防错混料管理办法
预防错漏混管理办法 A0
预防错漏混管理办法更改履历表修订次数 修订页次原因修订详情 版本版次 修改人 生效日期 00 全文 新建立文件 A/0 简迎满 2022-3-1文件名称 : 预防错漏混管理办法文件编号 : 编 写 :审 核 : 批 准:文件名称 预防错漏混管理办法生效日期 2022-3-1一.目的为规范公司产品生产流转，强化质量红线管控问题，明确错、漏、混是生产、出货管控的重中之重；预防出货错、漏、混问题的发生，特制定管理办法，各区域环节应有效落实管控措施。
二.适用范围本规范适用公司产品流转所有区域、环节管理。
三.职责3.1管理部：指导建立并完善错漏混管理措施，配置必要的资源。
3.2品管部：监督各区域、环节管理措施的落实、预防出货错、漏、混问题发生，监管错、漏、混问题追溯，完善管控措施；3.2其它部门：按管理办法落实相关管理措施，完善过程管理。
四.预防错、漏、混物料应对措施及其主责部门1.样品开发：流程环节 应对措施 主责部门1.样品开发 接近规格的物料推荐客户使用相同料号物料； 工程部外观相似，规格不同，模具区分，料号区分； 工程部2.图纸管控 新物料应第一时间同步图纸； 工程部工程部物料变更，应召集相关区域操作人员，说明变更点，第一时间更新图纸，使各工序有依据生产、查检；2.生产成型：流程环节 应对措施 主责部门1.材料核对 按图纸核对使用的材料标签，确定正确材质； 生产部首件同步查对确认材质； IPQC2.冷镦 按生产计划匹配生产指令单，指令单查对图纸列出规格参数及其控制范生产部围；模具规格型号匹配一致（一冲、二冲、主模等）；落实清机检查； 生产部首件检查，查对图纸核实物料尺寸规格，督查转换线清机的落实； IPQC3.搓牙 按生产计划匹配生产指令单，指令单查对图纸列出规格参数及其控制范生产部围；模具规格型号匹配一致（牙板等）；落实清机检查； 生产部首件检查，查对图纸核实物料尺寸规格，督查转换线清机的落实； IPQC4.生产收料 周转物料袋必须翻袋清理，检查无杂料，再使用； 生管6.收料检查 依抽样计划、图纸、封样资料等依据进行检验；一个工作台面一款规格，IPQC不得出现一台面两款及以上物料同时检验；3.外发热处理文件名称 预防错漏混管理办法生效日期 2022-3-1流程环节 应对措施 主责部门7.热处理 按物料标签批次分批进炉，采用磁性上料架，炉内输送带应隔断批次；供应商收料按隔断批次分批收料，收料袋应更换新包装袋；落实批次隔断监控；供应商/生管按批次检查规格、性能、外观； 供应商8.热处理回料检查 按送货单及物料标签，按批检查，混料预防为必检项目； IQC4.外发电镀流程环节 应对措施 主责部门9.电镀 按物料标签批次分批生产，一个规格一个滚筒，区分规格生产； 供应商督导生产厂落实清机检查，预防混料问题； 供应商收料按生产批次分批收料，收料袋应更换翻面清理包装袋；标识同步；供应商/生管按批次检查规格、性能、外观； 供应商10.电镀回料检查 按送货单及物料标签，按批检查，混料预防为必检项目； IQC5.外发耐落流程环节 应对措施 主责部门 11.耐落 按物料标签批次分批生产，一个规格一个机台，接近规格物料应区分机供应商台；督导生产厂落实清机检查，预防混料问题； 供应商收料按生产批次分批收料，收料袋应更新清理干净的包装袋，预防混料；供应商/生管按批次检查规格、性能、外观； 供应商12.耐落回料检查 按送货单及物料标签，按批检查，混料预防为必检项目； IQC6.其它二次加工其它二次加工环节指特定物料要求的加工，如：车纹、PVD等流程，应对措施应按以外发流程的管理措施，落实预防错混料管理。
如何预防产品混料
如何预防产品混料引言产品混料是指在生产过程中，不同批次或类型的产品被错误地混合在一起，导致产品的质量和标准下降。
产品混料不仅会给企业带来经济损失，还会对公司的声誉和客户信任造成负面影响。
因此，预防产品混料是每个企业都应该重视的问题。
本文将介绍一些预防产品混料的有效方法。
一、建立明确的生产记录建立明确的生产记录是预防产品混料的关键。
每一批产品都应该有相应的标识，记录包括日期、批次、生产线、成分配比等信息。
这样可以追溯每一批产品的来源和生产过程，从而及时发现和纠正混料问题。
二、加强员工培训和管理员工是预防产品混料的第一道防线。
企业应该加强对员工的培训，包括生产流程、产品标识和认证要求等方面的知识。
