6S精益管理活动大全
6S管理及推进方案
6S管理及推进⽅案⼀、6S的定义6S指的是⽇⽂SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE（素养）与英⽂SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前⾯发⾳都是“S”，所以统称“6S”，具体内容见下表：⼆、推进6S⽬的1.改善和提⾼形象整齐、清洁、安全的⼯作环境，不仅有利于于维修⼯作的有序开展，同时也有利于提升维修⼈员形象，使员⼯⾃觉养成良好的⼯作习惯，并成为公司其他部门的学习对象。
2.促进⼯作效率的提⾼优越的⼯作环境与氛围，⾼素质的⼯作伙伴，物品摆放有序⽽⽆需寻找。
在6S实施后的这种状况下，员⼯⾃然可以集中精⼒⼯作，⼯作兴趣与效率⾃然就会提⾼。
3.增强组织活⼒通过实施6S，使得⼈⼈都变成有修养、尊严与成就感的员⼯，对⾃⼰的⼯作尽职尽责、尽⼼尽⼒，从⽽激发改善意识，增强组织活⼒。
4.保证⼯序间物流通畅6S实施后，整洁的⼯作环境，有效的⼯具保管与车间布局，以及彻底进⾏的维修所需⼯具、零部件配备管理，实现了⼯具、零部件随⽤随取，保证了维修⼯序间的物流通畅，减少或消除寻找与滞留时间，⼤⼤提⾼了维修作业效率。
5.降低维修成本通过实施6S，可有效减少设备、场所、⼈员、时间等⽅⾯的浪费，从⽽降低⽣产成本。
三、6S推进内容1S 整理：将⽣产车间和办公场所中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进⾏妥善保管，对不需要品则进⾏处理或报废。
1.整理的作⽤1)可以使现场⽆杂物，⾏道通畅，增⼤作业空间，提⾼⼯作效率；2)减少碰撞，保障⽣产安全，提⾼产品质量；3)员⼯视觉开阔，环境氛围良好，⼼情舒畅，⼯作热情⾼涨。
2.整理推进要领1)制定“需要”和“不需要”的判别基准，判别基准可根据使⽤频率制定，参考如下：2)根据制定的判别基准集中处理及清除那些不要的物品。
3)每⽇⾃我检查a)⼯作环境是否乱放与⼯作⽆关的物品；b)物料、⼯具是否杂乱，⼯作场所是否⼲净整洁；c)设备、⼯具及防护⽤品是否完好；d)是否在所定场所按照处理⽅法整理收集废弃物或不要物品。
6S管理认识
6S管理认识第一篇：6S管理认识《6S精益管理》活动—整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6S精益管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六项内容以下讲跟你详细介绍与说明6S精益管理活动的实施和成果。
6S精益管理作为企业管理的法宝之一，只要我们贯彻始终，将在改善环境，提升员工整体素质，消除工作效率低下，确保产品品质优越等方面起到至关重要的作用。
第一章：6S的真意与发展6S精益管理活动—对规范、对标准要求是比较严格的 1、6S活动强调—（1）、地/物明朗化---地物的明朗化，是以一个新进员工的眼光，以客人的眼光，看我们的公司，看我们的地物，新进员工进来看的明明白白、清清楚楚。
（2）、人的规范化---我们的每个员工，每个人的做法平常的工作习惯，都做到非常的规范，做法非常的严谨，也就是做事情都一定要把它做到到位。
6S是一种行动，通过活动来改变人的思考方式，从而改变公司的管理水准。
行为规范=行动品质吗？行为规范：该做这个事情，不该做这个事情。
行动品质：我做这个事情还要非常用心去把他做好。
2、6S是企业品性的标志（1）员工主动遵守规定；（2）员工守时，各项活动能够准时集合；（3）管理状态一目了然；（4）员工的作业速度快捷有序，充满干劲；（5）员工的精神面貌良好，彬彬有礼； 3、6S精益管理对象人------事------物对人---对员工行动品质的管理对事---对员工工作方法，作业流程的管理。
对物---对所有物品的规范管理。
6S管理活动是企业管理的三大支柱之一，国内企业推行6S管理活动效果不佳的最主要原因是：只学到形，而没有学到神！4、6S是真意（1）整理的真意为组织化---为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程。
（2）整顿的真意---真意在于考虑流程的合理化（以作业流程合理化的角度来考量）。
（3）清扫的真意---真意在于点检（以发觉问题点的角度来考量）。
（4）清洁的真意---真意在于彻底改善，问题点发现后，若不彻底加于解决，会养成忽视、敷衍的心态。
6s管理案例
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高管理效率和生产效率，以保持竞争力。
而6s管理作为一种精益生产管理方法，已经被越来越多的企业所采用。
