9基本结构与分型面-26详解
塑料模具结构设计详解-超全
塑料模基本结构及零部件的设计第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章基本内容 ★塑料模的分类及基本结构 ★塑料模分型面的选择 ★模具型腔数目的确定 ★塑料模成型零部件的设计 ★结构零件的设计 ★排气结构的设计第4章 塑料模基本结构及零部件设计学习目的与要求1.了解塑料模具的分类方法 2.掌握塑料模分型面的选择 3.掌握成型零部件的设计和模具材料的选用 4.掌握结构零件的设计及排气机构的设计 5.掌握型腔的确定 第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章重点 ★塑料模分型面的选择原则 ★成型零件的结构设计 ★成型零件工作尺寸的计算 ★结构零件的设计 第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章难点★成型零件的结构设计 ★成型零件工作尺寸的计算第4章 塑料模基本结构及零部件设计4.1 塑料模的分类和基本结构 4.2 塑料模分型面的选则 4.3 模具型腔数目的确定 4.4 成型零部件设计 4.5 结构零件的设计 4.6 排气结构设计 4.7 塑料模材料及其选用 4.8 思考题4.1 塑料模的分类和基本结构4.1.1 塑料模的分类 4.1.2 塑料模的基本结构4.1.1 塑料模的分类塑料模的的分类方法很多。
最常用的 是按照模塑的方法、模具安装方式、型腔 数目及分型面形式的不同进行分类。
1.按模塑方法分类 2.按模具的安装方式分类 3. 按型腔数目分类 4.按分型面特征分类4.1.1 塑料模的分类1.按模塑方法分类（1）注射模：系在注射机上使用的模 具。
目前它主要用与成型热塑性塑料， 少数品种的热固性塑料适用于该模具成 型。
（2）压缩模：系在液压机上采用压缩 工艺来成型塑件的模具。
它主要用于成 型热固性塑料。
（3）压注模：系在液压机上采用压注 工艺来成型塑件的模具。
它适用于成型 热固性塑料。
4.1.1 塑料模的分类2.按模具的安装方式分类(1) 移动式模具 这种模具不固定安装在设备上如图4—1a所示。
(2) 固定式模具这种模具是固定安装在设备上，如 图4—1b所示 (3) 半固定式模具这种模具在工作时有部分零件需要 取出，如图4—1c所示4.1.1 塑料模的分类3. 按型腔数目分类(1) 单型腔模具 系仅有一个型腔的模具，每次成型一个塑件。
材料加工工艺习题【考研】【复习】
《材料加工工艺》考研习题第一章绪论第二章液态金属成形1.金属及合金的结晶包括哪两个基本过程？什么是均质形核和非均质形核？在实际铸造生产中铸造合金结晶的形核是以哪种形核为主，为什么？2.什么是液态金属的充型性能，它与哪些因素有关？铸造合金流动性的好与差对铸件质量有何影响？影响铸造合金流动性的主要因素有哪些？生产中如何采取措施提高铸造合金的流动性？3.铸造合金由液态冷却到室温时要经过哪三个收缩阶段？收缩对铸件质量有什么影响？其收缩大小与哪些因素有关？4.缩孔、缩松是铸件中的常见缺陷之一，哪些因素影响其形成？生产中如何采取措施进行防止？5.什么是铸造应力？铸造应力大小对铸件质量有什么影响？热应力是如何形成的？哪些因素影响其大小？生产中常采取哪些措施来防止和减小应力对铸件的危害？6.铸造合金中的气体主要来源于哪些方面？又以哪些形式存在于铸造合金中？对铸件质量有什么影响？7.铸造合金中的夹杂物是如何分类的？对铸件质有什么影响？如何防止和减小其对铸件的危害？8.湿型粘土砂的主要成分是什么？它有哪些优缺点？适合生产哪些铸件？9.湿型粘土砂的造型方法有哪些？试比较应用震击、压实、射压、高压、气冲和静压等各种造型方法的紧实的砂型紧实度分布（沿砂箱高度方向）。
为什么需要用高密度湿粘土砂型生产铸件？10.树脂自硬砂、水玻璃砂与粘土砂比较有哪些优点？各适用于哪些铸件的生产？11.砂芯的作用是什么？经常使用哪些粘结剂来制芯？常用的制芯工艺有哪些？12.砂型和砂芯涂料的作用是什么？其主要组成有哪些？13.什么是顺序凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪些场合？14.铸件的壁厚为什么不能太薄，也不能太厚，而且应尽可能厚薄均匀？为什么要规定铸件的最小壁厚？不同铸造合金要求一样吗？为什么？。
