聚乙烯生产用催化剂
聚乙烯醇生产技术
聚乙烯醇生产技术聚乙烯醇（PVA）是一种常见的高分子材料，具有良好的水溶性、粘性和膜性能，广泛应用于纺织、造纸、胶黏剂、食品、医药等领域。
本文将介绍PVA的生产工艺及其应用。
一、PVA的生产工艺PVA是通过乙烯在存在催化剂的条件下聚合得到的。
其生产工艺主要包括以下步骤：1. 乙烯的聚合将乙烯、催化剂和溶剂加入反应釜中，在一定的温度和压力下进行聚合反应。
常用的催化剂有氧化铝、氧化钛等。
反应温度一般在50-90℃之间，反应压力为2-4MPa。
2. 聚合物的水解将聚合物与水反应，使其产生水解反应，生成PVA。
水解反应需要在酸性条件下进行，通常使用硫酸或盐酸作为催化剂。
水解反应温度为70-90℃，反应时间为数小时。
3. 洗涤、干燥将水解后的PVA通过离心、过滤等方式进行洗涤，去除杂质和残留的催化剂。
然后将其干燥至一定的含水率，以便后续的加工和应用。
二、PVA的应用1. 纺织PVA是一种优良的纺织助剂，可用于棉、麻、丝、毛等纤维的加工。
它可以增加纤维的柔软度和光泽度，提高织物的强度和耐久性。
同时，PVA还可以用于纺织品的印染，使印染效果更加鲜艳、持久。
2. 造纸PVA是一种重要的造纸助剂，可用于纸张的涂布、加固和增强。
它可以提高纸张的张力和平滑性，防止纸张的断裂和破损。
同时，PVA 还可以用于制备一些特殊用途的纸张，如水溶性纸张、防水纸张等。
3. 胶黏剂PVA是一种常用的胶黏剂，可用于木材、纸张、布料等材料的粘合。
它具有良好的粘合强度和耐水性，不易脱落和开裂。
4. 食品PVA是一种安全、无毒的食品包装材料，可用于制备各种食品包装袋、保鲜膜等。
它具有良好的防潮性和保鲜性，能够有效地延长食品的保质期。
5. 医药PVA是一种重要的医药材料，可用于制备各种药物包装袋、医用敷料等。
它具有良好的生物相容性和水溶性，不会对人体造成不良影响。
总之，PVA是一种非常重要的高分子材料，其生产工艺和应用领域十分广泛。
随着科技的不断进步和人们对环保、健康的要求越来越高，PVA的应用前景将会更加广阔。
hdpe通过什么机理聚合产生
HDPE通过什么机理聚合产生
聚乙烯是一种常见的塑料材料，而高密度聚乙烯（HDPE）是其中一种类型。
HDPE 是由乙烯分子通过聚合反应而成，其合成过程是经过多个化学步骤完成的。
首先要了解的是，乙烯（也被称为乙烯）是一种碳原子数为2的烯烃。
在HDPE的生产过程中，乙烯分子会发生聚合反应，将许多乙烯单体分子通过化学键连接在一起，形成长链状的聚合物，即聚乙烯。
HDPE的聚合过程主要分为以下几个步骤：
1. 丙烯制备：乙烯通常是从石油中提取得到的化石燃料，首先要将乙烯从原料中提炼出来。
这个过程通常是在炼油厂进行的。
2. 聚合反应：在聚合反应中，乙烯单体分子将通过特定的催化剂进行反应，发生化学键的连接，形成聚乙烯的链状结构。
高密度聚乙烯的催化剂通常是金属催化剂，如铂、钛或锆等。
这些催化剂可以使乙烯单体分子按照特定的方式连接，形成高密度的聚乙烯分子链。
3. 调节分子量：为了控制HDPE的性质，需要对聚合反应进行精确控制，以确保所得的聚乙烯具有特定的分子量和结构。
通过控制反应条件，可以在需要时添加不同的助剂或抑制剂来调节分子量。
