6S的步骤一
6S步骤
（1）决策——誓师大会；（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
精细管理>精确管理>精益管理制度是创造优秀员工的基石标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度的标准的工具公司6S管理标准制度6S管理内容1整理：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；2整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；3清扫：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；4清洁：维护清扫后的整洁状态；5 修养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯；6安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。
6s实施的步骤和节点
6s实施的步骤和节点1. 什么是6s6s是一种管理方法，通过清理、整理、整顿、清洁、素养和安全的方式来改进工作环境和工作流程。
它的目标是提高工作效率、减少浪费、降低错误率，并且创造一个安全、整洁和有序的工作环境。
2. 6s实施的步骤以下是6s实施的六个步骤：2.1 清理（Seiri）清理是指识别并删除无用的物品，使工作区域只保留必要的物品。
这可以帮助减少浪费和杂乱。
在清理阶段，可以按照以下步骤进行操作：•鉴别：识别哪些物品是必要的，哪些是不必要的。
•分类：将物品按照必要性和用途进行分类。
•丢弃：将不必要的物品丢弃或转移到其他地方。
2.2 整理（Seiton）整理是指将每个物品放置在其适当的位置，以便在需要时能够快速找到。
在整理阶段，可以按照以下步骤进行操作：•分配位置：为每个物品分配一个固定的位置。
•标记位置：使用标签或标记将每个位置标识出来。
•安排物品：将物品按照使用频率、重要性或其他适当的标准进行安排。
2.3 整顿（Seiso）整顿是指保持工作区域的整洁和卫生，包括定期清洁和维护设备。
在整顿阶段，可以按照以下步骤进行操作：•制定清洁计划：制定一个清洁计划，并分配清洁任务给相关人员。
•定期检查：定期检查工作区域，并解决发现的问题。
•培训员工：培训员工如何保持工作区域的整洁和卫生。
2.4 清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作区域的清洁和有序。
在清洁阶段，可以按照以下步骤进行操作：•建立标准：建立清洁标准，包括工作区域和设备的要求。
•培训员工：培训员工如何根据标准进行清洁和维护。
•定期检查：定期检查工作区域和设备，确保它们符合清洁标准。
2.5 素养（Shitsuke）素养是指让员工养成良好的工作习惯和行为，以保持6s实施效果的持续改善。
在素养阶段，可以按照以下步骤进行操作：•培训员工：培训员工关于6s原则的重要性和实施方法。
•奖励机制：建立奖励机制，鼓励员工遵守6s原则。
•持续改进：定期评估和改进6s实施的效果。
6S管理制度
6S管理制度6S管理制度是一种用于提高工作场所效率和整洁度的管理方法。
它源于日本的5S管理方法，后来在全球范围内被广泛采用和发展，形成了包括安全（Safety）和自律（Self-Discipline）在内的6S管理制度。
本文将介绍该经典版6S管理制度，包括具体的实施步骤和优点。
1. 分类整理（Sort）分类整理是6S管理制度的第一个步骤。
它的目标是将工作场所的物品进行分类，区分出需要保留和使用的物品，和不需要的物品。
主要步骤包括：-清理工作场所，将杂物和废品移除。
-对物品进行分类，标记出需要保留和使用的物品。
-梳理工作流程，保证物品的合理摆放。
2. 整顿（Set In Order）整顿是6S管理制度的第二个步骤。
它的目标是将工作场所的物品摆放整齐，使工作更加顺畅。
主要步骤包括：-设计和标记工作区域，确定每种物品的归位位置。
-根据工作流程和需求，制定物品的放置和使用规定。
3. 清洁（Shine）清洁是6S管理制度的第三个步骤。
它的目标是保持工作场所的整洁和卫生，提高工作环境的舒适性和安全性。
主要步骤包括：-制定清洁计划和清洁标准。
-定期清洁工作区域，清除污垢和垃圾。
-检查设备和工具的清洁程度，保证其正常运转和安全使用。
4. 清点（Standardize）清点是6S管理制度的第四个步骤。
