隧道超前钢管施工方案
隧道工程管棚超前支护技术
三活瓣跟管钻具的组成 钻头活瓣结构
1.连接偏心钻头和钻头体的横销只起到悬挂钻头的 作，不承担扭矩，避免了销子的变形、折断所造 成孔内事故；
2.目前国内采用的偏心跟管钻头需要转动175°左右 才能实现钻头的张敛，而这种类型钻头的钻头体 正转一个很小角度（8°左右）即可使钻头直径增 大到设定的扩孔直径，钻头收回时，反转一个很 小角度即可使钻头直径缩小到设定的直径，减少 了钻头收回时被卡住的概率；
地质勘查
管棚加工与制作
浆液制作
管棚设计
建
测
钻钻
立
量
机孔
工
定
定与
作
位
位清
室
孔
插
注隧
入
浆道
管
加开
棚
固挖
设备材料准备
准备工作 安装管棚
套管定位
一节套管钻完 钻孔
安装下节套管
取出套管
孔深到位 退钻
继续钻孔
钻机移位
下一孔位
水
水泥
水泥浆池
注
浆
泵
稀释水玻璃
混 三通 合 器
钻孔注浆
常用的施工方法有夯管法、顶管法、钻孔等。但 钻孔法是目前最常用的成孔方法。随着钻探设备的专 业化分工越来越细，管棚专用钻机也应运而生。但管 棚钻进为近水平钻进，性质上与勘探钻孔有所不同， 对钻孔方向(空间位置)的精度要求很高，终孔测量一 旦发现孔斜或超出设计允许偏差，会造成严重的后果。
“ 海 王 星 ” 跟 管 系 统 如 图 2-9 所 示，这种系统的内外管系统基本和 “土星“跟管系统相似，内管定心 是通过回转内管（3），借助一个螺 旋伸缩接头（8）和套管在潜孔锤外 部的带有凸台（7）的套筒（6）一 齐向下移动，使凸台座落在套管（4） 底部套管靴（5）内的台阶上。此时 将潜孔锤（1）挤向一侧，并实现偏 心钻头（2）的扩底钻进，偏心钻进 进入套管并能提到地表。为防止套 管靴内部磨损，其内部在与凸台相 对应的位置上设有耐磨环。
单线隧道Φ50mm超前小导管
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接收人
7
②注浆前应进行压水实验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加
快注浆进度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次 3-5 根）。
③注浆前先用高压风吹净管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到
2
技术交底书
设计要求值或注浆量达到设计注浆量可结束注浆。 ④注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观焊接察注浆
ห้องสมุดไป่ตู้
（1）施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护
变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。
（2）注浆结束 4 小时后，方可进行掌子面的开挖。
（3）相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于 1 米。
（4）钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。
超前小导管工程数量（一环）
序号
架中部打入，外露 20cm 支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。
⑤钻孔孔位偏差不得超过 10cm，外插角 5～10°，可根据实际情况调整，孔深
不得少于超前小导管长的 95%。
(4)小导管注浆
①注浆浆液采用水泥浆液，浆液配合比应由现场试验确定，浆液可采用水灰比
为 1:1（重量比），注浆压力应为 0.5～1.0MPa，在孔口处设置止浆塞。
用高压风将钢管内的砂石吹出，纵向水平搭接长度不小于 1.5 米。