4. 加工成型：聚合得到的HDPE可以通过挤出、注塑等塑料加工方法进行成型，制成各种塑料制品如瓶子、桶、管道等。
总的来说，高密度聚乙烯的聚合过程主要是通过催化剂促使乙烯分子发生聚合反应，形成长链状的聚合物结构。
在合适的反应条件下，控制好聚合反应的过程，并通过后续的处理和加工，最终得到高密度聚乙烯材料，广泛应用于日常生活和工业生产中。
1。
聚乙烯淤浆催化剂流程(精)
淤浆催化剂系统齐格勒 -纳塔催化剂生产的树脂使用淤浆催化剂 , 淤浆催化剂由原浆催化剂和还原剂混合制得。
原浆催化剂淤浆存贮在可再利用的钢瓶中 ,在卸料前 ,要滚动原浆催化剂输送钢瓶 ,以确保固体完全悬浮在矿物油中 ,设置滚瓶机来实现此目的。
滚动后的钢瓶快速从贮存区传送至催化剂供应区 , 用氮气将原浆浆液从钢瓶中压至浆液进料罐。
浆液进料罐搅拌器连续搅拌 ,以保证固体很好地分散 ,并保持在悬浮状态。
还原原浆浆液需要加入还原剂 T3和添加剂 DC , 这些还原剂稀释于矿物油中 , 在钢瓶中贮存。
氮气将还原剂 T3和添加剂 DC 从钢瓶中压出 , 送入各自的进料罐中。
进料罐起缓冲作用 , 使得在更换钢瓶时系统仍能连续操作。
浆液进料罐中的原浆浆液由变速电机驱动的浆液进料泵送入反应器 , 原浆浆液流量由质量流量计测量。
DC 进料泵、 T3进料泵和它们共用的备用泵 T3、 DC 进料泵都是由变速电机驱动的 , 用于将添加剂 T3和添加剂 DC 连续不断地从各自的进料罐 ,送入浆液进料泵下游的原浆浆液线。
DC 和 T3的流量由质量流量计测量 , 其流量根据原浆浆液的质量流量来控制。
添加剂 T3和添加剂 DC 从不同的注入点注入原浆浆液线 , 添加剂T3在紧靠浆液进料泵下游处注入原浆浆液线。
T3和原浆的混合物流入带搅拌器的 T3活化罐 ,并在那里进行反应。
添加剂 DC 注入从 T3活化罐出来的 T3和原浆的混合液管线中 , 在带搅拌器的 DC 活化罐中连续反应 , 被还原的催化剂送入反应器 , 作为输送气的高压精制氮气可协助浆液进入反应器。
生产双峰树脂使用的是双峰淤浆催化剂 BMC-200, 双峰淤浆催化剂贮存在可再利用的输送钢瓶内。
卸料之前 ,要滚动输送钢瓶 ,来保证固体完全悬浮在矿物油中 , 使用滚瓶机来实现这一目的。
滚动后的钢瓶要快速从存贮区运送到淤浆催化剂供应区 , 用氮气将双峰淤浆催化剂从输送钢瓶中压至 BMC 进料罐 , 使用钢瓶秤判断催化剂是否已全部加入到 BMC 进料罐中。
制取聚乙烯化学方程式
制取聚乙烯的化学方程式及步骤聚乙烯是一种重要的合成材料和塑料，它广泛使用于家居、医疗、建筑等各个领域。
下面介绍制取聚乙烯的化学方程式及步骤。
首先需要准备以下原料：乙烯气体、催化剂和溶剂。
其中，乙烯
气体可以从石油裂解或天然气中提炼得到；催化剂可以选择铝烷或钛
催化剂；溶剂则通常选择正庚烷或正癸烷。
接下来，按照以下几个步骤进行制取聚乙烯：
1. 加入催化剂和溶剂：将铝烷/钛催化剂和正庚烷/正癸烷放入反
应釜中。
催化剂的作用是去除乙烯分子中的氢原子，使其易于聚合。
2. 压缩和加热乙烯气体：乙烯气体经过加热和压缩后送入反应釜中，与催化剂反应。
反应的反应温度一般在60℃-90℃之间。
3. 分离聚乙烯：聚合后的聚乙烯产品会随着溶剂流入沉淀槽。
