠近带有相反电荷的工件表面时，会被吸附在上面。
这样可以确保粉末均匀地覆盖在工件表面上。
而热固化则是指在喷涂完成后，通过加热使粉末颗粒熔融并与工件表面结合，形成坚固的涂层。
另外，喷粉的原理还包括了粉末的选择和表面处理等因素。
不同的工件需要选
择不同类型的粉末，以确保所形成的涂层具有所需的性能。
同时，工件的表面处理也会影响喷粉的效果，比如去油、打磨、喷砂等工艺都会对喷粉效果产生影响。
总的来说，喷粉的原理是通过喷涂设备将粉末均匀地喷涂在工件表面，利用静
电吸附和热固化等过程形成坚固的涂层。
在实际应用中，喷粉工艺被广泛应用于汽车、家具、建筑、机械等领域，为工件提供保护、美化和功能增强的效果。
希望通过本文的介绍，您能对喷粉的原理有一个更加清晰的认识，同时也能够
更好地理解喷粉工艺在实际生产中的应用和意义。
静电喷漆原理
静电喷漆原理
静电喷漆原理是利用静电力将涂料颗粒带电后，使其沉积在带有相反电荷的工件表面上的一种喷涂技术。
其主要过程包括涂料的喷射、电场的形成和涂料颗粒的沉积。
在喷涂过程中，通过喷枪将涂料以高速喷射出来，形成细小的液滴。
这些液滴会带有一定的电荷，并随着喷涂距离的增加逐渐分散开来。
在静电场发生器的作用下，工件会带有与喷枪相反的电荷，形成一个电场。
由于两者之间存在电荷差异，涂料颗粒会受到电场力的作用，被吸引到工件表面上。
涂料颗粒进入电场后，会被电场力加速，并沉积在工件上。
由于电场力的作用，涂料颗粒会均匀覆盖整个表面，形成一层均匀的涂层。
与传统的涂装方式相比，静电喷漆具有一些明显的优势。
首先，由于涂料颗粒带电，吸附力强，能够在一段较远的距离内喷涂。
其次，由于涂料颗粒能够均匀沉积在工件表面上，涂层质量较高，并且喷涂速度较快，提高了工作效率。
总之，静电喷漆利用静电力将涂料喷涂在工件表面上，具有喷涂远距离、均匀覆盖、高效率等优势。
这种喷涂技术在汽车、家具、电子产品等领域广泛应用。
铝合金粉末喷涂工艺
铝合金粉末喷涂工艺铝合金粉末喷涂工艺是一种常用的表面涂装技术，可用于改善铝合金制品的外观和性能。
本文将介绍铝合金粉末喷涂工艺的原理、优点、应用和未来发展趋势。
一、铝合金粉末喷涂工艺的原理铝合金粉末喷涂工艺是将铝合金粉末通过静电吸附技术喷涂在铝合金制品表面的一种涂装方法。
其原理是利用静电作用将粉末均匀地吸附在制品表面，然后在高温下进行烘烤，使粉末熔化并与制品表面融合，形成坚固、耐磨的涂层。
1. 良好的外观效果：铝合金粉末喷涂可以实现丰富的颜色和纹理效果，使制品具有良好的外观质量，提高产品的附加值。
2. 良好的耐蚀性：通过粉末喷涂，可以形成一层致密的涂层，有效防止铝合金制品受到氧化、腐蚀等环境因素的侵蚀，延长使用寿命。
3. 高效的生产工艺：铝合金粉末喷涂工艺具有高效、快速的特点，可大幅提高生产效率，降低成本。
4. 环保健康：铝合金粉末喷涂不含有机溶剂，不产生有害气体和废水，符合环保要求，对人体健康无害。
三、铝合金粉末喷涂工艺的应用铝合金粉末喷涂工艺广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域。
具体应用包括：1. 建筑领域：铝合金门窗、幕墙、屋顶等的表面装饰和保护，提高建筑物的耐候性和美观度。
2. 汽车领域：汽车车身、轮毂、排气管等的表面装饰和防腐蚀涂层，提高汽车的整体质量和外观品质。
3. 航空航天领域：飞机外壳、发动机部件等的表面保护涂层，提高飞机的耐久性和飞行性能。