②小导管安设后用塑胶泥封堵孔口及周围裂缝，必要时在小导管附近及工作面
喷射混凝土，以防止工作面塌孔。
③隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆
墙。
④成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从格栅钢
隧道超前及初期支护施工工艺
隧道超前及初期支护施工工艺在不同的开挖方法下，支护参数不同，主要支护的施工方法相同。
洞身支护施工工序流程为：开挖后初喷砼→系统支护（系统锚杆、钢筋网、钢架）施工→复喷砼至设计厚度→辅助支护措施（超前大管棚、超前锚杆、超前小导管注浆）。
1）喷射混凝土施工工艺开挖后找顶、撬帮完成立即进行初喷砼封闭围岩，充分发挥围岩的自稳能力。
在地下水不发育地段，喷砼采用湿喷机进行作业。
湿喷混凝土施工工艺流程见“湿喷混凝土工艺流程图”。
喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，湿喷机喷射，重点控制隧道采用20m3/h 的湿喷机喷混凝土。
2）砂浆锚杆施工工艺系统支护采用的砂浆锚杆主要设置在拱墙部位，施工时采用锚杆台车或风钻钻孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。
施工工艺见下图“砂浆锚杆施工工艺流程图”。
质量检查合格断面检查 压力风清理基面断面整修埋设检测标识桩 喷射混凝土喷射机就位混凝土养护 预拌喷射砼不合格不合格合格湿喷混凝土施工工艺框图3）正反循环注浆锚杆施工工艺1、锚杆安装⑴ 钻孔前检查锚杆是否中空，钻头水孔是否有异物堵塞，若有应清理干净，保证杆体与钻头通畅。
⑵ 连接钻头钻杆，连接钻机和钻杆。
由于在破碎岩层中钻进，钻头的水孔易堵塞，因此在钻进过程中，应放慢钻进速度，多回转，少冲击，若在钻孔中有水孔堵塞现象，应后撤钻杆50cm ，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢钻进，直至设计深度。
⑶ 钻到设计深度后，要用水或高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下，要求锚杆外露孔口长度10~15cm 。
⑷ 若锚杆需加长时，用钻杆连接套连接已施作锚杆和另一根锚杆，继续钻进，直到要求深度。
⑸ 钻孔完成后，用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm 左右，同时安装锚杆垫板及螺母，但此时不宜上紧。
布设孔位钻 孔清 孔 灌砂浆 砂浆拌制机具调试锚杆入孔锚杆加工 安设垫板灌浆密实度试验砂浆锚杆施工工艺框图中空注浆锚杆施工工艺流程见下图(1) 注浆采用锚杆注浆泵反循环注浆工艺，注浆前应先检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，严格按操作程序作业。
下穿铁路超浅埋暗挖隧道超前预支护管幕施工工法
下穿铁路超浅埋暗挖隧道超前预支护管幕施工工法下穿铁路超浅埋暗挖隧道超前预支护管幕施工工法一、前言下穿铁路超浅埋暗挖隧道超前预支护管幕施工工法是在铁路线下进行隧道施工的一种工法。
其独特的工艺原理和施工过程可以有效解决隧道施工中的技术难题，提高施工效率和质量。
二、工法特点1. 采用超浅埋施工方式：隧道铺设在铁路线下，施工深度较浅，减少了对铁路的影响。
2. 采用暗挖施工方式：通过暗挖技术，在地下施工隧道，避免了对地表的破坏。
3. 采用超前预支护管幕施工方式：在施工过程中，先行施工预制支护管幕，再进行土方开挖。
这种施工方式可以有效防止地表沉降和地下水涌入。
三、适应范围该工法适用于各种铁路隧道工程，特别适用于位于城市中心或沿线沿海地带等对环境要求较高的隧道工程。
四、工艺原理该工法的工艺原理是通过超前预支护管幕施工方式，先行施工预制支护管幕，再进行土方开挖。