将
沉淀槽中的产品刮出并进行干燥，就可以得到制备好的聚乙烯。
最后，制取聚乙烯的化学方程式可以用以下化学反应式表示：
nCH2=CH2 → [-CH2-CH2-]n
其中，n表示聚合物中乙烯分子的数量。
此外，制备过程需要注意安全，确保催化剂的正确选用和无泄漏的乙烯气体处理。
制备好的聚
乙烯可以进一步用于生产各种塑料制品，为人类带来更多的便利。
聚乙烯生产工艺总结
高密度聚乙烯技术进展HDPE简介1953年低压合成HDPE，与LDPE、LLDPE 比较,HDPE 支链化程度最小,分子能紧密地堆砌,密度最大(0. 941～0. 965 gPcm3 ) ,结晶度高。
HDPE 目前是世界生产能力和需求量位居第三大类的聚烯烃品种,其主要用于薄膜、吹塑、管材等技术进展催化剂工业生产中主要使用Ti系Z-N催化剂、Cr系催化剂。
生产工艺HDPE的生产技术主要有：浆液聚合、气相聚合和溶液聚合。
浆液聚合法此法是生产HDPE主要方法，工艺成熟，生产技术主要有Hostalen、Phillips、Innovene S、Equistar、Borieas、CX、Equistar 等。
1.搅拌釜式浆液聚合（Z-N催化剂己烷溶剂，双釜聚合工艺）basell：hostalen技术三井油化公司：CX技术很相似的工艺浆液法连续工艺：操作温度压力低；采用并联及串联不同形式生产单、双峰产品；原料要求不高问题：细粉问题和低聚物生成量高，装置安全生产周期短2.环管反应器工艺（Cr系催化剂异丁烷反应介质）Phillips：Phillips工艺(单环管) INNOS：Innovene S工艺（双环管）环管反应器工艺特点：设备较少，投资成本低；细粉少和颗粒形态好。
原料要求高气相聚合法典型代表：DOW化学公司的univation技术和INNOS公司的innovene技术工艺特点：操作温度、压力低；可生产全密度聚乙烯；催化剂体系包括Ti，Cr系；茂金属催化剂；原料需要精制；不需要溶剂。
溶液聚合法典型代表：NOVA公司的sclairtech工艺、DOW工艺和DSM公司的Compact工艺。
工艺特点：原料要求低；反应停留时间短，产品切换快；采用溶剂，转化率高。
双峰高密度聚乙烯双峰PE中高相对分子质量成分可赋予其良好的力学性能和耐环境应力开裂性能,而低相对分子质量成分起到润滑作用,改善其加工性能。
因此,双峰PE 与单峰产品相比,有更好的力学性能、耐环境应力开裂性能及良好的加工性能,综合性能优异。
聚乙烯生产工艺及催化剂研究分析
聚 乙烯 的生产 工艺概述 顾 名思义 ，聚 乙烯 （ Ｐ Ｅ ） 这种热 塑性 能 良好的树 脂是 以乙烯 作为 主 要材 料 聚 合加 工 而 成 ，在 应 用 于 工 业领 域 时 ，它 则 是 由 乙烯 以及 ａ一烯 烃共 同聚合 而成 的共 聚物 。这 种树 脂材 料具 有 良好 的化 学 稳定 性 ，不会 在常 温状态 下溶 解于 一般 的溶 剂 ，且可 以抵 抗 多种酸 碱 的腐 蚀 （ 不包括 氧化性 质的酸 ） ，还能 够应对 零下七 十到 零下一 百摄 氏度的 超 低温 ，同 时具有 良好 的绝缘 性能 以及较 低的 吸水 性 。本 文 下面 就对