四、铝合金粉末喷涂工艺的未来发展趋势随着科技的发展和人们对产品质量的要求提高，铝合金粉末喷涂工艺也在不断创新和改进。
未来的发展趋势包括：1. 粉末材料的研发：研制新型的铝合金粉末材料，以提高喷涂涂层的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性。
2. 工艺技术的改进：改进喷涂设备和工艺流程，提高喷涂的均匀性和涂层的附着力，减少涂层的缺陷和气泡。
3. 智能化生产：引入自动化和智能化技术，实现铝合金粉末喷涂工艺的高效、精确控制，提高生产效率和质量稳定性。
铝合金粉末喷涂工艺是一种重要的表面涂装技术，具有良好的外观效果、耐腐蚀性和环保健康的特点。
静电喷涂枪工作原理
静电喷涂枪的工作原理主要是利用静电吸附原理，通过电压差将涂料粒子吸附到工件表面。
具体来说，作业工件通常作为正极并且需要接地，而涂料喷涂设备则作为负极并与电源连接。
在产生高压静电环境后，喷涂设备会形成电荷，而粉末则因为电荷带电。
当粉末经过喷枪时，它会形成带电微粒，并在静电作用下被吸附到工件上。
随着粉末逐渐覆盖工件表面形成一定厚度的涂层，电荷会产生排斥力，阻止粉末继续堆积。
因此，喷涂后的涂层厚度均匀且牢固。
在静电喷涂过程中，喷枪前端通常会产生电晕放电，使喷出的涂料带负电并雾化。
带负电的涂料粉末在电场的作用下，沿着电力线流向带正电的被涂物表面，最终牢固地附着在被涂物上。
由于静电喷涂具有较高的涂料利用率和较短的固化时间，因此它是一种高效且实用的涂装方法。
需要注意的是，在喷涂前需要对工件进行表面清洁处理，以确保涂层与基材的附着力。
另外，刚喷涂的粉末表面需要进行高温加热，以形成密实的喷涂层。
静电喷涂的基本原理及技术参数
静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
静电粉末喷涂
静电粉末喷涂俗称“静电喷塑”。
静电粉末喷涂是以具有雾化咀（使涂料雾化）和放电级（发生电量电流）的涂装机使涂料微粒化，对之施加电荷，在电极与被涂物体之间形成电场，利用其静电吸附作用而涂装.主要特点：喷涂方式可采用手动、自动或手动+自动。
喷料100%是固体粉末，游离的粉末可以回收利用，涂料回收利用率可达98%。
悬吊运输系统，自动化程度高。
涂层微孔少，防腐性能好，并可一次进行厚膜喷涂。
静电粉末喷涂工艺出现于20世纪60年代，主要是应用于金属表面涂装。
进入20世纪90年代末，随着粉末涂料和喷涂设备的发展，使静电粉末喷涂工艺应用于非金属表面成为可能。
静电粉末喷涂的特点自从粉末涂料喷涂技术进入涂装业后，粉末涂料在一般工业用涂料中所占有的市场比例逐年持续增长，其原因是粉末喷涂技术具有独特的优势。
降低对环境的污染程度随着环保法对在大气中有机挥发物(voc)含量越来越严格的规定，涂装业一直试图开发对环境较温和的涂装技术，经过长期的研究与实验后，发现“静电粉末喷涂” 是目前能够达到的最干净的涂装技术。
粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，为无机溶剂型涂料，这就大大减少了起因于溶剂的污染公害，包括因含有机溶剂而引起操作人员的中毒事件；也不会因有机溶剂而引发火灾。
自粉末涂料面世至今，还没有发生过因粉末涂料而引起的重大安全事故。
粉末涂料是纯固体成分的涂料，可以完全采用全自动喷涂，大量或超喷的粉末，容易由回收系统收集，达到回收再利用的目的。