下面我们将通过一个实际案例来介绍6s管理的应用和效果。
某制造企业在生产车间实施了6s管理，首先是“整理”环节。
通过对生产现场进行彻底的整理，清除了过期的物料和废弃的设备，使生产现场更加整洁、有序。
这样不仅提高了工作效率，也减少了生产事故的发生率。
接下来是“整顿”环节。
企业对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加紧凑、合理。
这样不仅减少了生产过程中的浪费，还提高了生产效率。
同时，员工也更加方便地进行操作，减少了不必要的动作，降低了生产成本。
然后是“清扫”环节。
企业加强了对生产现场的清洁工作，不仅使生产环境更加舒适，也减少了因为脏乱环境而导致的生产事故。
同时，清洁的生产环境也提高了员工的工作积极性和生产质量。
接着是“清洁”环节。
企业对生产设备进行了定期的保养和清洁，确保设备的正常运转。
这样不仅延长了设备的使用寿命，也减少了因设备故障而导致的停工时间，提高了生产效率。
再者是“素养”环节。
企业加强了对员工的培训和教育，提高了员工的素质和技能。
这样不仅提高了员工的工作效率，也提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。
最后是“秩序”环节。
企业建立了一套科学的管理制度，规范了生产流程和操作程序。
这样不仅提高了生产的组织性和条理性，也减少了因为人为原因而导致的生产事故。
通过以上的案例可以看出，6s管理对企业的生产管理起到了积极的作用。
它不仅提高了生产效率，减少了生产成本，还提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。
因此，我们建议更多的企业可以尝试引入6s管理，以提高企业的管理效率和生产效率，从而在市场竞争中立于不败之地。
6s管理在护理工作中的应用(精益生产)
精益生产
7
“6S” 发展
源于日本
发展于美国 希望完善于中国
整理（SEIRI） 清理（SortStraighten）整顿（SEITON）
清扫（SEISO） 清洁（Sweep） 清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU） 保持（Standardize）清洁（SEIKETSU）
6S管理在护理工作中的应用
精益生产
1
为什么要搞6S？
精益生产
2
我们有下列“症状”吗？
在工作中常常会出现以下情况： 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间； 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； 通道被堵塞，行人、搬运无法通过； 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。
精益生产
18
清扫
精益生产
19
三、6S现场管理的实践与运用
（4）清洁（Seietsu） 清洁的定义：维持以上整理、整顿、清扫后的
局面，是工作人员觉得整洁、卫生。 清洁对象：工作区域、环境。 目的：养成持久有效的清洁习惯，维持和巩固
整理、整顿、清扫的成果。
精益生产
放整齐，并加以标示。 整理对象：主要在减少任意浪费时间的场所。 目的：工作场所一目了然、整整齐齐，消除过多的积压物品，
节省寻找物品的时间（30秒内找到要找的东西）。
模具车间6S精益管理宣传知识
模具车间6S精益管理宣传知识-6S定义及目的整理(SEIRI):将工作场所的任何物品区分为有有用的和无用的，剔除无用的保留有用的。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON):把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，创造整齐整洁的的工作环境。
清扫(SEISO):将工作场所四周清扫干净，设备清洗和维护。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
模具车间6S精益管理宣传知识-6S定义及目的清洁(SEIKETSU):将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE):每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全(SECURITY):视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