其 生产工 艺加 以概 述 ： 聚 乙烯生 产人 员 以聚合 方式 以及 链结 构状 态 、分子 量为 基础 ，将
其 分成 了高密 度 、低密 度 以及线 型低 密度 几个 种类 。 目前 ，高密 度 的 聚 乙烯 主要是 以低 压法 中 的淤浆 法为 主要 生产 工艺 ，溶 液法 以及 气相 法 同样 也可 以用 来对其 进行 生产 ，低密 度 的聚 乙烯 则 主要 是 以高压 法 进 行生 产 ，而线 型低 密度 的聚 乙烯 则是 在高 密度 的聚 乙烯 溶液 法 以及 气 相法 基础 上 ，再加入 共 聚单体 进行 生 产 。而 各 类生 产的 方法 中又包 括 了不 同的生 产工 艺 ，比如 ，气相 法 中具有 Ｓ ｐ ｈ ｅ ｒ ｉ ｌ ｅ ｎ ｅ 、Ｉ ｎ ｎ ｏ ｖ ｅ ｎ ｅ 及 Ｂ ａ ｓ ｔ ａ ｒ 等 几个类 型 。 二 、聚 乙烯的几类 生产 工艺分析 １ ． 冷凝 与超冷凝 工艺 此 项技 术是 以气 相法 生产 工艺 中的流化 床反 应器 基础 为基 础 ，借 助聚 合反应 过 程 中产 生 的热量 来拉 动反 应器 进行 工作 ，比如 ，循环 气 体 出现 的升 温 现象 以及冷 凝液 体蒸 发 时潜在 的热 量 ，继而 使 反应器 工 作 的生产 率得 意提 升 ，并 撤 除循 环气体 的热量 。这 种技 术 的应用 ，可 以跟随 实际 的生产 需要 的变 动 ，而 实施 在 线 的动态 切换 ，继 而保 证生 产 装置在不 增加过 多投 资的情 况下 ，达 到弹性 化的高 生产能 力 。 其 中，冷 凝技术 是 由 Ｕ Ｃ Ｃ公司研发 ，它 主要是 对混气 室 中所 有 的 循 环气体 进行 分股 ，使 其 中一股 经 由圆盘 中心 开孔 实现 上升 ，而 另一 股 则经 由封 头壁 面开始 上升 ，继 而保 证 冷凝 液的空 中雾 化 。而 超冷凝 技 术则 是 由埃克森 公 司在冷 凝技 术 的基础 上研 制 出 ，这 一技 术 实现 了 对 于凝 液 量的有 效 提升 ，而 Ｂ Ｐ公 司 则对 冷凝 技术 进 行 深入 研 究 ，研 发 出一 种新 的冷凝 技术 ，这 种技 术支 持冷 凝液 直接 以雾 化 的形 式喷 向
茂金属聚乙烯生产工艺介绍
茂金属聚乙烯生产工艺介绍茂金属聚乙烯（简称mPE）是一种由茂金属催化剂催化聚合而成的聚乙烯材料。
与传统的Ziegler-Natta催化剂相比，茂金属催化剂具有更高的活性、更高的共聚单体插入能力和更均匀的聚合物链结构，因此能够生产出具有优异性能的聚乙烯产品。
以下介绍茂金属聚乙烯的生产工艺，包括原料准备、聚合反应、产品分离、造粒加工和包装储存等方面。
一、原料准备茂金属聚乙烯的生产需要使用茂金属催化剂、乙烯单体、共聚单体和其他助剂。
茂金属催化剂的种类和配比根据产品性能要求进行选择。
乙烯单体是聚合反应的主要原料，其纯度和干燥程度对产品质量影响较大。
共聚单体可以改善产品的性能，如增加韧性、提高透明度等。
其他助剂如抗氧剂、色母粒等则用于改善产品的加工性能和外观。
二、聚合反应聚合反应是茂金属聚乙烯生产的核心环节。
在聚合反应过程中，茂金属催化剂与乙烯单体在一定的温度和压力下进行反应，生成聚乙烯链。
共聚单体在茂金属催化剂的作用下插入到聚乙烯链中，生成具有不同结构和性能的茂金属聚乙烯产品。