因此，粉末涂料的使用率几乎可达100％，使得涂装业降低废弃物的处理成本，同时可使环境污染的程度降到最低。
经济效益显著涂膜形成的成分中，溶剂型约为60％～65％，而粉末涂料几乎可达到100％的效率，且未附着于被喷涂物件的粉末，可以回收再利用。
一般情况下，使用粉末喷涂技术，可使涂装作业尽可能达到经济性及有效性。
在粉末涂装作业中，如果有喷涂不良的部位，可在未经烘烤前，使用空气喷枪将其吹除，然后进行再涂装。
环氧防静电粉末工作原理
环氧防静电粉末工作原理
环氧防静电粉末工作原理是通过将环氧树脂与导电剂混合制成粉末，并将其喷涂在物体表面，形成一个导电涂层。
这种涂层可以有效地消除或防止静电的积聚。
具体来说，当环氧防静电粉末喷涂在物体表面时，粉末中的导电剂会与环氧树脂完全接触并均匀分布在涂层中。
导电剂通常是金属颗粒，如铁粉、铜粉、铝粉等，它们具有良好的导电性能。
由于导电剂的加入，涂层表面形成了许多导电通道，可以快速地将静电荷分散或放电到地。
这样，涂层可以有效地消除或降低静电的积聚，减少静电产生的电场强度，防止静电引发的火花、电击或其他静电敏感问题的发生。
此外，环氧防静电粉末还具有优异的耐磨性、耐腐蚀性和绝缘性能，能够提供长期稳定的防静电效果。
它广泛应用于电子、光学、医疗、化工等领域，可以保护产品免受静电损坏，提高工作环境的安全性和稳定性。
粉末静电喷涂技术及设备的发展与应用
粉末静电喷涂技术及设备的发展与应用0 引言当今全球环境形势日益严峻，推进全球环境保护刻不容缓。
对于涂装业来说，更是迫切需求环保涂料和无公害涂装工艺。
由于粉末涂料几乎不含VOC，而且回收利用率高，此外，粉末静电喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面明显优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下[1]。
目前，在家用电器、机械仪表、厨具、家具、汽车、建筑材料、园林设施、交通设施、管道防腐等诸多领域，粉末静电涂装技术的应用仍然处于增长趋势[2]。
本文总结了粉末静电喷涂的原理特点和发展过程，重点分析了静电喷涂设备在不同领域的应用功效以及相应的技术特点。
1 粉末静电喷涂的工作原理与特点1.1 粉末静电喷涂的工作原理粉末静电喷枪是实现喷涂作业的重要工具，通过使用喷枪将粉末涂料喷涂到工件表面。
具体的工作原理是：静电粉末喷枪与高压静电发生器相连，当喷枪电极接通高压静电后，赋予喷枪端部较高电压，由喷枪端部针状电极的电晕放电，使空气发生电离。
同时粉末涂料由供粉系统中的空气动力将其输送至喷枪喷出，雾化的粉末在电晕放电区捕获负电荷成为带电微粒，使粉末涂料颗粒带上负电荷。
待涂工件接地，喷出的粉末涂料与工件之间产生高压静电场。
在气流和电场的作用下粉末涂料按照受力的方向飞至待涂工件，受库伦静电引力的作用吸附在工件表面，当工件上的粉末积聚到一定厚度时，发生静电相斥，粉末便不再堆积。
然后再经过加热熔融、流平固化形成均匀、光滑、平整的涂层，来满足喷涂要求[3-5]。
1.2 粉末静电喷涂的特点粉末涂料是一种粉末状无溶剂的涂料，是由特制树脂、颜填料、固化剂及其他助剂以一定的比例混合，再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成，总的分为热固型和热塑型2类[6]。