它的目标是建立和标准化工作场所的规范和流程。
主要步骤包括：-制定工作场所的规范和标准化文件，如操作规程、工作指南和安全措施。
-建立清点检查和巡检制度，确保规范和流程的有效执行。
-进行培训和教育，提高员工对规范和流程的理解和遵守。
5. 教育（Sustain）教育是6S管理制度的第五个步骤。
它的目标是培养员工的自觉性和责任心，使6S成为一种习惯和文化。
主要步骤包括：-进行培训和教育，让员工了解6S的重要性和好处。
-定期开展6S宣传活动，加强员工对6S的认同和支持。
-设立奖励机制，表彰和激励积极参与6S的员工。
6. 安全（Safety）安全是6S管理制度的第六个步骤。
6S现场管理与持续改善精编版
素养的检查要点
是否遵守公司着装规定？是否遵守公司的规则、规定？是否遵守了公司的礼仪？是否作到事事有人管，人人都管事？
素养
6S的步骤六：安全
安全含义：消除隐患，预防事故。安全分类：人身安全； 产品安全； 设备安全； 机密安全；
整顿四原则
划定场所
定位置、标识
划分区域
通道
合格品
待检品
不良品
整顿技巧
定位置、标识
形迹管理示例
创造容易放回去的状态
放置方法（1）
整顿技巧
形迹管理示例
放置方法（2）
整顿技巧
定位置、标识
连接线标识
放置方法（3）
整顿技巧
高度标准
备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜
放置方法（4）
整顿四原则
c)原则三：规定放置方法（定法） 确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中；2）取拿方便； 7）立体放置，提高容率；3）防错设施； 8）容量限制，一目了然；4）先进先出； 9）总体外观整齐划一；5）标识清楚； 10）看板管理。
整顿技巧
安全考虑
重的东西
放在下面
摆放高度
要有限制
放置方法（5）
整顿技巧
6S的步骤三：清扫
保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境减少脏污对品质的影响消除微小的缺陷，排除隐患
清扫的定义： 清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
注意点：清扫 点检 PS：查明污垢发生源（跑、冒、滴、漏）从根本上解决问题
现场管理之屋
概 要
行为
态度
整理
整顿
清扫
简述6s管理的实施步骤
简述6s管理的实施步骤什么是6s管理6s管理是一种以整理、整顿、清洁、清扫、素养和安全为核心内容的管理系统，能够提高工作环境的整洁度、效率和质量，从而提升组织的竞争力。
它起源于日本，是世界范围内广泛应用的管理方法之一。
6s管理的实施步骤第一步：整理（Seiri）整理是指对工作区域内的物品进行分类并保留必要的物品，将无用的物品清理出来。
实施整理的步骤如下：•根据工作区域的特点和使用频率，对物品进行分类。
•将不需要的物品进行标记，并清理出工作区域。
•对保留的物品进行整理归纳，确保工作区域整洁有序。
第二步：整顿（Seiton）整顿是指对工作区域内的物品进行有序的摆放，使其易于使用和管理。
实施整顿的步骤如下：•对保留的物品进行规划，确定其合理的位置。
•在工作区域内标示合理的存放位置，方便员工使用。
•设立标示牌，明确工作区域内物品的归属和数量。
第三步：清洁（Seiso）清洁是指对工作区域进行日常的清洁工作，保持环境干净整洁。
实施清洁的步骤如下：•制定清洁计划，确定每日、每周、每月的清洁任务。
•培训员工正确的清洁方法，并执行清洁任务。
•维护工作区域的清洁，确保环境整洁有序。
第四步：清扫（Seiketsu）清扫是指对整个工作区域和设施进行定期的检查和保养，确保其持续整洁。
实施清扫的步骤如下：•制定清扫计划，定期对工作区域和设施进行检查。
•发现问题及时纠正并记录，避免问题的再次发生。
•培养员工的清扫意识，加强工作区域的维护保养。
第五步：素养（Shitsuke）素养是指通过培育员工良好的工作习惯和行为，使6s管理成为一种日常习惯。
实施素养的步骤如下：•通过培训和教育，提高员工对6s管理的理解和认同。
•培养员工自主维护工作区域的习惯，减少随意乱放的现象。
•进行定期评估，对员工的素养进行奖励和激励。
第六步：安全（Safety）安全是指保障员工在工作过程中的安全和健康，预防事故和伤害的发生。
实施安全的步骤如下：•设立安全措施和规定，确保员工的安全。
6s具体可实施的步骤