同时，要建立完善的员工管理制度，明确工作职责和权限，确保员工按照规定操作，防止因为人为因素导致的产品混料问题。
三、严格的原料检验程序原料是产品质量的基础，对原料的质量进行严格的检验是预防产品混料的必要措施。
建立完善的原料检验程序，包括检查供应商资质、采样检测和验证等步骤。
只有确保原料的质量稳定和可靠，才能在生产过程中避免混料问题的发生。
四、采用自动化生产设备和技术自动化生产设备和技术可以大大降低产品混料的风险。
自动化设备可以精确控制生产过程，减少操作人员的干预和错误。
通过引入自动化技术，可以实现快速且准确的生产记录和追溯，提高生产效率和产品质量。
五、实施严格的质量控制和检测质量控制和检测是预防产品混料的最后一道防线。
建立完善的质量控制制度和检测流程，对产品进行全面的质量检验，包括外观、成分比例、品质等方面。
只有确保产品达到预定的标准和要求，才能避免混料问题的发生。
六、持续改进和管理措施预防产品混料是一个持续改进的过程。
企业应该建立质量管理体系，定期评估和改进生产流程和质量控制措施。
同时，要加强对供应商的管理和监督，确保原料的质量可靠和稳定。
通过不断优化和改进，提高预防产品混料的效果和效率。
结论预防产品混料是企业质量管理的重要环节，也是保证产品质量和客户信任的基础。
预防过程混料管制规定
预防过程混料管制规定目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；适应范围：适应于所有的生产过程；管制规定：1.物流管制：1.1.物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元；1.2.对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序；1.3.在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章；1.4.各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆；1.5.搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行；1.6.生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行；2.生产管制：2.1.生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2.生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元；2.3.生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任；2.4.员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；2.5.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；2.6.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿；3.品质管制；3.1生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审；3.5所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）3.6洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最快时间派人处理有关混料事宜并对相关责任人给予处罚3.7若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任工段，工段长在规定时间内给予处理，逾期当做报废将由该工段负责3.8在安装线、成检发现的混、漏、异、错等四品安装相关文件处理本规定自2012年6月26日起执行。
生产过程预防错混料SOP
7.1.6在生产过程中如有非品质部门人员从生产线中拿走物料的，作业员必须禁止其行为；必须报告组长，经组长同意之後才能从生产线中拿走物料；如拿走物料部门要将物料归还给生产部门，必须归还物料交组长，禁止任何非品质部门人员擅自从生产线拿走物料，及擅自将物料放在生产线上的行为，如生产部门发现有该行为，开立处罚单处罚当事人10 元人民币。