该涂料几乎不含挥发性有机物VOC，利用率高，固废物少，回收率高，是一种当之无愧的绿色环保型涂料；粉末静电喷涂的优势也很明显，具体表现如下[7]：1）高效节能性：一次喷涂即可达到所需要的涂膜厚度，厚度均匀且容易控制，相较于传统的涂装工艺生产率可提高30%~40% ，能耗降低约30%，减少涂装次数，节省工件堆放等待的场地。
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粉末静电喷涂的基本原理静电发生器通过喷枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电（负极），该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及周围空气电离（带负电荷），工件经过挂具通过输送链接地，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场使粉末在电场力和压缩空气压力的双重震动下到达工件表面，依靠静电引力在工件表面形成一层均匀涂层。
三、粉末静电喷涂工艺流程工件预处理是为了增加金属基体与涂层的结合力。
表面处理的质量直接影响涂膜的质量和寿命。
其处理有机械和化学方法。
粉末涂装的预处理一般包括除锈、脱脂、化学磷化或钝化等过程。
四、喷涂中可能遇到的问题及相应解决措施现象原因解决方法1.粉末不吸向工件无高压或接地不良检查喷枪、调整电压，清理接地点工件夹具2.工件上粉量不足喷枪出粉量不足，供粉管道受阻调整电压，清理或调整供粉管道3.涂膜光泽不足或褪色烘烤时间过长，温度过高，或有其他容剂气体缩短时间，调整温度，消除外部气体4.涂膜有缩孔、针孔表面处理不当，除油不净，或气源受污染,压缩空气除油不彻底检查、纠正工件表面处理，使清洁干燥，经常排放油水分离器的放水闸或设多级油水分离器，操作区内不应有溶剂气体5.涂膜附着力和机械强度不足主要原因为固化温度不足或时间不够，或表面处理不当，或涂膜过厚，或严重烘烤过度严格控制技术指标所规定的时间和温度，并注意涂膜的厚度6.涂膜上有异物喷枪、喷涂室或回收系统以及涂装车间、烘道等卫生不洁或预处理不当搞好环境卫生，保持清洁，严格检查预处理工作质量一、粉末消耗的影响因素：1、粉末的质量：质量好的粉末每公斤喷涂7—10m²，质量差的粉末只喷4—6m²，几乎差一半，但价格差不了一倍。
2、涂层厚度：一般情况下平光粉喷涂厚度50—80μm，桔纹粉喷涂厚度70—120μm。
当然涂层越厚消耗粉末量越大，而且在箱柜内部涂层太厚时，上粉率下降，过剩粉堆积也越多。
一般单位没有涂层测厚仪，按习惯感觉很难讲清真正的涂层厚度。
3、设备：无正常的回收设备，粉尘外溢或抛洒损失大，喷枪上粉率低，凹槽难上粉，特别是箱柜壳体件，堆积在箱体内的粉末随工件带走。
二、前处理液的消耗：1、前处理液的品质：前处理液的质量不仅影响产品的磷化质量而且直接影响生产成本。
有时不能单从售价来选，要看它实际使用时的配比和实际效果。
比如1/10的磷化液和1/20的磷化液每公斤售价肯定差异很大，实际使用的效果和消耗量才是选用的最终依据。
2、工件的积液和槽体的窜液：工件的结构差异很大，特别是有些成品工件处理时，不管是槽浸还是喷淋都必须认真考虑工件离开溶液后尽可能减少带走槽液。
这就需要根据工件结构打工艺孔，调整工件倾斜位置或改变工艺过程。
带走槽液还会形成窜液，严重影响槽液质量和处理效果，甚至引起槽液很快报废。
喷淋线必须有足够的过渡段并认真考虑工件的吊挂形式。
特别是较长工件要防止直接导液，（将这一槽的溶液沿工件直接导入另外一个槽）。