6s具体可实施的步骤步骤一：分析现状•了解工作流程：对工作流程进行详细的了解和分析，包括材料流、信息流和人员流。
•找出问题：通过观察和讨论，找出工作流程中存在的各种问题和隐患。
•数据收集：收集相关的数据和信息，为改进提供依据。
步骤二：整理工作场所•清理：将工作场所中的杂物、工具等不必要的物品进行清理，使工作场所整洁干净。
•标记：对工作区域进行标记，明确各种物品和工具的放置位置，方便操作和查找。
•归类：将工作场所中的物品和工具进行合理的分类归类，减少不必要的浪费和搜索时间。
步骤三：整理工作程序•制定标准：根据实际需求和工作流程，确定各项工作的标准和规范，明确工作内容和要求。
•精简流程：通过分析和讨论，找出工作流程中的冗余环节和不必要的步骤，进行精简和优化。
•制定流程图：利用流程图或其他工具，将工作流程可视化，方便大家理解和遵循。
步骤四：整理工作方法•建立标准作业：根据工作标准，制定出具体的标准作业程序，明确每个工作步骤的操作方法和要求。
•培训员工：对员工进行培训，确保每个人都能按照标准作业程序进行工作，增加工作的准确性和效率。
•定期检查：定期检查员工的工作情况，发现问题及时纠正，并进行改进。
步骤五：整理相关记录•数据收集：根据实际情况，收集和整理相关的数据和记录，为改进提供依据。
•统计分析：对收集的数据进行统计和分析，找出问题的原因，制定相应的改进方案。
•定期报告：根据统计和分析的结果，定期向管理层进行报告，反馈改进情况和效果。
步骤六：持续改善•设立目标：在分析现状和整理工作的基础上，设立明确的改善目标，为接下来的改进工作提供方向。
•实施改进：根据目标制定改进方案，逐步推进改进工作，及时反馈和调整。
•持续监控：对改进工作进行持续的监控和评估，确保改进效果的持久性和稳定性。
总结上述的6s具体可实施的步骤包括分析现状、整理工作场所、整理工作程序、整理工作方法、整理相关记录和持续改善。
通过这些步骤的实施，可以达到优化工作流程、提高工作效率、减少浪费和错误的目的。
如何做好本岗位的6s活动
如何做好本岗位的6s活动1. 什么是6s活动？6s活动是一种通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的方式来改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
它的目标是创造一个干净、有序、高效、舒适和安全的工作环境，从而提高员工的工作积极性和工作质量。
2. 6s活动的重要性•提高工作效率：通过整理和整顿工作场所，减少不必要的移动和浪费时间，提高工作效率。
•提高工作质量：通过清洁和清扫，减少污染和杂乱，提高产品质量。
•提高员工积极性：创造一个干净、有序和舒适的工作环境，使员工更加愿意投入到工作中。
•降低事故风险：通过安全环境的营造，减少事故发生的可能性，保护员工的安全。
3. 实施6s活动的步骤步骤一：分析现状首先，需要对当前的工作环境进行全面的分析和评估。
包括以下几个方面：•工作区域布局：评估工作区域的布局是否合理，是否存在浪费空间和不便利的情况。
•物品摆放与标识：检查物品的摆放位置是否合理，是否有标识，是否易于取用和归还。
•清洁和清扫情况：评估工作区域的清洁和清扫情况，包括地面、设备和工具等。
•安全设施和措施：检查安全设施和措施是否完善，是否存在安全隐患。
步骤二：制定改善计划根据分析的结果，制定改善计划。
具体包括：•整理和整顿：根据工作流程和操作规范，对工作区域进行整理和整顿，保持工作区域的简洁和有序。
•清洁和清扫：制定清洁和清扫计划，定期清洁和清扫工作区域，保持工作环境的清洁和整洁。
•标识和归位：对工作区域的物品进行标识和归位，确保物品易于取用和归还，减少物品的丢失和浪费。
•安全设施和措施：检查安全设施和措施的完善性，制定改善计划，消除安全隐患。
步骤三：组织实施在实施改善计划之前，需要进行充分的组织和准备工作。
包括：•培训和宣传：向员工介绍6s活动的目标和意义，培训员工如何做好本岗位的6s活动。
•分工和协作：根据实施计划，合理分工，确保每个人都参与到6s活动中，形成良好的协作氛围。
•资源准备：准备所需的工具、设备和材料，确保实施6s活动的顺利进行。
描述实施6s的步骤与流程
描述实施6s的步骤与流程什么是6s6s是一种管理方法，旨在改善工作场所的组织、清洁和效率，并促使员工形成良好的工作习惯。
6s源自日语单词的首字母，分别代表了整理、整顿、清扫、清洁、素养和纪律这六个步骤。
6s的步骤与流程第一步：整理（Sort）整理是指清除工作场所中的多余杂物和未使用的设备。