聚合反应的控制因素包括温度、压力、催化剂浓度、共聚单体浓度等，这些因素对产品的分子量、分子量分布、共聚单体含量等性能指标有重要影响。
三、产品分离聚合反应结束后，需要进行产品分离。
分离过程中，将聚合物从反应体系中分离出来，并去除未反应的原料和催化剂。
常用的分离方法包括离心分离、压榨分离和溶解分离等。
分离后的聚合物经过洗涤、干燥等处理后即可得到茂金属聚乙烯产品。
四、造粒加工茂金属聚乙烯产品通常以粒料形式供应给下游用户。
在造粒加工过程中，将聚合物熔融并挤出成颗粒状。
造粒加工的主要目的是将产品制成易于运输和储存的粒料，同时也可以通过调整造粒工艺参数来改善产品的性能。
例如，增加造粒温度可以提高产品的韧性，减少颗粒内部的残余应力。
此外，根据下游应用的不同需求，还可以在造粒过程中添加其他助剂如抗氧剂、色母粒等。
五、包装储存经过造粒加工后的茂金属聚乙烯产品需要进行包装储存。
内给电子体在气相聚乙烯合成催化剂中作用的研究
Ziegler⁃Natta催化剂作为聚烯烃行业发展的核心技术,直接影响着产品性能和聚合工艺。
如何开发高效载体型Ziegler⁃Natta(以下简称Z⁃N)催化剂一直是聚烯烃技术的难点。
内给电子体在Z⁃N催化体系发展中起到重要的作用,通过调变催化剂组分配位和活性中心的形成进而影响聚合活性及聚合物相对分子量等性能[1,2]。
近年来给电子体用于丙烯聚合研究较多,对于乙烯聚合用Z⁃N催化剂中内给电子体的研究涉及较少[3⁃6]。
因此本工作选用酯、硼、醇、硅烷四类给电子体用于制备聚乙烯催化剂,并考察了不同内给电子体对催化剂乙烯聚合性能的影响。
1实验部分1.1原料和试剂Davison955硅胶,美国Grace公司生产;正己烷、四氢呋喃:分析纯,天津科密欧化学试剂公司生产,用前经分子筛脱水处理后再鼓氮气除氧;AlEt3:试剂级,含量>95%,稀释为2mol/L的己烷溶液;MgCl2:进口品,上海邦景实业有限公司提供;TiCl3:分析纯,江苏名成化工有限公司生产;内给电子体:分析纯,北京恒业中远化工有限公司生产;1⁃己烯:分析纯,Aldrich公司提供,经分子筛脱水处理;乙烯:聚合级,中石化天津石化公司生产。
1.2催化剂的制备将TiCl3、MgCl2和四氢呋喃按比例混合后加热溶解至均匀混合液,再将该混合溶液滴加到活化后的硅胶中(硅胶活化时加入内给电子体,内给电子体添加比例均为0.2mL/g硅胶),浸渍搅拌1h后经N2吹干制得催化剂[7]。
1.3乙烯聚合反应乙烯聚合是在250mL的三口瓶中进行的常压聚合。
催化剂用量4g,AlEt3为助催化剂,配制成浓度为2mol/L,用量1.5mL;正己烷为溶剂,用量100mL。
反应温度50℃,反应时间2h。
用体积比为1∶1的醇⁃盐酸混合溶液5mL终止反应,得到白色聚乙烯颗粒,真空内给电子体在气相聚乙烯合成催化剂中作用的研究杜波(新奥科技发展有限公司煤基低碳能源国家重点实验室,河北廊坊065001)摘要:采用浸渍法制备了用于聚乙烯合成的MgCl2/SiO2复合载体型Ziegler⁃Natta催化剂,在制备过程中加入酯、硼、醇和硅烷四类内给电子体;考察了不同内给电子体对Ziegler⁃Natta催化剂的活性、氢调敏感性及乙烯/1⁃己烯共聚性能的影响。