15.为便于生产和保证铸件质量，通常对铸件结构有哪些要求？16.何谓铸件的浇注位置？它是否指铸件上的内绕道位置？铸件的浇注位置对铸件的质量有什么影响？应按何原则来选择？17.试述分型面与分模面的概念？分模造型时，其分型面是否就是其分模面？从保证质量与简化操作两方面考虑，确定分型面的主要原则有哪些？18.试确定图2-116所示铸件的浇注位置及分型面。
机械制造技术基础期末试题
机械制造技术1。
获得尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法及自动控制法 .2。
获得位置精度的方法有直接找正法、划线找正法、夹具定位法。
3。
机床几何误差主要由主轴回转误差、导轨误差、传动链误差组成。
4.产品的生产过程主要可划分为四个阶段，即新产品开发阶段、产品制造阶段、产品销售阶段和售后服务阶段。
5.机械加工顺序安排：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔等。
7。
基准指零件上用来确定其他点、线、面位置的几何要素，分为两大类: 设计基准和工艺基准 .8.主轴的回转误差的三种基本形式: 径向跳动、轴向窜动和角度摆动.9。
夹具由定位装置、夹紧装置、夹具体和其他装置或元件组成。
二、选择题（每题2 分,共20 分)1．积屑瘤对粗加工有利的原因视（ A )。
A、保护刀具，增大实际前角B、积屑瘤硬度高C、提高加工表面质量D、加大切削深度2。
与高速钢的刀具耐热度相比，硬质合金刀具的耐热性（ C ).A、较低B、不确定C、较高D、相等3.车削时直接与切屑接触的刀面称为（ B ）.A、基面B、前刀面C、主后刀面D、副后刀面4.在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为（ B ）。
A、设计基准B、工序基准C、定位基准D、测量基准5。
在工艺尺寸链中，最后形成的也时间接得到保证的那一环（ C ）.A、增环B、减环C、封闭环D、组成环6。
属于成形法加工齿形的是（ C )。
A、剃齿B、插齿C、铣齿D、滚齿7.车削细长轴时，由于工件刚度不足造成工件轴向截面的形状为（ C ）.A、矩形B、梯形C、鼓形D、鞍形8。
机械加工时,工件表面产生波纹的原因有（ C ）。
A、塑性变形B、残余应力C、切削过程中的振动D、工件表面有裂纹9. 切削加工时,对表面粗糙度影响最大的因素一般是( B ）。
A、刀具材料B、进给量C、背吃刀量D、工件材料10.采用隔振措施可以有效去除的是（ B )。
A、自由振动B、强迫振动C、颤振D、自激振动1．详细叙述工序粗精分开的理由.（8 分)答:1）粗加工时切削力、切削热和夹紧力都较大，工件产生的内应力和变形也较大，粗精分开，内应力和变形得到释放，并逐步得到纠正，加工精度提高。
[整理]机械制造基础作业习题（华中科技大学）
![[整理]机械制造基础作业习题（华中科技大学）](https://img.taocdn.com/s3/m/310ee94776232f60ddccda38376baf1ffc4fe32c.png)
金属的铸造成形工艺1．述铸造成形的实质及优缺点。
2．何谓合金的收缩？影响合金收缩的因素有哪些？3．何谓同时凝固原则和定向凝固原则？试对图1所示阶梯型试块铸件设计浇注系统和冒口及冷铁，使其实现定向凝固。
4．样区别铸件裂纹的性质？用什么措施防止裂纹？5．影响铸铁中石墨化进程的主要因素是什么？相同化学成分的铸铁件的力学性能是否相同？6．灰铸铁最适合铸造什么样的铸件？举出十种你所知道的铸铁件名称及它们为什么不采用别的材料的原因。