这一步可以使工作环境整洁有序，并将焦点集中在实际需要的物品上。
在整理的过程中，需要进行以下操作：•识别杂物：标记和分类所有杂物，包括标记要保留的物品和要丢弃的物品。
•根据需要判定：判断哪些杂物是必要的，哪些是不必要的。
•丢弃或归还：将不必要的杂物丢弃或归还给相应的部门。
第二步：整顿（Set in Order）整顿是指对工作场所进行布局和标记，以确保员工可以轻松地找到需要的物品，并保持工作区域的整洁。
在整顿的过程中，需要进行以下操作：•标记位置：使用标识符（例如标签或标记）指示物品存放的位置。
•优化布局：根据工作流程和频率，调整工作区域中物品的位置。
•制定规则：制定简单明确的规则，告诉员工如何维护工作区的整洁和摆放物品。
第三步：清扫（Shine）清扫是指对工作区域进行定期的清洁，以确保工作环境整洁、安全和无障碍。
在清扫的过程中，需要进行以下操作：•确定清洁标准：制定清洁标准以指导清扫工作。
•制定清洁计划：制定周期性和责任分工的清洁计划。
•培养清洁习惯：鼓励员工在日常工作中保持整洁和清洁。
第四步：清洁（Standardize）清洁是指制定一个标准化的工作方法，使得工作场所的组织、清洁和效率能够持续地得到改进和维护。
在清洁的过程中，需要进行以下操作：•制定标准化操作程序：为各项工作指定标准化的操作程序。
•建立培训计划：确保员工了解和遵守标准操作程序。
•定期审查和改进：定期审查工作流程，发现问题并改进。
第五步：素养（Sustain）素养是指建立员工的良好工作习惯，使得整理、整顿、清扫、清洁成为常态。
在素养的过程中，需要进行以下操作：•培养责任感：鼓励员工对工作环境的整洁和维护负责。
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“5S＋1”活动总体计划一、5S＋1的定义：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全(SAFETY)―――（环保）二、5S＋1的实施步骤：步骤一整理步骤四清洁步骤二整顿步骤五素养步骤三清扫步骤六安全三、5S＋1的活动内容：1.整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
1.1整理的实施要领：1)全面检查2)制定“要”和“不要”的判别基准3)按基准清除不需要的物品4)决定不需要物品的处理方法5)每日自我检查2.整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
2.2整顿的原则：2.2.1规定放置场所（定置）1)只存放有用的；2)依据使用频率，来决定放置场所和位置；3)用标识漆颜色划分通道与作业区域；4)不许堵塞通道；5)限定高度堆高；6)不合格品隔离工作现场；7)不明物撤离工作现场；8)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；9)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；10)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
2.2.2划线定位1)色带宽度参考标准。
主通道：10cm 次通道或区域线：5～7cm2)通道宽度参考标准。
纯粹人行道：约80cm以上3)划线定位方式：油漆胶带磁砖栏杆4)颜色表示法。
黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等2.2.3保管规则1.定置、定容、定法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度；⏹应有车间场地布置总体规划, 并画出规划图⏹不同的生产线、工序应设牌标识⏹仓库场地布置总体规划，物料、物品放置应有总体规划⏹区域划分应有标识物料架应有标识⏹物料放置应整齐、美观通道要空出、不杂乱⏹工位摆放应整齐设备摆放应整齐⏹工人工作台面应整齐文件、记录等物品放置应有规划⏹档案柜应整齐，有必要的标识抽屉应整齐，不杂乱⏹员工应有员工卡⏹要设置文件布告栏⏹地面要清洁墙面要清洁⏹物料架要清洁工具按次序摆放，摆放架、轮廓线。
文件夹连接线标识。
备件布置图、ABC三级分类、相关标识及信息标识、进出库清单、领用记录。
精细物品的管理，不是什么地方都可以张贴（粘），要规定张贴的地方范围布告上要写上期限，没有期限的不能张贴粘胶带的痕迹要擦干净贴纸时上面的高度要一齐清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