槽浸式工艺必须防止盲孔内积液。
三、能源消耗的影响因素：粉末喷涂的能源消耗有三处：一是槽液的加热，二是前处理工件的水份烘干，三是粉末固化。
主要能源消耗是固化，现分别讨论如下：1、槽液加热：现绝大部分单位都直接选用常温前处理剂，原来那种中温脱脂、磷化已很少选用。
常温处理只有北方地区环境温度低于5ºC时为提高生产效率才在脱脂槽采取加热措施，所以这部分能耗在生产成本中比例不大。
2、前处理工件的干燥：前处理后的工件如不及时干燥会出现返锈，生产量较小的企业往往采用太阳晒干或自然常温干燥，也是一种节能的办法。
关键是工件必须散开，不能堆放在一起。
生产量较大的单位，常采用烘干的方法，工艺温度一般在120ºC左右。
这种方法有一个误区，有些人将湿工件堆放在烘箱内，关闭烘箱门一味靠温度来干燥，结果干燥速度慢，且工件在湿热条件下更容易返锈。
我们知道水份蒸发的影响因素是：温度、面积、空气流通速度。
比如我门晒衣服，夏天的温度虽然很高，但天气闷热，空气中湿度很大衣服干得并不快，而气温不高风大衣服展开却干得快。
所以烘箱干燥要靠提高循环风速，散开工件并定期开门排放水蒸气提高干燥速度。
另外也有根据工件结构特点，前处理槽最后一道工序采用热水洗，工件出槽后用工件余热自身干燥，不过这种方法能耗较高。
3、粉末固化的能源消耗：粉末固化时需要温度较高（180ºC±5ºC），工艺时间较长（20分钟）是粉末涂装的主要能源消耗点，也是涂装的主要生产成本之一。
其影响因素主要以下几点：①能源种类：现在粉末固化采用的能源有电加热、油加热、天然气加热、燃煤加热等，企业首先考虑的是经济费用，但能源的选择是一个综合因素：一是资源条件，二是管理的方便性，三是环境及政策法规，四是产品的附加值。
几种能源的单位价格比较：类别热值现行参考价现有设备转换效率每1000千卡价格电860千卡/度0.65元/度100% 0.76元柴油10200千卡/公斤5元/公斤80% 0.61元天然气8500千卡/m³ 1.75元/m³ 85% 0.24元烟煤7000千卡/公斤0.35元/公斤35% 0.14元从以上比较来看电加热的单位成本价格最高，有些不是自用变压器而是转供电的用户，价格更高。
但电加热优点是管理使用方便，不更换现有供电设备时投资较低，适用于烘箱功率较小，产品附加值高的产品。
柴油比电单位价低20%，在烘箱容量较大供电容量受限时有同样的方便性，也符合环境及环保法规的要求。
天然气是洁净能源中性价比最好的能源，但一般企业往往没有资源条件。
燃煤是价格最低的能源，仅相当于电价的1/5，所以被现在大部分小规模企业所选用。
但它的最大问题是使用管理不方便，存在生火、封火，原料堆放，煤灰清运等麻烦。
特别受环保法规和地区的限制。
如果烘箱小于15m³不值得使用：②生产效率：单位时间内产出的成品越多，单位面积的能耗成本就越低，这是一个共识。
生产效率的高低决定于设备结构和性能，工件转移是否方便等。
人为因素主要决定于管理方法、技术水平和报酬政策。
这里有个误区，有些企业烘箱作得很大，但只配一套推车，上班后开始喷涂并向推车上挂件，挂满后推入烘箱开始升温到180ºC，保温20分钟，开门等待工件冷却后卸件。
这样一个班只能烘2炉工件，根本谈不上生产效率也谈不上节能。
如果该改用2套推车交替进炉，连续生产，一个班最少可生产8炉，可大幅度降低能耗。
这和咱们煮面条、蒸馒头一样，锅开了用凉水直接下面条、蒸馒头是作不好面条和馒头的。