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聚乙烯催化剂 一．前言 气相法乙烯聚合工艺，由于其不用溶剂，工艺流程简单，建设投资少和能耗低，可以较宽范围内调节产品品种，因而在全世界范围内得到了迅速发展，已成为聚乙烯生产技术的重要发展方向之一，仅UCC公司的Unipol工艺装置在全球有82条生产线，正在建设或设计中的有10条线，占全球聚乙烯生产的最大份额，约25%，冷凝技术的推广应用使流化床具有巨大的扩能潜力，所以研究开发性能优良的适用于Unipol工艺装置的气相聚乙烯催化剂变得尤为重要，在战略上具有重要的意义。
二．概述 PE催化剂与炼油不同，经聚合反应后留于产品中。催化剂是用特殊的方法将钛或铬金属负载到在硅载体上制得。
联合碳化化学品及塑料技术公司（UCC），1968年开发的Unipol气相法流化床聚烯烃工艺是目前最具竟争力的烯烃聚合，工艺近20年来,Unipol对工艺不断改进发展,聚合反应方面的最具历史意义的创新主要是开发了Unipol聚烯烃冷凝一超冷凝态操作技术。而在催化刹方面,最独特的改进则是在气相法流化床反应器中使用液体催化剂。
三．淤浆催化剂(UCAT-J)系统 1.概况 UCAT -J催化剂活性很高，未经处理的催化剂叫原浆（Precursor）。原浆是四氢呋喃（THF）、氯化镁（MgCl2）和三氯化钛（TiCl3）混合物。在进料过程中，原浆与T3(50％的三正己基铝矿物油溶液)和DC(13％一氯二乙基铝)充分混合，使催化剂还原为UCAT-J催化剂。 钛是聚合反应的活性中心，它影响催化剂进料率、反应器中的热量产生和催化剂产率。氯化镁可提高催化剂活性，提高氢气响应灵敏度，促进共聚单体共聚，并能稳定催化剂使分子量分布变窄。 由于无载体，干的UCAT -J催化剂流动性差，因此用矿物油辅助UCAT -J催化剂运送及向反应器的供料，原浆(25~30％固体)贮存在可搬运的并可重复使用的钢瓶中。 UCAT -J催化剂原浆有两种颗粒尺寸，14微米的颗粒用于生产低密度树脂。25微米用于生产高密度树脂。颗粒的大小改善了薄膜表观性能，改善了树脂颜色，降低薄膜的共聚单体萃取率。 UCAT -J催化剂系统用一定比率的T3和DC还原原浆。“在线还原”（ILRS）就是实现这个过程。 原浆在贮运钢瓶罐中充分摇匀后，被贮存在淤浆进料罐中，被不停地搅拌以防止固体沉积。通过泵将原浆送到一静态混合器与T3混合，混合后的淤浆经过一个温度控制系统到DC停留罐，再通过第二个静态混合器与DC进行混合，然后，经过另一个温度控制系统到DC停留罐。这时，被还原的原浆成为有活性的UCAT -J催化剂，再用氮气将它注入反应器。T3和DC的进料与原浆的不同比率，用于生产不同的聚乙烯树脂产品。 UCAT -J催化剂是一种需要助催化剂(三乙基铝)来促进聚合反应的钛系催化剂，三乙基铝根据一定的比率直接注入反应器。一般铝/钛比是35~50：1，低于35：1会引起T2“饥饿”和催化剂活性降低，以及产品的熔融指数降低。高于50：1会引起熔融指数升高和树脂的己烷萃取率升高。 原浆贮存在454升的钢瓶中，为了使固体均匀分散在矿物油中，在进淤浆罐之前先摇匀24小时。钢瓶中的物料倒空后，可送回供应商以重复使用。 2.