1、建立清扫责任区（室内、室外、公用设备）2、执行例行清扫，清理脏污3、调查污染源，予以杜绝和隔离4、建立基准，保持制度化5、寻找污染源，实施改善清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
1. 落实前面3S工作；2. 制定目视管理及看板管理的标准；3. 制订6S实施办法；4. 制订稽核方法；5. 制定奖惩制度，强化推行；6. 高层主管定期巡查，带动全员重视6S活动工作场所是否明亮、整洁，灯光供应充裕吗素养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。
素养的实施要领1、明确服装、仪容、工作牌等标准2、明确共同遵守的有关规则、规定3、制定礼仪守则4、教育训练，检查与纠正5、推进各种精神提升活动（早会、礼貌运动、交接班握手等）“素养”的重点着装---端庄领扣、鞋袜、领带、臂章、胸牌仪表---大方化妆、饰物、裸露举止---文雅站象、坐象、走路、起立、吃饭待人---客气寒暄、让路、倒茶、引路说话---文明脏话、喧嚣、吵闹、耐心行为---礼让争抢、粗野、打架、精神---饱满委靡、哈欠、睡觉、闭目工作---认真马虎、草率、应付气氛---和谐紧张、勾心、议论、暗算安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生. 安全含义：消除隐患，预防事故。
安全分类：人身安全；产品安全；设备安全；机密安全；火灾事故1.乱扔烟头;2.电焊无安保;3.电线老化,乱接临时线;4.瓦斯泄露;5.电器设备长期通电;6.电烙铁等不当使用;7.易燃品保管不当;8.避雷设施失效;9.消防设备无效;10.产品安全设施不当;11.危险品处铁器击火;12.人为破坏;人身事故1.操作不当:带电作业起吊不牢摆放不牢2.未能安全作业:带手套作业不带帽作业穿高跟鞋3.机械碰伤:通道不畅铁器毛刺货物周转碰撞4.化学损伤;5.电器击伤;6.事物中毒;7.劳保不当设备事故1.违反操作工艺;2.程序错误;3.装卡不牢;4.电压使用错误;5.设备防错不善;6.设备保养不妥7.设备带病工作;8.超负荷使用;9.乱放重物;10.表头失灵;11.环境恶劣;12.人为破坏化学品保管1.现场超量存放;2.使用不当;3.化学品库房位置不当;4.没有消防设施;5.不懂安全环境恶劣知识;6.库房通风\避光不良;7.库房避雷设施失灵;8.没有分类放置;9.化学品摆放不牢;10.表示错误;11.运输不当;12.人为破坏;产品安全1.家电产品安全认证:电气安全机械安全电磁兼容化学安全2.原因:设计问题;工艺问题;生产问题;3.产品防护问题;4.作业用心问题;5.生产环境问题;6.防错设计问题;7.产品包装问题;8.工艺设计和工艺纪律问题保密安全原则：预防为主、领导亲自抓、个人履行；要领：建立安全管理体制；员工教育培训长抓不懈；日常现场巡查、排除隐患；创造6S工作环境；完善应急予案；推进现场安全管理方法：1.制定现场安全作业基准;2.规定员工着装要求;3.推进6S管理;4.建立预防事故,排查隐患等制度;5.完善应急预案;6.培训员工,实战演习;7.日常作业管理,日常检查,突击检查;8.健全组织机构;9.保障安全设施;10.采用防错设计;11.加强敬业教育,实行人文管理;12.奖惩并举;13.防微杜渐,不能因小失大;14.目视化管理;一、员工在6S中的义务和权限1. 将身边工作环境不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2. 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间（货架/工具箱）；3. 随时清洁通道，保持畅通；4. 将物品/工具及文件放置于规定场所；5. 生产设备/辅助设备，诸如灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机周围要时刻保持清洁。
6. 准确轻放物品，注意安全，较大较重的置于下层；7. 保管的工具，设备及所负责的责任区要整理；8. 消耗的废纸屑、布屑、材料屑等要集中管理并置于规定场所；9. 不断清扫，保持清洁；10. 注意上级的指示，并加以配合。