常温进炉烘烤这种工艺烘烤的工件色差大涂层质量也不好。
另外从管理方面讲，完成任务多少与员工经济收入不挂钩，以及不能根据工件特点调整工艺时间都是造成能源成本高的原因。
③设备结构影响：粉末固化设备有箱式炉、全桥烘道、半桥烘道、直通烘道，从我们制造设备的经验数据来看，同样的空炉升温时间配置热功率不一样，箱式炉3KW/m³，全桥烘道2.5 KW/m³，半桥烘道2KW/m³，直通烘道3.5 KW/m³。
箱式炉还是在门封闭的情况下试验，开门时产生影响还会更大些，直通烘道尽管出口加风幕机，但热损失是最大的。
另外有些人喜欢将烘箱作大，认为烘箱大产量大，我们认为箱式炉制作时应考虑两条：一是最大工件能进去，二是和喷涂速度配套。
一把枪喷涂简单工件平均每分钟1.5m³，扣除上下件时间，有效喷涂时间只有10多分钟。
打个比方：只有一个人包饺子，你烧一个再大的锅也不能多煮出饺子，反而费能源。
炉子作的再大，喷不出工件，只能白白消耗能源，另外从结构上讲，烘箱宜长不宜宽，烘箱门不要太大，才能减少开门时的热损失。
另外，保温层120mm为宜，过厚增加成本，保温材料容重密度要保证。
④提高一次合格率：返工一是费粉末，二是费能源，三是费工时，四是影响产品质量。
工件喷涂后进炉前认真检查补喷，减少返工是最重要的节约手段。
⑤新材料：粉末厂家提供固化温度低的粉末是大家的期盼，也是对社会的贡献。
四、我厂三年来粉末涂装耗材报表汇报给大家供分析参考材料（钢板每平方米）消耗对比表名称消耗粉末油漆公斤消耗前处理液公斤消耗电费度消耗柴油或气公斤或立方米费用合计元喷涂面积/每公斤粉末处理面积/每公斤前处理液04年数量0.13 0.04 0.16 7.69/Kg 25m²金额2.40 0.36 0.13 0.53 3.4205年数量0.14 0.03 0.12 33.3m²增长率（-节约）% 13.29 -34.90 -27.50 7.14/Kg 金额2.96 0.25 0.14 0.54 3.89 增长率（-节约）% 23.30 -31.53 1.51 06年数量0.11 0.03 0.10 33.3m²增长率（-节约）% -24.65 0.00 -15.38 9.09/Kg 金额2.25 0.25 0.16 0.17 2.83 增长率（-节约）% -24.09 0.41 -67.842005年全年消耗钢材1923.91吨，喷涂面积为548898.39平方米2005年全年消耗粉末78009.10公斤，金额1627153.60元2005年全年消耗前处理液14791.6公斤，金额135260.30元2005年全年消耗柴油63989.17公斤，金额295243.15元2006年全年消耗钢材2297.64吨，喷涂面积为620042.57平方米2006年全年消耗粉末66557.10公斤，金额1395464.13元2006年全年消耗前处理液16665.5公斤，金额152861.50元2006年全年消耗天然气61423.95立方米。
金额107491.74元从以上财务统计报表分析得出以下几点看法：1、粉末是涂装耗材的重头，选择质量好的粉末，控制适当的涂层厚度，减少浪费和返工是控制粉末消耗的有效方法。
05年我单位涂装成本高的原因是除粉末涨价因素外主要是涂层厚度控制不好。
2、从2006年元旦我们将燃油改为天然气，虽一次性投资花了15.8万元，但是在产量增加24%的情况下，燃料这一项节省了18.775141万元，降低了63.6%。
3、勤算帐、心里亮；常分析、找原因；多改进、能省费。