超前大管棚施工技术方案
超前大管棚施工工艺方法及技术措施
超前大管棚施工工艺方法及技术措施预制构件制作：预制构件制作是超前大管棚施工的第一步，可以采用钢结构、混凝土构件等材料进行制作。
在制作过程中，要严格按照设计要求，确保构件的准确性和质量。
基础浇筑：在预制构件制作完成后，需要进行基础浇筑。
基础浇筑是确保大管棚施工稳定和安全的重要环节，要根据设计要求进行浇筑，并确保基础的平整和强度。
大管支撑：大管支撑是超前大管棚施工的关键步骤之一，其主要目的是确保大管的稳定和安全。
大管支撑可以采用钢支撑、混凝土支撑等方式进行，根据实际情况选择适合的支撑方式。
顶棚施工：顶棚施工是超前大管棚施工的核心环节，其施工过程需要严格按照设计要求进行。
顶棚施工包括钢结构搭建、防水处理、保温隔热等步骤，要确保顶棚的质量和稳定性。
墙体施工：墙体施工是超前大管棚施工的重要部分，可以采用砌体墙、膨胀螺栓固定墙等方式进行。
在墙体施工过程中，要注意墙体的垂直度和水平度，确保墙体的牢固和平直。
管道铺设：管道铺设是超前大管棚施工的最后一步，要根据设计要求进行管道布置，并确保管道的质量和可靠性。
在管道铺设过程中，要注意管道的坡度和连接方式，并进行严密的防水处理。
超前大管棚施工的技术措施主要包括：工艺方案优化、施工现场管理、质量控制和安全防护。
在工艺方案优化方面，要根据实际情况选择合适的工艺方案，提高施工效率和质量。
在施工现场管理方面，要做好施工组织、材料管理和人员安排，确保施工的顺利进行。
在质量控制方面，要严格按照施工规范进行施工，进行质量检查和验收，确保施工质量的合格。
在安全防护方面，要做好工地安全宣传、安全培训和安全设施的设置，确保施工过程中的安全。
总之，超前大管棚施工是一种高效、高质量的施工方法，其工艺方法和技术措施的合理应用可以提高施工效率和质量。
在超前大管棚施工中，要注重施工过程的优化和控制，确保施工的安全和质量。
隧道大管棚超前预支护施工作业指导书
隧道大管棚超前预支护施工作业指导书1、使用范围当洞口位于软弱、松散地层或堆积层时（Ⅴ级、Ⅵ级围岩），为保证隧道开挖早进洞，减少对山体的破坏，拟采用地表固结注浆后，在长管棚超前支护的配合下通过（或套拱大管棚）。
2、采用的有关规范、标准《铁路隧道设计规范》 TB 10003-2001；《铁路隧道施工规范》 TB 10204-2002；《铁路隧道工程施工质量验收标准》 TBJ 10417-2003；《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》 TB10108《混凝土外加剂》 GB8076《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》TZ214-2005；《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号。
3、设备配置电动空压机2台型号 4L-20/8简易凿岩台车1台管棚钻机2台型号KR801412（或潜孔钻机2台）双液注浆机1台 KBY-50/70水泥砂浆搅拌机1台钢管螺纹车床1台测斜仪1台4、劳动力组织总负责人1人技术3人：技术员1人，测量1人，试验1人工人12人：钻工4人，混凝土工4人，普工4人5、施工工艺、施工步骤5.1工艺流程测量放样→布孔→钻机就位→打孔（对称）→打孔至设计深度→注水清孔→分节装入花管→取出套管→做止浆墙→高压注浆5.2施工步骤5.2.1管件制作长管棚采用φ108热轧无缝钢管，壁厚6mm，制作环向间距40cm。
为利于管棚整体受力，相邻管的接头前后错开，选用节长5m、7m、8m三种规格的钢管。
钢管四周梅花形钻φ12mm出浆孔眼，孔间距15cm，尾部4m不钻孔。
每节钢管、管节联结套都用钢管螺纹车床加工，丝扣长度不小于15cm，并把管节联结套预先焊接在每节钢管两端，便于联结。
5.2.2施工机具超前长管棚钻孔采用我公司现有的美国英格索兰公司管棚钻机，型号KR801412，最高水平钻进高度4.5m，单根钻杆长度3m，主臂可垂直360°回转。
大管棚超前支护技术
1.1.1大管棚超前支护技术为了保证暗挖段扣拱施工安全，在扣拱施工前须施工Φ108mm t=5mm 的大管棚。
从明挖段东端和暗挖段临时施工竖井横通道上导洞东、西两端对打，交叉长度不小于4m；从新增施工竖井横通道上导洞分别向东、西两端打设。