7.1.7下班前，组长必须进行清线作业（将流水线上的产品全部完工作业，然後将多余物料放置好），禁止停线下班了，生产线物料没有清理的行为。
7.1.8清线过程中要将不良和良品有效的区别开来：不良品用红色盒子装，幷统一拿到返修区由返工人员进行返修作业；待下工序的良品必须标注下工序的物料流动卡，，以提示下工序的流向。
7.1.9如果是停线超过48 小时的，必须用上下盖将物料盒里面的物料盖住，幷标注下工序的物料流动卡，以提示下工序的流向。
7.1.10生产及换线依生产现场6S 管理规定执行，生产尾数需分开标示区分，生产线上人员需落实自检动作，核对流程卡所示品名规格、数量需与实物一致，避免因换线产品清理不彻底导致混料，核对无误之产品由作业人员填写物料标签标示于产品外包装上。
7.2生产包装过程的预防作业方式：7.2.1包装员必须培训上岗，熟悉各产品的包装方式，所有封箱包装作业必须在包装区域完成。
7.2.2包装台面上禁止放置两种或以上类似产品同时包装作业，必须分开区域、分开作业。
7.2.3包装员的封箱作业前，必须核对内外箱标签；组长在拿标签给包装员时必须自我核对幷交代清楚，及提示注意事项。
7.2.4包装过程如出现标签过多情况或不清晰情况，包装员要立即上报组长重新更换，及交上级清查多数标签的原因，排除少贴、错贴因素之後，才将多於标签销毁处理。
7.2.5如包装因工单数量需要包装尾数箱时，必须在外箱上注明“尾数箱”标识，幷提示品保检验人员特别抽检该箱的标识、数量核对等。
7.2.6所有包装箱在入库前必须用电子称进行称重确认。
制程混料防止管理办法
製程混料防止管理辦法版次：第 1.0 版製程混料防止管理辦法文件編號：第 1 頁共 2 頁頒行日期：一、目的為預防在生產過程中發生產品混料，使混料不良品外流而造成公司不必要損失，特制定此管理辦法。
二、適用範圍凡本公司與生產過程相關之各部門(如製管部、資材部、品保部等等)均適用。
三、權責本辦法由品保課制訂，製管部、資材部會審後，經理審核，總經理核定後實施，修改時亦同。
四、一般資料無五、執行內容1.資材部1-1.為預防材料或委外加工品混料，應嚴格按批次管理規定，以進貨日期為準，發料時以『先進先出』的原則對物料進行管制。
1-2.對相似件產品應清楚標識，區分不同區域放置，禁止相似件產品在同時間發放同一家供應商或同一生產工序。
1-3.在相似件產品的流程卡上蓋上『異品種』紅色字樣印章。
1-4.設計變更前後，倉庫對於庫存保留的舊品應依設變階段與試作工件日期單獨區分，防止與變更品混淆。
並應將正式量產品建立標準件比對。
1-5.倉管人員在物流搬運時應確認產品識別標籤，若發現沒有明確標示名稱之材料時不可擅自移動，需立即連絡品保部門進行確認。
1-6.生產部門成品完工辦理入庫時，倉庫員需檢查該批次是否有懸掛現品票。
2.品保部2-1.進料檢驗2-1-1.確認進料標示是否與材料本身規格相符。
2-1-2.進料入庫時需會同品保部門做進料檢驗，品保人員應注意是否按不同規格產品指定不同區域放置。
發料時若有不清晰或不明確事項應經過品保部門確認後方可執行。
2-2.製程巡檢2-2-1.巡檢IPQC做首件檢查或巡檢時，對機台料架上產品也要進行巡查，從生產中該箱(或該架)材料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。
2-2-2.確認機台旁完成品放置區有否依料號分類擺放。
2-2-3.機台上、料架上或抽檢時抽到之少量不良品，須放置於紅色不良品盒內，下班時由作業人員及時清理進行報廢。
2-2-4.若發現混料之狀況時，不論數量大小均須立即向主管反映並記錄於巡檢記錄表內。
预防混料管理办法
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A)生产过程出不同物料在同一条生产线生产,返工维修出现混线返工或交叉维修,检验工序不同物料交叉检验则必须停线整改.
B)对于原材料,半成品,维修返工品,成品放置出现混堆,编码料号标识不清楚或没有标识则必须停线整改.
C)清线记录没有核对投入数,良品/不良品数量,不良品去向不明的必须停线整改.
D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必须停线整改.
E)出现以上任一类情况必须无条件停线整改.