模具车间6S精益管理宣传知识-6S管理要义6S的要义：整理：组织化，为了使工作充分发挥应有的功能；整顿：规范化，制定相关的制度和程序；清扫：过程，点检进而发现问题的过程；清洁：结果，对清扫过程中发现的问题彻底改善；素养：最终的纪律，如何贯彻实施教例的精神；安全：尊重生命，排除一切人、物设备的安全隐患。
模具车间6S精益管理宣传知识-6S管理效益1.提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；2.减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；3.提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业；4.质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质；5.安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，减少生产及非生产事故；6.提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，延长设备的寿命；7.降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；8.交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
6s管理实施方案
“6S”管理实施方案为保证“6S“活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。
一、“6S”推行的目标：强化基础管理，提升全员品质。
二、宣传口号1.科学整理、认真整顿、不断清扫、逐步清洁、提高素养、安全运行；2.每天的事情每天做，自己的事情自己做;3.做正确的事，正确的做事。
三、实施计划(一)宣传造势，教育训练（1）通过张贴标语、宣传“6S”的基本知识，营造起动“6S”的良好氛围。
（2）组织全公司员工系统学习“6S”的教材。
进一步领会推行“6S”活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围。
(二)“6S”的实施进度安排及评价阶段（1）整理阶段：为保持和循环改善阶段的推行要领：1.对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；2.制定“要”和“不要”的判别基准；3.按照基准清楚不要的物品：4.制定非必需品的处理办法，并按此方法清理非必须品；5.每日自我检查，循环整理。
整理的范围：1.办公桌椅、文件夹柜、抽屉等的整理2.电子文件夹的整理3.工具箱、仓库、货架、储物间、生产现场等的整理4.工作流程、工作行为的整理（2）整顿阶段整顿的推行要领：1.彻底地进行整理2.确定放置场所3.规定摆放方法4.进行标识5.大量使用“目视管理”整顿的要求：一目了然、取用快捷。
(三)清扫阶段清扫的推行要领1.建立清扫责任区2.每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫3.对清扫过程中发现的问题及时进行整修4.查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离5.制订相关的清扫标准做为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目(四)清洁阶段在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，要达到标准化、制度化。
清洁的推行要领：1.落实前面3S工作2.制订目视管理及看板管理的标准3.制订“6S”实施办法及检查考评标准4.制订奖惩制度，加强执行5.领导小组成员经常巡查，带动全员重视“6S”活动。
6S管理方案范文
6S管理方案范文6S管理方案是一种以改善工作环境和提高工作效率为目的的管理方法。
6S的六个步骤分别是：整理、整顿、清扫、清洁、标准化和维持。
通过这六个步骤，可以帮助组织建立一个更有序、更安全、更有效率的工作环境。
本文将介绍一个实施6S管理方案的具体步骤和建议。
第一步：整理（Seiri）整理是指剔除多余的物品，只留下必要的物品。
在进行整理的过程中，可以将工作区域分成三个部分：（1）必需物品（2）可能有用的物品（3）无用物品。
将无用物品丢弃或者搬离工作区域，只保留必需物品和可能有用的物品。
这样可以让工作区域更加整洁、更加清爽，也有利于提高工作效率。
第二步：整顿（Seiton）整顿是指将工作区域进行重新布置，使得工作更加高效。
可以将工作区域划分成不同的区域，按照使用频率或者工作流程来进行布置。
将常用的物品放在易取易用的地方，可以减少寻找物品的时间，提高工作效率。