7．可锻铸铁是如何获得的？为什么它只适宜制作薄壁小铸件？8．为什么普通灰铸铁热处理的效果不如球墨铸铁好？普通灰铸铁常用的热处理方法有哪些？其目的是什么？9．钢铁的熔炼应采用什么设备？10．试述铸钢的铸造性能及铸造工艺特点？11．为什么制造蜡模多采用糊状蜡料加压成形，而较少采用蜡液浇注成形？为什么拖蜡时水温不应达到浮点？12．壳型铸造与普通砂型铸造有何区别？它适合于什么零件的生产？13．金属型铸造有何优越性和局限性？14．试述熔模铸造的主要工序，在不同批量下，其压型的制造方法有何不同？15．试比较气化模铸造与熔模铸造的异同点及应用范围？16．压力铸造工艺有何优缺点？它与熔模铸造工艺的适用范围有何显著不同？17．什么是离心铸造？它在圆筒形铸件的铸造中有哪些优越性？圆盘状铸件及其成形铸件应采用什么形式的离心铸造？18．试确定下列零件在大量生产条件下，最适宜采用哪几种铸造工艺：缝纫机头，汽轮机叶片、铝活塞，大口径铸铁污水管，柴油机缸套，摩托车汽缸体，车床床身，大模数齿轮滚刀，汽车喇叭，家用煤气炉减压阀。
19．试确定图2所示铸件的浇注位置及分型面。
图2 铸件20．试述分型面与分模面的概念？分模两箱造型时，其分型面是否就是分模面？21．铸件的浇注位置对铸件的品质有什么影响？应按什么原则来选择？22．浇注系统一般有哪几个基本组元组成，各组元的作用是什么？23．什么叫芯头和芯座？它们起什么作用？其尺寸大小是否相同？24．冒口的作用是什么？冒口尺寸是怎样确定的？25．何谓封闭式、开放式、底注式及阶梯式浇注系统？它们各有什么优点？26．在方便铸造和易于获得合格逐渐的条件下，图3所示铸件结构有何值得改进之处？怎样改进？图3 设计不良的铸件结构金属的塑性成形工艺1．何谓冷变形？何谓热变形？2．“趁热打铁”的含义何在？3．两个尺寸完全相同的带孔坯料，分别套在两个直径不同的芯孔上扩孔时，会产生什么效果？4．锤上模锻时，多模膛锻可分为几种？它们的作用是什么？为什么在终锻模膛周围要开设飞边槽？5．绘制模锻件图应考虑哪些问题？选择分模面与铸件的分型面有何异同？为什么要考虑模锻斜度和圆角半径？锤上模锻带孔的铸件时，为什么不能锻出通孔？6．用Φ50mm冲孔模具来生产Φ50mm落料件能否保证冲压件的精度？为什么？7．比较落料和拉伸工序的凹凸模结构及间隙有什么不同，为什么灰有这些不同？8．试比较圆筒形工件拉伸、翻边、缩口、旋压时变形特点的不同。
9肋形结构及刚架
➢ 上部构造钢筋要求： 直径不宜少于 8 mm，间距不宜大于 200mm。 沿板的受力方向的上部构造钢筋，截面面积不宜小于
该方向跨中受力钢筋截面面积的1/3。
❖ 板与主梁交界处钢筋配置： ➢ 板与主梁肋连接处会产生负弯矩，计算时没考虑。在 与主梁连接处板顶，沿与主梁垂直向配附加钢筋。
支座边缘的弯矩M：
M
Mc
V0
b 2
V0 ——支座边缘处的剪力，近似按单跨简支梁计算； b ——支承宽度。
9.2.4 单向板肋形结构考虑塑性内力重分布的计算
9.2.4.1 结构塑性铰及塑性内力重分布
❖ “塑性铰”。
❖ 理想铰与塑性铰的区别： ➢ 理想铰能自由转动但不能传递弯矩；
➢ 塑性铰能承担弯矩Mu，只在Mu下转动，不能反向转动；
➢ 主梁横向布置，次梁纵向布置 优点： 横向抗侧移刚度大； 房屋的整体性较好。 采光有利。 ➢ 主梁纵向布置，次梁横向布置 优点： 增加了室内净空； 可集中通风。
缺点：房屋的横向刚度较差；次梁支承在窗过梁上限制了窗 洞的高度。 ➢ 只布置次梁，不设主梁
适用于有中间走道的砌体承重的混合结构房屋。
2、梁格布置应求得经济和技术上的合理
a——不同支承和不同板跨比lx／ly弯矩系数； lx——板的跨长； p——双向板上的均载。
9.3.2.2连续双向板的计算 连续板简化为单块板计算。
1、跨中最大弯矩
➢ 最不利荷载布置可简化为满布的p'和一上一下作用的p''。
p' =g+q／2，p''＝q／2。
➢ p'作用下中间支座固定；
p ''作用下中间支座简支。
低压模保设定指导2018-9-26
1）模保位置设定过小可能会经常产生低压保护报警。自动调模后系统会自动生成一个模保位置。也可根据模具实际情况作出调整，在此位置的基础上加0.1至0.3mm补偿模具材料的热胀冷缩。
2）模保速度设定为不超过最大速度的15%
3、报警处理：手动开合模如模具内无异物或嵌件安放准确，出现模保可以每次加0.01 mm位置，直至模保消除。
1MPa在1平方米范围内压力为1000KN
1MPa在1平方厘米范围内压力为0.1KN
1MPa在1平方毫米范围内压力为0.001KN
低压模保时间：