不合格品管理
A)对于来料，在制，已检验，在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格区内。
B)对于报废品和不合格品由专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管确认OK后由组长返回产线，不可随意放回产线。
首检巡检
A) 小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内。
B) 对新上线的物料,生产部需及时通知QC人员，对新上线的物料QC与生产工段长均需依物料规格/图纸/BOM等资料进行一一确认。
生产过程中禁批次合并,生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。
.仓储错混料管理
物料存储管理
A)仓库需进行分区货位管理，进行库位管理，标识清楚库位和产品型号。
B)所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结。
预防制程混料管理办法
预防过程混料管制规定一、目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；二、适应范围：适应于所有的生产过程；三、管制规定：1. 物控管制：1.1. 为预防混料，严格对材料按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制；1.2. 对相似件产品和不同供应商的相同规格材料应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品和不同供应商的相同规格材料在同时间发放同一生产工序；1.3. 各仓库对老规格遗留的产品单独区分，杜绝与新规格混淆；1.4. 物品搬运时严格执行标识管理规定执行；1.5. 生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行。
2. 生产管制：2.1. 生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2. 生产员工按计划批次先后顺序作业；2.3. 生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机器周围和桌面余下的配件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，造成产品混淆的，该工序人员负责分选，不能分选的产品按报废处理，由该工序人员承担经济赔偿责任；2.4. 员工在切换机器时，首先对机器周围和机器内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报组长追查责任人；2.5. 经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去；2.6. 车间机器周围遗留下非当天生产的多出来的物料需退回仓库或存放在指定地方；2.7. 按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确区分及作业；2.8. 在前工序生产时(如装活塞、打杆等)，遇到不同规格或同规格不同供应商的材料时，装好的成品要区分存放，哪个供应商的材料足够该订单就配发那个供应商的成品，如没有足够材料的供应商，则要分开配发，发完一个供应商的材料再发另一个供应商的材料，并提醒后续工序注意区分，同时在制程上运作时要防止混料现象的发生。
3. 品质管制；3.1. 生产各工序发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2. 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各组在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3. 所有要转出和转入本工序的返工品必须要经过确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4. 客户退回的产品由品管部做好标识并填写初步的不良原因，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字；3.5. 所有返工产品均要重新检验（功能、尺寸以及外观全检）；3.6. 仓库工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混淆品应立即报告上级领导并填写《质量异常报告》等待处理，品管部应在最快时间派人处理有关混料事宜；3.7. 若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任组别，组长在规定时间内安排处理；3.8. 在出货前成品发现的产品混淆、数量不准、功能异常等现象，立即停止出货，品管部安排检验。
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。
生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容. 工艺文件错混料管理技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
业务接单/ 下单错混料管理业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
业务下单时, 将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明, 特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
模具错混料管理模具仓库设有专人员管理, 并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
样品新生产时错混料管理业务部接新产品（以从前未生产过）或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM 进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。
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1目的:
为减少错料，混料产生,预防错料，混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。
2范围:
全厂生产各课、品质，仓库适用之。
3权责:
3.1现场IPQC: 由IPQC组长监督执行。
3.2FQA: 由FQA组长监督执行。