预制幕管采用钢质材料，具有良好的承载能力和防水性能。
在施工过程中，先行将预制幕管安装到隧道开挖位置，形成初步的支撑结构。
然后，对支撑结构进行适当的后续加固和修复，再进行土方开挖。
这样，既可以提供足够的支撑力，又可以避免地表沉降和地下水涌入的问题。
五、施工工艺1. 检测和准备施工场地：进行地质勘探和测量，确定施工地点，准备施工场地。
2. 预制支护管幕制作和安装：根据设计要求，制作预制支护管幕，然后将其安装到隧道开挖位置。
3. 后续加固和修复：对已安装的支护管幕进行后续加固和修复，以提供更牢固的支撑结构。
4. 土方开挖：对加固和修复后的支撑结构进行土方开挖，按照设计要求进行施工。
5. 支护施工：随着土方开挖的进行，对隧道结构进行支护，以保证施工过程的安全性和稳定性。
6. 清理和收尾：完成土方开挖和支护施工后，进行清理和整理，确保施工场地的整洁和安全。
六、劳动组织施工过程中，需要有专业的工程师和技术人员进行管理和指导，而后勤保障工作包括材料供应、机械设备管理等。
浅埋暗挖隧道超前支护长管棚施工
浅埋暗挖隧道超前支护长管棚施工摘要：本文结合隧道施工实际，针对该隧道特点，对浅埋暗挖过路隧道的超前支护长管棚施工，做简要介绍。
关键词：浅埋隧道超前支护长管棚一、施工概述莞惠城际轨道GZH-4标GDZK20+200-300\GDK20+220-320段暗挖隧道东莞市东城区下穿八一路，埋深约9.5米；八一路为东莞市主干路及景观大道，下设给水管、污水管、高压电缆线等管道，道路车流量较大。
该段地质属冲积淤泥质粉质黏土，冲积黏性土、砂层、残积层，下伏风化混合片麻岩岩体。
风化岩存在风化不均现象，表现为全、强风化岩面局部起伏略大。
填土层，结构不稳定，容易坍塌，属于不稳定土体；为控制路面沉降及附属管线安全下穿八一路段，需对隧道拱部120°范围采用L=100米、φ108长管棚进行超前预支护。
二、长管棚施工方案及原理（一）施工方案下穿八一路支护范围100米，里程为GDZK20+200~ GDZK20+300；GDK20+220~ GDK20+320；管棚采用Φ108热轧无缝钢管，壁厚6mm，管与管之间用丝扣连接，每节管长4.5m，两端分别加工60mm长的公母螺扣。
管棚环向间距300mm，设于隧道拱部共布置43根棚管，管口中心距开挖轮廓线300m，外插角1°（根据隧道的设计斜坡），一边钻孔一边进行铺设，一边维持这个角度，棚管中注入水泥浆，灌浆压力1-2 Ma，直到充满了钢管和管道周边的环向缝隙即可停止。
此次大管棚安装的地层以砾砂粘土层为主。
本次施工要采用“导向钻进”的工艺，导向墙中预埋Ф127、壁厚5mm，长2m管棚导向墙，导向钻头（带探头）钻进，泥浆循环护壁，方向和角度由有线导向仪监测。
边钻进，边调整。
将管棚依次打入，直至设计长度。
（二）施工原理导向钻进铺管法：在钻进时能够精确确定钻头的方位。
按照钻头在钻进时的位置和方向与设计轨道之间的偏差，使用可以进行调整方向的钻头（通常为楔形钻头）来改变钻头的钻进方向。
隧道超前支护和地层预加固措施 超前小导管注浆
a<40cm
r
r
b (取30cm)
➢在小导管前端做成约 10cm长的圆锥状，在尾 端焊接直径6~8mm的钢 筋箍，距后端100cm内不 开孔，剩余部分按20 ~30cm梅花形布置直径 6mm的溢浆孔。
管箍(φ6钢筋加焊)
φ42~50mm有缝钢管
1.5m不钻孔
出浆孔 3.5~6.0m
0.2m
超前小导管注浆
➢小导管插入后应外露一定长度，以便连接注浆管，并用塑胶泥(40ºBe水玻璃拌525号水泥) 将导管周围孔隙封堵密实。
超前小导管注浆
4. 注浆 ➢ 注浆设备应性能良好，工作压力应满足注浆压力要求，并 应进行现场试验运转。 ➢ 注浆压力
❖注浆压力与地层条件及注浆范围要求有关，一般要求单管注浆能扩散
到管周0.5~1.0m的半径范围内。
超前小导管注浆
3. 小导管布置和安装