优点 UCAT-J催化剂如下优点： 1. 催化剂活性高(16000～22000kg聚乙烯/kg催化剂)，降低了催化剂的消耗。 ➢ 对于薄膜产品，生产同样的产品所需的UCAT-J催化剂是UCAT-A催化剂的1/4。 ➢ 对于高密度注塑产品，生产同样的产品所需的UCAT-J催化剂是UCAT-A催化剂的1/2。 2. 降低了助催化剂(三乙基铝)的消耗。 ➢ 在铝/钛比为30～50：1时能够运行。 ➢ 助催化剂含量为100～200ppm，而使用UCAT-A催化剂时，助催化剂含量为350～450 ppm。 3. 提高了氢调敏感性(10％～20％)。 4. 总单体消耗(TMR)的改善。 ➢ 由于更高的催化剂活性，降低了乙烯操作分压。 5. 更低的催化剂残余。 ➢ 降低产品灰份，改善了产品颜色和抗腐蚀性。 6. 降低了凝胶 ➢ 使产品有更好的树脂外观等级。(FAR约高出10～20) 7. 改善了催化剂进料。 8. 改进了反应的稳定性和可操作性。 9. 使催化剂还原更加灵活。 10. 原浆不会自燃。 ➢ 烷基铝溶解到矿物油中。 11. 可能降低添加剂的使用量
3.淤浆催化剂系统工艺流程简介 原批料钢瓶运输，使用前必须将钢瓶滚动至少24小时，保证固体彻底悬浮在矿物油中。滚动后的原批料卸料进原批料罐（C-4050）中，罐中带一连续运转的搅拌器以防原批料沉降，用泵（G-4051A/4051B）将原批料罐的送往充分混合．混合后的浆液被送往DEAC混合罐与来自DEAC罐的DEAC充分混合，这样母体就被TNHAL和DEAC充分还原形成J催化剂，J催化剂由N 携带进入反应器，TNHAL和DEAC的进料量由母体进料成比例进行控制来配成不同规格的催化剂。
4.健康与安全 在淤浆催化剂系统烷基铝的处理是非常危险的，因此在处理时必
须采取预防措施。 溶在矿物油中的原浆是易燃、无腐蚀、能与水反应的液体，与空气或水分接触，释放HCl有腐蚀性，而四氢呋喃有毒性和易燃性。 纯的烷基铝T3和DC与空气接触易自燃。它和水能剧烈反应产生烃类气体。 T3和DC在“在线还原”中用矿物油稀释，以提高进料计量的准确性。而且，矿物油能减少火花的产生。但是处理稀释的烷基铝和处理纯烷基铝一样，非常重要。 连接和拆卸钢瓶或管线时必须穿防护服，戴防护手套和防护面罩，工作时至少有两个人在现场。在打开系统之前管线和设备应用矿物油冲洗，并用氮气吹扫，这需严格遵守制定的操作规程。
三．其他类型催化剂 1．UCAT-A催化剂
催化剂的主要成份是钛。它们附着在硅载体上，这些细小的钛粒子是催化剂活性点，这些活性点被四氢呋喃包围着。T2（TEAL）分子能吸收四氢呋喃，使钛裸露，并将它还原成二价钛离子，使钛成为活性中心。所以称T2为助催化剂。 当乙烯分子与钛活性中心接触时，将发生反应，与钛离子结合形成共价键——该过程称为链引发。其余的乙烯分子或共聚单体分子继续与钛活性中心接触，并通过共价键连接钛离子和已生成的烷基，即插入到钛和生成的烷基分子之间，分子链得以增长。随着反应的继续，不断有乙烯分子或共聚单体分子以这种方式插入进来，这个过程称为链增长。 2．UCAT-G催化剂 催化剂的主要成份是铬，它们附着在硅载体的表面，是催化剂