3.3生产、仓库严格配合管理要求之工作, 由各单位组长级以上人员监督管理.
4定义: 无
5作业内容:
5.1PMC课
5.1.1安排生产计划时对易错混产品安排在不同拉生产。
5.1.2PMC课及时结单，对易混错物料及成品以客户订单号结单。
5.1.3PMC课依未来订单情形及物料结余数量拟定采购计划。
5.2技术部
5.2.1设计易混错物料的识别标记并传达清楚。
5.2.2对易混错物料及成品的呆料做处置决定。
5.2.3解决易混错物料生产时的品质异常。
5.3品质部
5.3.1进料IQC
5.3.1.1查看物料规格、RoHS、卤素标示是否与材料本身规格相符。
5.3.1.2入库时品管监督,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰
或不明确事项须经品管确认后执行。
5.3.2压铸，冲压，高光，CNC，批锋，镭雕，包装IPQC：
5.3.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间, 须经IPQC确认品名，外观，尺寸OK
方可进行生产。
5.3.2.2IPQC做首件检查或查机台时，对机台料架上产品也要进行巡查，对首件进行确认，避免员工因拿错料造成混料。
5.3.2.3批检时, 拿产品范围不可超出胶箱范围, 避免落入相邻箱内，造成混料。
5.3.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对。
5.3.2.5批检时增加标示，每天由品管下班前30分钟内将机台号及品番写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。
5.3.2.6机台上，料架上或批检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内。
下班时及时清理记录重量进行报废处理。
5.3.2.7当天生产相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。
5.3.2.8对包装要求不符合之产品，需要立即要求当事人改善。
5.3.3FQA
5.3.3.1全检台面上每一款产品检完后，台布，台面，不良品盒内，地面上须全面清查干净，方可挑选另一款产品。
5.3.3.2取料时须确认是否为指令产品，中途拿料一定要确认是否与现正在挑选产品一致。
5.3.3.3各种相似产品，制作出“相似产品区别表”，对全检人员进行教育, 以增加辩识混料能力。
5.3.3.4搬运人员对产品进行归类时，要做到同一产品放置于同一区域内，并不可将前日期压于下面，要让全检人员拿料时保证先进先出。
5.3.3.5全检好之产品同一种产品只允许放一个胶箱内。
5.3.4OQC
5.3.4.1OQC随时保证台面，台布下，抽检用的盘子内无其它产品，每抽检完一种产品，台面须进行一次清理。
下班时将不良品盒内产品清理干净。
5.3.4.2OQC在取样时，拿产品范围不可超出胶箱范围，避免落入相邻箱内。
5.3.4.2.1OQC在取样抽检时，把各自的QC编号放入待抽样胶箱中，抽检完后开允收
单把产品再次放回，放入各自QC编号胶箱内，避免OQC抽检完后把产品放错胶箱。
5.3.4.2.2OQC抽样完后对FQA标示牌进行审核，并写上各自的QC编号，避免实物标
示不一致，误导包装员混料。
5.3.4.2.3抽样检验后，不论返工或允收一定要把袋品包装好，防止其它产品落入袋
内。
5.3.4.2.4FQA装箱不符时，应即时知会当事人并作出改善。
5.3.5包装
5.3.5.1包装员依QA允收单为准, 进行收料，收料时胶箱最多只能放5层，避免叉车运行中倒箱造成混料。
5.3.5.2包装员包完一种产品后, 台面，胶盘内，称底座下方及周边地面须清理干净，并将尾数按尾数箱的标示放置好后，方可进行下一产品包装。
5.3.5.3封箱人员须确认检查每一袋产品与PASS单及外箱标示是否一致，确认OK方可封箱, 将封好箱产品归好类, 摆放于待入库区。
5.3.5.4OQC负责确认仓库物料归类摆放是否同一产品放置于同一区域, 或混放现象，库存及备料与货要求一致。
5.4生产各课
5.4.1相似原材料处理办法;
5.4.1.1当同一时期出现两种或多种相似原材料时，需统计文员知会当班组长,搬运时进行分开明确标识，分开摆放，不可摆放在同一料架上。
5.4.1.2每班在上班前或中途拿原材料,各作业员拿工程图面,到组长取相应原材料生产。
5.4.1.3当有相似原材之产品待单时,由各班机修负责人清理机台,材料归类原材处。
5.4.2制程半成品混料处理办法
5.4.2.1相似产品生产,使用同型号不同胶箱颜色区分。
5.4.2.2在批检时,相似产品分开隔离放置,避免在合箱时造成混料。
5.4.2.3操作员需按机台号及产品放置于批检架上相应之标示箱内。
5.4.2.4特殊用料时上工序入下工序注明产品标示，未注明标示来料将拒收半成品，避
免未标示造成的混料。
5.4.2.5半成品入下工序需过磅登记，处理完毕后由下工序品管立即进行抽检，允收后
出现混料由下工序承担。
5.4.3各单位入研磨之半成品，入库方搬运工需在研磨组对产品进行过磅，并同研磨组
班长双方核实数据，核实无误后将《入库单》交研磨房负责人签名确认。
5.4.4各单位入库之半成品，研磨房QC当天须进行抽验，确认是否有混料现象，如发现
混料则退回上工序处理，如未发现混料货后交由研磨房进行下一工序处理。
5.4.5研磨房搬运工入振机及入下工序合箱时,必须要看清流程卡及核对实物,确认无误
后方可操作.
5.5仓库课
5.5.1相似原材料不可摆放在同一货架上，且要有明显的标示。
5.5.2半成品入库管理办法
5.5.2.1有合格品标签的半成品才可以入半成品仓。
5.5.2.2仓库负责核对半成品的实物和品名，确保实物和品名一致。
仓库员工对实物
和品名不确定时，由QC判定。
5.5.2.3仓库负责清点半成品数量，确保数量和入库单数量一致。
数量不一致时，货仓
员工拒收。
生产部重新核对数量。
5.5.2.4摆放在指定位置，标示清楚，客户有模具号识别要求时，依模具号摆放。
由
品质部知会仓库模具号识别要求。
5.5.2.5仓库出货时，确保先进先出，或依据订单系列号出货。
5.5.3成品入库管理办法
5.5.3.1有合格品标签的半成品才可以入半成品仓。
5.5.3.2仓库负责核对半成品的实物和品名，确保实物和品名一致。
仓库员工对实物和
品名不确定时，由QC判定。
5.5.3.3仓库负责清点半成品数量，确保数量和入库单数量一致。
数量不一致时，货仓
员工拒收。
生产部重新核对数量。
5.5.3.4摆放在指定位置，标示清楚，客户有模具号识别要求时，依模具号摆放。
由品
质部知会仓库模具号识别要求。
5.5.3.5仓库出货时，确保先进先出，或依据订单系列号出货。
分箱或合箱时重点检查
物料编码和产品一致，同时清点数量。
6相关文件:无
7相关记录:无。