➢小导管钻孔安装前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射5~10cm厚的混凝土封闭。
➢钻孔直径应较管径大20mm以上，环向间距应按地层条件而定，一般采用20~50cm；外插 角应控制在10°~30°之间，一般采用15° 。
➢极破碎围岩或处理坍方时可采用双排管；地下水丰富的松软层，可采用双排以上的多排管； 大断面或注浆效果差时，可采用双排管。
2. 性能特点及适用条件
特点： 浆液被压注到岩体裂隙中并硬化后，不仅将岩块或颗粒胶结
为整体起到了加固作用，而且填塞了裂隙，阻隔了地下水向坑道渗 流的通道，起到了堵水作用。
适用条件： 适用于渗透系数较大的无地下水或水量和压力较小的一般软
弱破碎岩采用时性价比比较高。
❖孔口最高压力应严格控制在允许 范围内，以防压裂开挖面，注浆压 力一般为0.5~1.0 MPa，止浆塞应能 经受注浆压力。
地铁隧道159长大管棚施工工法
地铁隧道φ159长大管棚施工工法第二工程有限公司华东地铁公司马天文一、前言随着我国经济的迅速发展，各大城市都准备修建地铁，在建筑物林立的城市市区进行地铁开挖也将越来越多。
如何在不影响地表建筑物安全的前提下进行地铁施工将是我们面临的一个新课题。
在南京地铁南京站~红山动物园站区间隧道过红山饭店段施工中，针对地表沉降要求高、隧道埋深浅的特点，运用38m长φ159大管棚做隧道超前预支护，保证了地表房屋和隧道施工的安全并节约了资金。
二、工法特点1、可以将地表沉降控制在允许范围内，确保地表建筑物的安全。
2、施工方便，只需搭设一简易平台。
3、设备体积小，机动性强，机械易操作；劳动强度低，机械化程度高。
4、噪音小，无论是钻孔还是注浆作业，所用机具躁声和振动力都较小。
5、可以确保隧道施工安全、不塌方。
三、适用范围1、城市闹市区中地铁区间隧道的开挖。
2、既有建筑物下的隧道修建。
3、软弱围岩、不良地质的地下工程开挖。
4、地表沉降要求高的地下工程开挖。
四、施工工艺1、大管棚主要参数（1）钢管规格：热轧无缝钢管Φ159，壁厚8mm，节长4m、6m。
（2）管距：环向间距中对中40cm（3）钻进深度：38m（4）倾角：钻杆与纵坡仰角采用1°（考虑钻杆下垂）（5）钢管施工误差：径向不大于2cm，沿相邻钢管方向不大于10cm（6）隧道纵向同一断面处的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少需要错开1m。
2、施工平台设置采用钢管做操作平台，在平台四周挖一条20cm×20cm的排水沟，把水引向一个积水井中，再将其引排到水沟中。
3、导向护拱施工为确保大管棚施工的精度，使钻头、钻杆钻进时始终保持同一钻进角度、方向。
在管棚钻进前，先在施工平台上浇注管棚施工导向护拱。
见图1。
导向护拱内安设导向管（Φ180×6，长2m），导向管根据管棚进出口坐标，焊接定位固定于护拱内钢筋骨架上。
为保证护拱内导向管安装的精度，焊接前须对每一根导向管位置进行坐标测量定位，为保证钢筋骨架的稳定，骨架采用三排钢筋拱架连接而成，施工时注意：调整导向坐标时考虑由于钻机沉落或其它因素而产生的各种偏差，取调整误差为1°，导向管调整3.5cm，用于角度控制，防止由于各种因素造成管棚下垂而导致侵入隧道限界。
隧洞大管棚超前支护施工图解
隧道大管棚超前支护施工图解
管棚施工在这中间就起到了超前支护的作用，因此又称之为管棚超前支护，管棚刚度较大，施工时如再次发生塌方，塌渣也是落在管棚上部岩渣上，起到缓冲作用。
即使管棚失稳，其破坏也较缓慢，为隧道开挖提供了坚实的基础。
安装套拱中导向管
绑扎套拱钢筋网
套拱底模安装
套拱堵头模板安装
套拱模板加固及泵管安装
套拱拆模后施钻管棚孔
套拱施钻管棚孔
在洞外洞口交界处架立钢架，间距按管棚施工图要求，用连接筋焊接成一整体。
在钢支撑上安设导向钢管，数量、环向间距和外插角与大管棚一致。
导向钢管的安装要测量定位，使钢管位置与方向准确无误，导向钢管与钢架焊为整体。