1、含义说明：是低压模保从开始到结束所需时间，如机器未能在设定的时间内运行到低压结束位置，则系统会发出模保报警信息。
2、设定注意事项：
设定时间比实际时间大(1-2s)
低压模保压力：
1、含义说明：低压模具保护段，模具分型接触面所承受的压力。
2、设定注意事项：
设定范围（1-20KN）,为达到较好的模具保护效果，低压保护段压力需尽量设置较低值.模具不同，压力不同。二板导柱模具较小1-10KN，三板及带弹簧力的模具较大些10-20KN。以最小压力使模具刚好可以合到模具的分型面接触为好，完全可以作到放一张A4纸就可以让机器报警。
低压模保设定指导
低压模保的设定按照以下三个部分执行，任何一个部分的参数设定不合理均会导致低压模保失败。
正常低压模保参数设定需要设备工置：
1、含义说明：
1） 模保速度及位置：防止合模时模腔中的异物损伤模具，而进行的一种保护性设置，当模具型芯快要进入模腔之前，需要降低合模的压力和速度以保护模具某部位，此时模具所处的位置及使用的速度。
如右图所示,实际时间为0.22s
设定时间为1.5s
设定时间大实际时间1.28s
模具基本结构简介之两板模
模具基本结构简介之两板模主讲:吴会清前言模具基本结构一般分为:两板模、三板模、热流道模1.两板模（2 plate mold ）两板模又称单一分型面模，是注塑模中最简单的一种，它以分型面为界将整个模具分为两部分；动模和定模，一部分型腔在动模；一部分型腔在定模，主流道在定模；分流道开设在分型面上，开模后，制品和流道留在动模，动模部分设有顶出系统，其它模具都是两板模的发展。
2.三板模或细水口模（3 plate mold, pin-point gate mold）有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动动用山打螺丝或拉板。
3.热流道模（hot runner manifold）借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。
模具结构一般由客户或者依据产品来决定的。
在这里主要讲述两板模的基本结构。
两板模模架形式工字模直身模定位环浇口衬套导柱衬套运输板定位块导柱顶板导柱顶板导柱工字模轴侧图运输板定位块计数器工字模平面图冷却水道浇口衬套斜导销定位环定位环螺钉内模镶件上固定板导套动模板导柱模脚、方铁、垫板下固定板成型斜顶块内模镶件铲机滑块斜顶块顶针撑头顶针固定板、面针板顶针推板、底针板撑头固定螺丝顶针顶板导柱顶板导套回位销模胚固定螺丝两板模基本零件简介1.上固定板：作用是将定模座板和连接于定模座板的其它定模部分安装在注射机的定模板上。
定模座板比其它模板宽25～30mm，便于用压板或螺栓固定。
2.定位环：作用是保证模具中心和注射机喷嘴中心一致。
外径与注射机定模板的定位孔间隙配合，内径与浇口套间隙配合。
3.浇口衬套：作用是形成浇注系统的主流道。
4.定模板：作用是开设型腔，成型塑件外形。
5.动模板：作用是固定型芯和组成模腔。
6.型芯、公模：用来成型塑料的内表面。
7.导柱：作用是合模时与导套配合，为动模部分和定模部分导向。
注射模基本结构
V nVn Vj
m
nmnຫໍສະໝຸດ mj (5-1)
式中V(m)——一个成型周期内所需注射的塑料容积或质量， cm3 (g)；
n——型腔数目； Vn(mn)——单个塑件的容积或质量，cm3或g； Vj(mj)——浇注系统凝料的容量或质量，cm3或g。
nVn Vj 0.8Vg
4．推出机构
作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出 或拉出。
组成：图5—1，推杆11、推出固定板8、推板9及主流 道的拉料杆10。其中，推出固定板和推板的作用是夹持推 杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆的作用是在动 模和定模合模时使推出机构复位。
5．调温系统 作用：满足注射工艺对模具温度的要求。
流道加热或绝热的办法
来保持从注射机喷嘴到
浇口处之间的塑料保持
熔融状态，每次注射成
型后流道内均没有塑料
凝料。
优点：提高了生产率，