同时也可以通过整顿来减少不必要的动作，减少不必要的移动，提高工作效率。
第三步：清扫（Seiso）清扫是指定期进行清洁和维护工作区域。
定期进行清洁可以减少灰尘和污垢的积累，使得工作环境更加清洁、更加卫生。
同时也可以通过清洁来发现工作区域中的问题，及时进行处理，避免问题的进一步恶化。
定期进行清洁也可以让工作人员保持对工作环境的敬畏之心，使得他们更加重视工作环境。
第四步：清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作环境的清洁和整洁。
通过持续保持清洁，可以使得工作环境更加干净、更加整洁。
同时也可以通过清洁来检验工作流程是否科学、合理，是否需要改进。
保持工作环境的清洁也可以减少疾病传播的风险，提高工作人员的健康和生产效率。
第五步：标准化（Seiketsu）标准化是指建立一套标准和规范，使得工作流程更加稳定和可预测。
通过标准化，可以让工作流程更加规范、更加标准，避免出现漏洞和问题。
同时也可以通过标准化来培养工作人员的责任心和使命感，让他们更加关注工作细节，提高工作效率。
6s管理内容和标准
6s管理内容和标准6s管理，又称“六S管理”，是指一种活动，目的是改善和提升工作环境、工作流程和性能，以改善工作场所的效率和安全标准。
简言之，6s管理是对现有工作环境的“清洁”，也是在企业中进行有效管理的一种方法。
6s的六个基本内容包括：清洁（清洁C）、整齐（整理S1）、精确（精确S3）、安全（安全S4）、节约（节约S5）和行动（行动S6）。
每一个部分都旨在达成特定的目标，也就是更加高效率地实现工作场所的效率和安全标准。
首先，清洁是改善工作环境和实现安全标准的基础。
为了确保每个场所保持清洁整洁，公司有必要建立一套清洁管理的流程，并明确责任和程序。
该流程的实施可以从日常的安全管理和清洁打扫中获得好处，因此势在必行。
其次，整理是6s管理的第一步，旨在创造一个整洁、具有层次感的空间。
这便于实施后续的控制流程，如在指定的区域使用不同的标签，以及在物品上放置可供快速识别的标签。
此外，整理还可以改善空间的利用率，提高设备的性能和效率，并维护安全标准。
精确是改善工作环境和实施6s管理的重要一环。
该步骤的目标是通过定期的视察和检查，确保现场的准确性和规范性。
这也可以帮助管理人员及时发现出现的问题，并采取相应的措施。
安全是改善工作环境和实施6s管理的另一个重要因素。
针对工作环境保持安全，企业可以在实施6s管理的过程中，通过标准化生产模板来建立安全标准，以及设定培训和纪律，制定强有力的安全管理系统，以确保工作环境的安全性。
节约是改善工作环境和实施6s管理的另一个重要原则。
管理者可以通过合理的生产安排、有效的物料管理、及时的备件采购，以及供应商的选择等方法，来确保在生产或运营中充分利用公司资源，节约成本，提高工作效率。
最后一点，行动是改善工作环境和实施6s管理的必要步骤。
在实施6s管理的过程中，企业需要制定一套监督和管理程序，这些程序必须由高级管理层进行有效的执行落实，以确保能够实现6s管理的最终目标。
综上所述，有效的6s管理可以改善工作环境，提高性能和安全标准。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6S精益管理活动大全第一章 6S的真意及发展1. 6S的简介与定义⑴.6S简介：6S源于日本，发展于美国，希望能完善于中国⑵.6S活动强调：一、地/物的明朗化；二、人的规范化地/物的明朗化：即以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚，明明白白；人的规范化：即每个员工做事非常用心、严谨，各项工作都能够做到很到位。
⑶.6S是一种行动：通过活动来改变人的思考方式，从而改变公司的管理水准2.6S是企业品行的标志⑴．6S活动绝非简单的打扫卫生，它是我们企业品性的标志⑵．6S是企业品性的标志：员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态一目了然；员工的作业速度快捷有序，充满干劲；员工的精神面貌好，彬彬有礼。
3.6S精益管理对象⑴．6S精益管理的对象：对人——对员工行动品质的管理；对事——对员工工作方法，作业流程的管理；对物——对所有物品的规范管理。
⑵．正确的管理意识：跑的比竞争对手慢就是退步。
⑶．企业管理的三大支柱：5S+QC团队+技能培训⑷．中国企业6S所取得的成效，只是日本的15%，原因是：浮躁，衰减，真意没有学到位。
最主要原因是：只学到形，而没有学到神。
4.6S的真意整理的真意为组织化；整顿的真意在于考略流程的合理化；清扫的真意在于点检；清洁的真意在于彻底改善；素养的真意在于纪律和训练；安全的真意在于尊重生命，排除危险。