支立模板，然后灌注导向墙，导向墙完成后，喷射混凝土封闭周围仰坡面，以防止浆液从周围仰坡渗漏。
搭设钻孔平台脚手架、安装钻机。
套拱送管棚施工
管棚注浆后封孔
套拱施作完成。
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XXX隧道超前钢管施工方案
1. 大管棚施工方法
⑴施工工艺流程见图示。
图12 大管棚施工工艺流程图
⑵施工工艺
管棚施工主要工序有搭设平台、安装钻机、测定孔位，钻孔，安装管棚钢管，钢管内外注浆。
①搭设平台、安装钻机、测定孔位
A 钻机平台尽量一次搭好。
钻孔顺序，由高孔位向低孔位进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位、定向。
用两台钻机平行作业，互不干扰。
B 安装钻机。
进钻前，用经纬仪以坐标法在掌子面标定管棚孔位。
钻孔平台要稳固，钻机安装要牢固，防止施钻时钻机不均匀下沉、摆动、位移、倾斜而影响钻孔质量。
钻机距掌子面不超过2米。
C 钻机定位。
钻孔方位要求与线路中线平行，因此，必须精确核定钻机位置。
架立钻机时，可用经纬仪、挂线相结合的方法，确保钻机钻杆轴线与管棚设计轴线相吻合。
钻机定位时，根据钻孔深度钻杆轴线要有一定数值的仰角，仰角1°～2°，以抵消钻深后钻杆自重增加所产生的下垂。
②钻孔
A 为便于插管，钻孔直径比棚管设计直径大20～30毫米。
钻头用厚壁钢管焊上6颗或8颗ＹＧ8钨钴合金制成。
B 岩质较好或围岩注浆固结得好，可以一次成孔；围岩局部注浆效果不好的，钻进时产生坍孔、卡钻者，需补注浆后再钻进。
C 钻进中遇地质复杂带而不能钻进成孔时，一般补注浆，待围岩固结后再钻进。
钢管随进度逐根接长，直到设计位置。
D 取岩芯钻进，每钻进2.5～3.0米取一次岩芯，以便分析判断岩质或围岩注浆固结情况；采用不取岩芯一步钻进法钻孔，可根据岩屑、钻速来分析判断岩质情况或注浆固结程度。
E 钻机开孔时，要低速低压，待成孔1.0m后，压力可升至1.0MPa。
遇软质围岩，改用低压钻进。
F 钻孔测斜可用测斜仪，也可在钻进中根据某些参数和钻孔反馈信息判断钻孔是否偏斜。
③安装管棚钢管
A 根据设计，管棚采用108mm、壁厚6mm的热轧无缝钢管，每节长4～6m，用8mm厚的管箍连接。
管节与管箍的丝扣提前在专用管床上加工好。
B 对成孔较好、长20m左右的钻孔，可用1kW卷扬机反压安装。
安装方法见下图示。
图13 用卷扬机反压钢管示意图
④管内外注浆
管棚钢管安装好后，开始注浆（钢管上预先钻成梅花形孔）。
注浆用泥浆泵压注水泥浆，水灰比为0.5:1.5～1:1.5，先从两侧底部同时开始注浆，依次向上。
注浆过程随时注意注浆压力的变化，压力达到设计值且注浆量与设计相符后，即可停止注浆。
注浆结束后，再钻孔检查注浆效果是否达到设计要求，如未达到进行补孔注浆。
最后用M10水泥砂浆充填钢管，以增强钢管的强度和刚度。
整个过程中做好记录，内容包括钻孔的角度、间距、深度、钢管的长度、注浆压力、注浆数量、起止时间等。
⑶主要机械设备见下表。
序号机械名称型号规格单位数量附注
1 地质钻机XY-
2 深300～500 台 2 钻孔
2 管螺纹车
床
φ1319 190 mm 台 1 加工丝扣
①管棚钻孔质量根据设计和有关规定予以控制。
钻孔仰角视钻孔深度而定，一般控制在1°～2°。
钻孔最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20～30cm。
②管棚钢管不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。
③管棚钻孔时在开孔后2m处、孔深1/2处、终孔处量测斜度，发现误差超限即进行纠偏，至终孔仍超限者封孔，原位重钻。
④钢管与管箍丝扣上满。