节约塑料，保证注射压力
在流道中的传递，利于改
善制件的质量，实现全自
动操作。 缺点：模具成本高，浇注系统和控温系统要求高，对
制件形状和塑料有一定的限制。
第二节 注射模具与注射机的关系
6．推出机构设在定模的注射 模具
一般当注射模具开模后， 塑料制品均留在动模一侧，故 推出机构也设在动模一侧，这 种形式是最常用、最方便的， 因为注射机的推出机构就在动 模一侧。但有时由于制件的特 殊要求或形状的限制，制件必 须要留在定模内，这时就应在 定模一侧设置推出机构，以便 将制品从定模内脱出。定模一 侧的推出机构一般由动模通过 拉板或链条来驱动。
p=kpo (5—3) 式中 po——注射压力，MPa；
k——压力损耗系数，随塑料品种、注射机形式、 喷嘴阻力、流道阻力等因素变化，可在0．2～0．4的范围 内选取。
塑料成型工艺与模具设计课后答案
一、高分子聚合物结构特点与性能问答P191.高分子聚合物链结构有哪些特点？根据链结构的不同，高分子聚合物可以分几类？答：高分子聚合物是以分子较小的有机分子，通过一定条件聚合成一个个大分子链结构。
其特点是高分子含有原子很多，相对分子质量很高、分子很长的巨型分子。
聚物中大分子链的空间构型有三种类型，线型、支链状线型及体型。
线型聚合物热塑性塑料为多，具有一定弹性；塑性好。
易于熔胀、溶解。
成型时仅有物理变化，可以反复成型。
体性聚合物热固性塑料为多，脆性大、弹性好，不易于熔胀、溶解。
成型时不仅有物理变化，同时伴有化学变化。
不可以反复成型。
2.根据聚集态结构的不同，高分子聚合物可以分成哪几类？试阐述其结构特点和性能特点。
答：分为结晶型和无定型两类。
结晶型聚合物的分子与分子之间主要为有序排列。
由“晶区”和“非晶区”组成，晶区所占的质量百分数称为结晶度。
结晶后其硬度、强度、刚度、耐磨性提高，而弹性、伸长率、冲击强度降低。
聚合物的分子与分子之间无序排列结构。
当然也存在“远程无序，近程有序”现象，体型聚合物由于分子链间存在大量交联分子链难以有序排列，所以绝大部分是无定型聚合物。
3.什么是结晶型聚合物？结晶型聚合物与非结晶型相比较，其性能特点有什么特点？答：结晶态聚合物是指，在高聚物微观结构中存在一些具有稳定规整排列的分子的区域，这些分子有规则紧密排列的区域称为结晶区，存在结晶区的高聚物称为结晶态高聚物。
这种又结晶而导致的规整而紧密的微观结构还可以使聚合物的拉伸强度增大，冲击强度降低，弹性模量变小，同时结晶还有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使成型的塑件脆性增大，表面粗糙度增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至消失。
4.什么是聚合物的取向？聚合物的取向对其成型物的性能有什么影响？答：当线型高分子受到外力而充分伸展的时候，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使题目在某些情况下很容易烟某特定的方向做占优势的平行排列，这种现象称为取向聚合物取向的结果是导致高分子材料的力学性能，光学性质以及热性能等方面发生了显著的变化。
第7章_砂型铸造工艺09-2
整模造型
砂型铸造的工艺设计
金属型铸造 熔模铸造 压力铸造 低压铸造 陶瓷型铸造 离心铸造 消失模铸造
特种铸造
1/9/2012 11:44 AM
3
7.1.1 手工造型
整模造型
1/9/2012 11:44 AM
4
分模造型
1/9/2012 11:44 AM
5
挖砂造型
1/9/2012 11:44 AM
1/9/2012 11:44 AM
39
实例分析2 改进后的交错接头或环状接头， 实例分析2：改进后的交错接头或环状接头，其热节均较改进的
小，且可通过微量变形来缓解内应力，抗裂性能均较好。 且可通过微量变形来缓解内应力，抗裂性能均较好。
1/9/2012 11:44 AM
40
原则3： 原则 ：避免出现过大的水平面
震压式造型、抛砂造型、 震压式造型、抛砂造型、无箱挤压
1/9/2012 11:44 AM
10
震压造型
1/9/2012 11:44 AM
11
1/9/2012 11:44 AM