5.6S精益管理的目标⑴．6S关系图：素养整理整顿清扫清洁安全其中：整理、整顿、清扫是动作；安全是基础；清洁要坚持；最终提升素养。
⑵．现场6大目标：效率、品质、成本、交期、士气、安全(PQCDMS)。
⑶．五大资源：人、机、料、法、环。
第2章推行组织的有效运作1.如何进行现状的的诊断跟评估先自我诊断，然后推行组织再进去协助和支援；推行组织要协调好各部门的工作。
2.6S推行三部曲第一步：外行看热闹，建立正确意识；地、物明朗有序，管理状态清清楚楚重在维持、改善。
第二步：内行看门道，明确岗位规范；管理的精细，精确，精益。
第三步：企业看文化，凡事执行彻底；进行循序渐进，持之以恒，不断的突破。
3.明确推行组织和目标⑴．推行组织的组成：一定有最高主管做主任委员，可以由人事部经理做执行秘书，各部门经理做委员。
⑵．要有组织有目标有计划，只有计划做的细，才有机会有效落实，有效去实施。
⑶．教育训练：长期而辛苦的工作，随人、随时、随地、随事，进行教育训练4.明确责任链如何做诊断、组织的成立、明确的目标、建立行动计划、教育训练。
人人都管事，事事有人管，责任明确，分工到位。
5.有效的进行考核评鉴⑴．有效考核评鉴：制订考核方法，考核标准；制订岗位自检表；制订奖惩制度，加强执行；成绩的公布；高阶主管的巡查和评估；不同阶段亦有不同的检查重点。
⑵．小组检查活动的有效实施要点：员工在一开始就积极参与制定规范文件；员工能彻底了解定期检查的重要性；制定5S日常检查行事历；养成雷打不动的执行习惯。
第三章 6S的推行要领1.中日企业推行6S的区别分析从名族性、定位、方法三方面进行比较2.6S各项内容的推行要点⑴.整理的推行要点：定义：将工作场所的物品，分为有用的和无用的，清楚无用的物品。
目的:腾出空间，以便更充分的利用空间。
防止误送，误用，减少库存量。
创造清爽的工作环境。
物品分为：要使用、不使用、不需要。
按使用价值分的。
整理需要有舍弃的智慧和决心。
⑵.整顿的推行要点：整顿是提高效率的基础，也可以说是一门摆放的艺术。
目的：将工作场所做到一目了然；消除寻找物品的时间；消除过多积压的物品。
整顿的三要素：场所、方法、标识。
整顿的三定原则：定点、定容、定量。
①.办公室整理整顿原则：共独明确，公私区分，有名有家，资料归位，桌面整洁，抽屉定位，张贴管理。
管理好：结果好，过程也好，管理才叫好。
办公室整理三大要点：办公桌乱会被客人认为是能力不足；整齐的存放是迈向高效率的第一步；寻找是最不具备效率的动作。
②.布局规划的原则：时间距离最短原则；物流畅通原则；适应性原则。
③.地面区域管理：合理划分，明确标识；明确区分物品流动和人员流通的通道；用警戒线标识清楚不良品放置区，安全警戒区等。
④.储藏的基本过程：分析目前状况；划定储藏空间；规定储藏方法；制定储藏规则。
三个基本要点：探讨依功能储藏的方法；展示物品/储藏处的名称；简化取出储藏的过程。
⑤.仓库管理要点：物品的管制；服务到位；绩效。
⑥.物料管理：有物必有区，有区必分类，分类必标识；分区、分架、分层、分容；依物料的状态进行颜色化管理；确保知物、知数、至质、知责。
⑦.容器的管理：容器的分类；容器的规格和数量；容器的颜色管理；容器的流动性管理；容器的系统编号。
⑧.车间消防器材管理：消防器材处于有效状态；数量齐全，放置方式正确；保持干净，标识清楚，无障碍物。
⑨私人物品管理：作业现场尽量不放置私人物品；私人物品放置区域也要严格管理；确保物品处于有形无形的管理状态。
3.目视管理和看板管理看板管理的作用：传递情报，统一认识；帮助管理，防微杜渐；管理透明化，促进公平竞争；加深客户印象，提升企业形象。
目视管理：通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法；看板管理：将管理的项目，通过各类管理板揭示出来，使管理状态种人皆知。
目视管理重点（失灵）：哪些是关键的检查点；怎样才算失灵；失灵时能察觉么；该采取怎样的行动。
目视管理小结：制订目视管理手册；运用颜色管理进行状态区分；明确异常状态的揭示方法；全员都能明白并且遵守。
4.清扫的推行要点：责任化，标准化⑴.清扫的过程：清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦清扫就是通过点检，及时发现日常生活中，许多意想不到的问题，真正的帮主改善我们的工作。
⑵.难点问题和发生源的对策：难点问题：是指受场所位置高，需很多工时，需要多人协助，需要投资等原因所限，较难对应的问题。
发生源：对环境造成污染产生场所，包括液体，粉尘，刺激性气体，噪声等的产生场所。
⑶.问题票活动：适用于6S活动的全过程，实施要点是问题票准备、活动动员、过程和进度跟进；活动意义是使问题点可视化，统一员工对问题的认识，便于进度督促。