⑤管棚钢管安装后，注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，注浆压力一般达到1.0～2.5MPa（压力值与筛管直径有关）并稳压15分钟。
若注浆量超限,仍未达到1.0～2.5MPa时，调整浆液继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。
⑹安全措施
①将管棚每个钻孔都作为地质预探预报的手段，并贯穿于施工全过程。
地质资料及时整理，为安全施工提供应依据。
②在钻孔作业中，要采取措施防止孔口喷水突泥，如有发生及时处理。
③掌握好开孔与正常钻进的压力和速度，防止断钻杆事故。
④钻孔中发生卡钻、掉钻、孔斜、坍孔等故障，要积极采取对策，尽快组织处理，抢修、打捞，防止人身事故，防止废孔与损伤钻机。
1.2超前小导管支护
⑴超前小导管注浆施工工艺流程见下图33示。
注浆设备要求能够满足注浆设计能力需要、强制搅拌、高速度、高稳定性、
拌合用水的掺量能够准确的自动计量；注浆泵能够满足小导管注浆施工的设计能力要求、配有电子流量流速记录仪、可变速调节注入速度；输浆管具有快速施工接头，满足快速施工与维护的要求；混合器具有单向止浆能力，注双液浆时能够保证浆液混合均匀；孔口管要求能够快速拆卸与安装，保证施工中快速安装和拆卸；流量计要求能够计量流量、流速、并具备电脑记录打印功能。
为了加快注浆进度，在小导管前安设分浆器，一次可注入4根小导管。
⑶施工工艺
①小导管及注浆阀准备
小导管的加工制作：小导管采用Φ42的钢管加工，每根长1m，导管的管口位置设φ6钢筋加强环；钢管前段1.0m范围内不设出浆孔，其余部分每隔15cm沿环向用电钻钻孔作为渗浆孔，孔径6～8mm，相邻两环孔口方向交错45°角；管尖长10cm，先用氧焊切除缺口，再加工成尖端，并进行焊接。
专业加工或购置注浆阀，注浆阀安装于导管端部，注浆完毕时关闭注浆阀以防浆液外漏。
②钻孔
放样：采用一般放样方法画出隧道开挖轮廓线，根据设计参数在轮廓线上标定小导管位置，利用经纬仪在小导管设置范围内标定若干条隧道纵向方向线，以利于小导管定位。
钻机就位：依据标定的孔位、隧道纵向方向线将钻机沿隧道方向线就位，利用水平尺调整钻机水平就位，利用水平尺和提前按设计外插角制作的角度尺将钻机准确就位。
钻机钻进：严格按设计隧道方向线和外插角度钻进，尽可能避免成孔偏差，造成串孔，影响注浆效果。
钻孔完成后，要用高压风清孔。
所有钻孔完成后均须进行检验。
③安设小导管
完成部分钻孔后，在有工作面和设备的情况下进行小导管安设。
在重锤辅助下直接安设小导管，在较难安设情况下采用钻进设备顶进。
在卡管情况下，利用钻机拔管，注浆后再钻孔安设。
④注浆
浆液选择：通过温度计进行现场检测，确定浆液的温度是否在可控范围内，并以此推断温度对注浆浆液凝胶时间的影响程度。
通过现
场注浆浆材凝胶时间试验测定，判断施工配比是否满足设计要求。
现场观察注浆时的压力变化数值、流量变化数值、流速变化数值等施工参数，进行注浆配比调整与优化。
注浆施工要点：注浆工艺系统如下图所示（以双液注浆为例）。
注浆顺序遵循“先两侧后中间”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则。
为防止串浆和跑浆，利用分浆器，同时灌注四个小导管。
顶管施工作业过程中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前一定要用高压风或水进行吹洗。
拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要经过筛网过滤，未经过过滤的浆液严禁进入泵体，以防堵塞。
注浆过程中，要时刻注意泵口及孔口的压力变化情况，发现问题及时处理。
做好钻孔、注浆记录，为改进注浆工艺提供依据。
注浆结束后，要彻底的清洗泵体和管路，以保证下次注浆安全顺利进行。
注浆施工过程中如发现掌子面漏浆，应停止注浆，查明原因，及时采取封堵措施后再进行注浆。