12
7.2 砂型铸造的工艺设计
设 计 要 点
铸 造 工 艺 图 的 绘 制
分 型 面 的 选 择
浇 注 位 置 的 确 定
18
A. 应保证模样能顺利从铸型中取出（2） 应保证模样能顺利从铸型中取出（ ）
1/9/2012 11:44 AM
19
应保证模样能顺利从铸型中取出（ ） 应保证模样能顺利从铸型中取出（3）
1/9/2012 11:44 AM
20
B. 应尽量减少分型面的数量
1/9/2012 11:44 AM
21
C.应尽量使分型面是 应尽量使分型面是 一个平直的面
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（6）侧抽芯机构 当压铸件侧面有侧凹
图5-1 压铸模的基本结构形式
或侧凸结构时，则需
要设置侧抽芯机构， 完成活动型芯的抽出 及插人动作，如图5-1 中的件5——限位块、 8——侧滑块、9—— 斜销、10——楔紧块。
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（7）其他
图5-1 压铸模的基本结构形式
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⑤压铸件基准面尽量避免与分型面重合。此外，分型
面除了尽量避免与基准面重合外，也尽量不穿过压
铸件的重要表面，以免 飞边及分型面痕迹影响压 铸件外观。 ⑥其他：如考虑压铸成型的协调；避免使压铸模出现 易损部位；嵌件和活动型芯应便于安装。
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⑦有利于简化模具结构。选择良好 的分型面可以简化模具结构。在 设计时，尽量减少侧抽芯数量。
1.压铸模具的基本结构
图5-1 压铸模的基本结构形式
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（1）成型部分
定模与动模合拢后，构成一个压 铸件形状的空腔，称为型腔。构 成型腔的零件即为成型零件。成 型零件包括固定的和活动的镶块 与型芯。如图5-1中的件13——定 模镶块、22——动模镶块。有时 成型零件还构成浇注系统和排溢 系统的一部分，如局部的横浇道、 内浇口、溢流槽和排气槽等。
重点和难点： 难点：模具各零部件在模具中的作用；
模具分型面选择原则的理解和运用
压铸件压铸成型后，压铸件、浇注系统凝料及 余料等要从模具内取出，且要对模具进行杂物 清理，为下一次压铸作准备。因此必须将模具 分割成可以分离的两部分或几部分，这些可以 分离部分的相互接触的表面称为分型面。 通常在模具设计之前确定模具分型面，分型面 是决定模具结构的重要因素。
图5-1 压铸模的基本结构形式
ห้องสมุดไป่ตู้
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（3）浇注系统
图5-1 压铸模的基本结构形式
浇注系统是溶融金属由压铸 机压室进入压铸模成型部分 的通道，与成型部分及压室 连接，由直浇道、横浇道和 内浇口等组成。
如图5-1中的件16——内浇口、 17——横浇道、18——直浇 道、19——浇口套、21—— 导流块。
图4-6 分型面的有利布置
图4-6（a）将分型面从Ⅱ-Ⅱ处移到Ⅰ-Ⅰ处，与 金属液流的终端
相重合，使型腔中的气体有序地排除，且有充分的空间开设溢
流槽和排气道。
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③有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。
图4-6 分型面的有利布置
图4-6 （b）所示为长管状压铸件 ，其分型面的选择有Ⅰ-Ⅰ面和 Ⅱ-Ⅱ面，根据设计原则，应选取Ⅰ-Ⅰ面为分型面，有利于设置
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图5-1 压铸模的基本结构形式
（4）排溢系统
排溢系统是排除压室、浇道
和型腔中的气体的通道，一 般包括排气槽和溢流槽。而