活性点。它与钛的活性点不一样的是，在制造过程中已被T2还原，具备引发反应的活性，因此不需要助催化剂。当乙烯分子与铬离子接触时，发生反应，形成共价键——这就是链引发。其余的乙烯分子或共聚单体分子继续与铬活性中心接触，并通过共价键连接铬离子和已生成的烷基，即插入到铬和生成的烷基分子之间，分子链得以增长。随着反应的继续，不断有乙烯分子或共聚单体分子以这种方式插入进来，这个过程称为链增长。 3．UCAT-B催化剂 催化剂的主要成份是铬，还含有少量钛，加入钛成份可使产品
熔融指数得到提高。 铬和钛附着在硅载体的表面，是催化剂的活性点。这些活性点与钛的活性点相似，还原后才有活性。当它加入到反应器后，与它接触的第一个乙烯分子就作为还原剂，使铬还原变成催化剂活性中心。也就是说，乙烯此时成为了助催化剂。整个过程使得UCAT B有一个较长的激活时间，即需要较长的时间才能引发反应。 乙烯分子与铬活性中心反应并与之共用电子对，这样乙烯分子就连接在铬上——称为链引发。其余的无论是乙烯或共聚单体分子与铬接触，连接在最初的乙烯分子和铬之间__这就是聚台反应的开始。乙烯或共聚单体分子继续与铬接触并连接在铬和已生成的烷基分子之间——当一个新分子连到铬上时，它的链向外围扩展，称这一过程为链增长。UCAT B的特征是链终止不需要加氢即对氢调不敏感，它本身有链终止的倾向，而它里面含有的钛组分则有链增长的倾向。所以在这种UCAT-B催化剂中氢和共聚单体的作用有别于其他催化剂，聚合分子重量或链长由它本身组分决定，整个过程被认为是一种“自然”链增长的过程。 当乙烯与催化剂中心反应时，是放热反应。热量增加了硅载体的温度，使许多硅的细小孔隙间有聚合链形成。热和压力充满孔隙的聚合链膨胀，导致硅粒破裂成许多碎片。这时，我们可以得到最初的树脂颗粒——它太小称之为“细粉”。这些碎片每一个都成为活性中心，链继续反应并从里面向外增长直到被毒物断开、自然链终止(UCAT-B)或者是随着链的增长，颗粒变大，使乙烯分子不能透过树脂外层与活性中心接触而使链终止(这就是为什么反应产率会受乙烯分压影响，乙烯分压越低反应产率越低。这一点，反映在UCAT-A上比较明显，但是如果对于UCAT-G乙烯分压（C2PP下同）由1.76到17.6kg/cm2a对比时可以发现UCAT-B上也可看出同样的影响)。 温度也对链增长(即熔融指数)有影响，因为温度影响铬和钛的外层电子从而转移了反应中心。这些影响已被催化剂专家所接受，但是，从微观的分子学角度不是很容易理解。 四．安全考虑 1.催化剂的接触 UNIPOL TM PE催化剂与人体接触必须考虑对人体的伤害，详细的
安全预防措施根据加料器里所使用的催化剂类型而定，因此必须具备有关催化剂的知识。 在进行某个催化剂加料器及相关附件和配管维修时，需要考虑下列注意事项和条件。 1.操作完后，加料器内的催化剂不可能完全倒空，少量的催化剂将残留在间隙和孔里等。当打开加料器是有可能与催化剂接触。 2.与加料器相连接的附件和配管里都可以发现残留的催化剂，当拆除这些管件时就可能接触催化剂。 3.避免吸入催化剂，接触催化剂时要求戴上防毒面具。 4.催化剂损伤眼睛，在接触催化剂前要戴上全面式护目镜。 5.催化剂具有强吸湿性。若接触皮肤，将引起皮肤脱水，立即用大量的水冲洗患处。在处理催化剂时必须预先戴上手套。 6.伤口还没有完全愈合的人员不要对加料器进行处理。