现场问题票作用：1.督促员工要快速解决问题，2.告诉员工这就是问题。
5.清洁的推行要点：制度化，标准化，持续化。
⑴.使用要领：将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作当中，创造与改善是保持和提升管理水平的唯一手段；不断追求卓越，创造永无止境改善；建立一整套的激励制度，提案制度；制订兼职现场管理员巡查制度；制订考评奖惩制度。
日常管理三细原则：严、细、实。
企业最大的浪费是：全员智慧未得到充分发掘。
⑵.如何设计有效奖励：首先，企业领导要有追求完美的精神及意志；其次，将是否具有创新精神及创新能力作为对现场各级领导干部考核的一个方面。
公司应该为每个员工搭建一个创新改善的平台，创造一个有活力的职场环境，让员工对再小的问题也很乐于改善。
问题意识:其实是一种问的态度，“要如何进行才会更完美”⑶.工作改善的障碍：确实是这样，但是我们单位则不同；要降低成本，品质一定会随着降低；目前不是还可以么？为什么要改；这种想法行不通，早在10年前我们早就已经尝试过了，都失败了。
问题意识的建立，必须建立挑剔的眼光，来挑剔我们的工作。
没有问题是最大的问题，如何让每个员工建立问题意识是至关重要的。
日常生活中最大的问题是各种浪费。
6.安全的推行要点以如何预知不安全的人为、物为因素，并彻底改善、消除的精神来考量。
安全的疗法在于：建立无不安全的设备；无不安全的操作；无不安全的现场。
改善安全的历程：诊断→改善计划、管理系统、人、工作场所→成果安全文化的演变：自然本能、严格督管、自主管理、团队管理改善的完成：它是以不断克服问题作为主要手段，改善工作千万不要被问题挡住脚步。
7.6S活动项目水准的评估主题活动杜绝浪费：一、工厂到处隐藏着浪费，谁也没有意识到它的存在；二、有开展杜绝浪费的启蒙运动，员工对浪费有一定的理解；三、各单位依所在的工序为对象，开展挖掘浪费、杜绝浪费的行动；学习杜绝浪费的技巧，并向更高的层级挑战；各单位实施杜绝浪费的竞赛发表各自的成果，使杜绝浪费成为公司的文化。
8.6S小结⑴.零错位：一、生产现场是整个6S精益管理活动的主体；二、目视管理是基础；三、物流控制是作为主线；四、责任的交接是整个活动的关键。
消除空间错位、消除信息错位、消除责任错位⑵.零盲点：三全管理：全员参与；全过程支持；全方位的立体管理体系消除空间盲点；消除层次的盲点；消除体系的盲点。
第四章 6S活动的误区1.工作时间太忙，没有时间做6S问题说明：把6S的工作跟我们日常的工作对立开了，分离开了正确认识：6S工作是我们要做的一项工作，他是工作中的一部分，跟我们的效率、品质是一样的2.6S就是把职场打扫干净问题说明;并不了解整个6S管理活动真正的意思，把6S活动跟大扫除完全混淆在一起。
正确认识：通过持续不断的改善活动，有机会使我们职场的管理水平，不断的提升，最终让我们的员工，养成良好的习惯，形成良好的工作氛围。
3.我们公司已经做过6S了问题说明：1.他把6S管理活动当做是一种阶段性的一个项目，做完了事；2.我已经做过了或者别人已经做过了，但是效果不是很好。
正确认识：6S管理活动它是一项持续推进的一项工作，它是要不断的通过PDCA,不断的推进的一项工作。
4.6S活动看不到经济效益正确认识：6S管理活动是夯实我们的管理基础，只要我们彻底的推行，从长远的角度看，一定会取得很高的经济效益。
5.6S活动的推进就是6S检查问题说明：1.误认为6S就是定期地对职场进行检查评比；2.用检查代替了整体活动的推进；3.把6S的活动内容僵化。
正确认识;6S应该不断的循序渐进，就是要STEP BY STEP推进。
在活动的过程中，要注入具体的活动，检查评比是必要的一个内容。
6.我们这个行业做不好6S问题说明;强调这个行业的特殊性；他不清楚，为什么会有这样的发生源正确认识;6S管理活动是使用于所有行业的7.员工素质差，做不好6S问题说明;把6S管理活动做不好归罪于我们的员工。
正确认识;其实不是员工的素质差，主要是管理者的问题。
第5章 6S管理氛围的建立1.管理是修己安人的一个历程起点是修己，做好自律的工作；安人;尊重我们的每一位员工2.三位一体的素养提升职责高手，被指责高手，感受高手，交界处就是素养职责高手所热爱的三项：现场，制品，部属小心你的思想，因为他会改变你的行为；小心你的行为，因为他会改变你的习惯；小心你的习惯，因为他会改变你的性格；小心你的性格，因为他会改变你的命运。
3.个人态度和团队态度的形成企业文化：企业成员共同信仰的价值及行为模式。
即社会风气、公司风气、企业形态、企业气质、企业精神的总称。
个人态度的形成：资讯的影响，别人的影响，经验的影响，赏罚团队态度的形成;领导、心理动态、学习。