溢流槽又是储存金属冷渣和
涂料余圾的处所 。有时在 难以排气的深腔部位设置通
气塞，借以改善该处的排气
条件。
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（5）推出机构
推出机构是将压铸件或浇注余
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1.举例说明分型面的选择对压铸模和压铸件的影响
图5-4 第一种分型
图5-5 第二种分型
图5-6 第三种分型
图5-7 第四种分型
③有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。
在选择分型面时，应结合金属液的流动特点，对浇注系统的布局， 比如内浇口位置、导流方向、在什么部位设置溢流槽和排气 道更 有利于冷污金属液和气体的排出等一系列问题，进行综合的分析和 考虑。
图5-1 压铸模的基本结构形式
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（2）模体结构部分
各种模板、座架等构架零件按 一定的规律和位置加以组合和 固定，将模具的各个构件组成 一个模具整体，并能够安装到 压铸机上。如图5-1中的件1— —动模座板、2——垫块、3— —支撑板、4——动模套板、 11——定模套板、12——定模 座板。 图4-4中的件20——导套和件 23——导柱是导向零件，引导 动模与定模在开模和合模时能 沿导滑方向移动，并准确定位。
3.分型面的类型
4.分型面的设计原则
合理地确定分型面，不但能简化压铸模的结构，而且能保证铸件的
质量。
①分型面置于压铸件外轮廓最大处，以便铸件从模型中顺利取出。 ②开模时保证压铸件随动模移动。
压铸机的顶出机构均设在动模一侧，所以除特殊情况外，开模时，
应使压铸件留在动模一侧，以便于推出机构推出脱模。因此 ，在 选择分型面时，应分析和比较定模和动模所设置的成型零件各自受 到压铸件包紧力的大小，将包紧力较大的一侧设置在动 模部分， 在开模时，才能使压铸件留在动模一侧。
环形浇注系统和环形溢流槽。
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④避免分型面影响压铸件精度。 为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精
度要求高的部分尽可能位于同一半压铸模
内。 图4-7所示的法兰类压铸件，外径d1和 内孔 d2有同轴度要求，分型面Ⅰ-Ⅰ使d1和d2的 尺寸分别在定模和动模上成形，合模时引起 的精度误差，使同轴度精度要求得 不到保证。 应选取d1和d2两尺寸都在同一模板内成形的 Ⅱ-Ⅱ作为分型面。 图4-7 保证压铸件精度
料从模具上脱出的机构，包括 推出和复位零件，如图5-1中的
图5-1 压铸模的基本结构形式
件26——推杆、27——复位杆、
29——推板。同时，为使推出机 构在移动时平稳可靠，往往还
设置自身的导向零件，如图5-1
中件24——推板导柱和件25—— 推板导套。为便于清理杂物或 防止杂物影响推板的正确复位 ， 还在推板底部设置限位钉28。
除前述的各结构单元外，模具
内还有其他紧固用的螺栓、销 钉以及定位用的定位件等。
另外，为了保持模具的热平衡，
以适应压铸工艺的需要，模具 内还设有温度调节装置。设置 合理良好的模温调节系统，对 实现 科学地控制压铸工艺参 数、确保压铸件质量是非常重 要的。
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2.压铸模具的工作过程
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第5章 压铸模具基本结构与分型面的设计
能力目标：
1、能读懂压铸模具结构图说明工作原理。 2、会阐述压铸模具各零部件在模具中的作用。 3、能正确分析、选择分型面。
1、掌握压铸模具的结构组成、工作原理；
知识目标：
2、掌握模具各零部件在模具中的作用；
3、掌握分型面的定义； 4、掌握分型面选择原则。
重点：模具的结构组成、工作原理；分型面的定义、类型