管理者在6S中的义务和权限1. 配合公司政策，全力支持与推行6S；2. 参加有关6S教育训练，掌握6S工作技巧；3. 搜集资料，研读6S活动相关书籍；4. 负责本部门6S宣导，参与企业内部6S宣传活动；5. 负责制定“需要”和“不需要”物品标准，规划部门内工作区域的整理、定位和标识工作；6. 依6S进度表，部署克服6S的障碍与困难点，组织查找原因并分析根源，全面实施并持续改进；7. 熟知公司6S活动实施方法，并向部署解释；8. 参与企业内评分工作；9. 督促下属执行定期的清扫点检；10. 上班点名与服装仪容清查，下班前的安全/保卫巡查；办公区6S检查要点1. 是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、等）；2. 地面、桌面是否显得零乱；3. 垃圾桶是否装的太满，下班垃圾均能清理；4. 办公设备不会沾上污浊及灰尘；5. 桌子、文件夹、通道是否以画线来隔开；6. 下班时桌面是否整理清洁；7. 文件归档规则是否明确；是否按归档规则加以归类；8. 文件等有无实施定位化(颜色或标记)；9. 需要的文件应容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者；10. 办公室墙角没有蜘蛛网；11. 桌面/柜子上没有灰尘；12. 公告栏没有过期/破损的公告/物品；13. 管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当；14. 抽屉内是否杂乱；15. 私人用品是否整齐地放置于一处；16. 报架上报纸整齐排放；17. 是否遵照规定着装；18. 中午及下班后，设备电源关好；19. 办公设备随时保持正常状态，无故障物；20. 盆景摆放，没有枯死或干黄；21. 是否有人员动向登记栏；22. 有无文件传阅的规则；23. 当事人不在，是否以“留话备忘”来联络；24. 会议室物品的定位摆设；25. 工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打瞌睡、吃东西）；26. 接待宾客的礼仪；车间现场6S检查要点1. 现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾要随时清理，区分要用与不要用的）;2. 物料架、模具架、工具架的正确使用与清理;3. 桌面及抽屉随时清理;4. 材料或废料、余料等置放清楚;5. 模具、夹具、记测器具、工具的正确使用，摆放整齐;6. 机器上不摆放不必要的物品，工具或物品;7. 非立即需要或过期资料、物品入柜管理或废弃;8. 茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放;9. 资料、保养卡、点检表，定期记录，定位放置;10. 手推车、小拖车、置料车等定位放置；11. 塑料篮等搬运箱、桶的摆放与定位；12. 润滑油、切削油、清洁剂等用品的定位和标示；13. 作业场所予以划分，并注明场所名称；14. 消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放，定量管理；15. 加工中材料、待检材料、成品、半成品等码放整齐；16. 通道、走道保持畅通。
通道内不得摆放或压线摆放任何物品、车辆；17. 所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设；18. 划定位置摆放不合格品，破损品及使用频度低的东西；19. 对沾有油的抹布等易燃物品，定位摆放，尽可能隔离；20. 目前或短期生产不用的物品，定位放置；21. 个人离开工作岗位，物品整齐放置；22. 动力供给系统加设防护物和警告牌；23. 下班前认真打扫，收拾整齐；24. 清扫垃圾，纸屑，烟蒂，塑胶袋，破布；25. 清理擦拭机器设备、工作台、门、窗；26. 废料、余料、呆料等随时清理；27. 清除地上、作业区内的油污；28. 垃圾箱、桶外清扫干净；29. 蛛蛛网的打扫；30. 工作环境随时保持整洁干净；31. 长期不用(如:一月以上)物品、材料、设备等加盖防尘；32. 地上、门窗、墙壁的清洁；33. 墙壁油漆剥落或地上画线油漆剥落的修补；34. 遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)。
推进策略3.4.1 准备阶段/示范阶段/全面推进阶段3.4.2 实施技巧:红牌战略/定点摄影/检查表/评比结果揭示/目视管理1）红牌子作战2）红牌目的：运用醒目的[红色]标志问题的存在3）实施方法: a)整理：清楚区分要与不要的东西;4） b)整顿：将不要的东西贴上[红牌] 5）将要改善的地方贴上[红牌]6） c)清扫：有油污。