超前大管棚采用Φ108热轧无缝钢管，壁厚5mm，环向间距300mm，设于拱部，沿开挖轮廓外布置，管口中心至开挖轮廓线距离300mm，为了防止大管棚侵入导洞开挖轮廓线内，外插角为1°。
管节之间采用焊接连接。
为避免钢管进入空洞时泥土堵塞，须将钢管的一端做成尖形，在距管头1米处开始钻直径为φ10mm的小孔，间距200mm，呈梅花状布置。
管内注水泥浆，以增加管棚刚度，并注浆加固地层。
详见图错误!文档中没有指定样式的文字。
-34 扣拱大管棚布置图钻机采用YG-100型全液压驱动动力头式工程钻机。
钻机结构为分体式，可拆性好，搬迁、安装迅速方便。
钻机主要技术参数：钻孔深度60~120m；钻孔直径Φ110~Φ250mm；钻孔倾角0~180°；动力头最大扭矩6000Nm。
由于在竖井横通道内作业空间有限，Φ108热轧无缝钢管单根长度为1.5~2m；明挖结构东段空间较大，Φ108热轧无缝钢管单根长度为4~6m。
图错误!文档中没有指定样式的文字。
-34 扣拱大管棚布置图1、钻孔⑴沿预作大管棚的导洞开挖轮廓线标出大管棚布设范围（孔位），预先用风镐凿出导向孔位，确保钻具入土点准确。
移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻具放入导向孔中，使导向孔、钻机立轴和钻杆在一条直线上，并用仪器量测这一条直线的角度。
可使用经纬仪标定角度及方位。
外插角度取1~2°。
在确认钻孔方向和角度满足设计要求后方可开钻。
钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。
每钻进5~10m要用仪器复核钻孔的角度是否有变化，以确保钻孔方向。
⑵钻孔前先检查钻机机械状况是否正常；当钻至砂层易塌孔时，应加泥浆护壁方可继续钻进。
超前大管棚施工技术交底大全
技术交底书
编号：
大管棚施工正面图如下：
1）导向墙
在开挖轮廓线以外拱部140°围施导向墙作，断面尺寸为1.0×1.0m，采用C25混凝土。
导向墙设2榀I20a工字钢，钢架外缘设140mm，壁厚5mm导向钢管。
导向墙施工主要包含导向墙开挖、钢架及导向管安装、模板支撑及模板安装、砼浇筑及养护等工序。
⑴在进行导向墙砼施工前，要加工支撑导向墙砼浇筑的拱架和模板。
支撑拱架采用20a工字钢三榀。
测量队按照导向墙预留变形量进行测量放线，将导向墙轮廓线和导向管位置放出。
⑵导向墙可采用挖槽法施工。
当洞口段挖方标高降至导向墙顶部时，导向墙作业处预留10m平台暂不往下开挖（其它部位可照常进行土方开挖），由测量人员控制标高，放出导向墙的开挖线，用挖掘机配合人工进行挖槽，开挖完成后，基坑底部及边墙抹砂浆，作为导向墙浇筑的底模和边模。
⑶基坑开挖完毕，安放钢拱架。
钢架用冷弯机加工成型，分三节制作，在施工现场进行组装。
钢架连接钢板采用200×240×15mm钢板，钢板预留孔，各节钢架用M20×70螺栓连接。
为保证拱架的稳固，两榀拱架间按2m间距设置Φ22连接筋。
浅谈隧道超前长管棚支护施工技术
浅谈隧道超前长管棚支护施工技术
隧道工程是地下工程中较为复杂的一种，其施工技术和建设工艺也日趋成熟。
其中，隧道超前长管棚支护施工技术是当前比较流行的一种，对于保障隧道施工作业的顺利进行和工作人员的安全保障具有重要意义。
隧道超前长管棚支护施工技术是指通过先行施工长管棚，再行掘进的方式，在保证人员安全的前提下，降低施工风险，提高工作效率，是现代隧道工程建设的一种新型施工方式。
在实际施工中，隧道超前长管棚支护技术主要包括掘进、长管棚加固、钢撑、注浆等步骤。
首先是掘进工作。
在施工前，需要对隧道周围土质条件和环境因素进行分析，然后针对性地设计隧道断面形状和掘进进度。
在掘进进程中，需要严格掌控掘进工作中的速度和承载能力，逐步推进工作，避免过快或过慢，造成不必要的压力。
接下来是加固工作。
长管棚的制造主要使用钢材和水泥混凝土，分为多级管棚和单级管棚。
其中，多级管棚通常采用钢筋混凝土框架，并且需要设置隔板，以便让水泥混凝土填充进入。
而单级管棚则是采用钢板加强的钢骨架结构，加固效果更为出色。
钢撑的作用在于加固整体结构，避免出现变形或者塌方的问题。
注浆则是把水泥浆注入管道中，对管道进行加强处理。
注浆的浆液可以根据地质条件和岩土层进行定制，以确保加固效果和坚固程度。
总的来说，隧道超前长管棚支护施工技术可以有效减少隧道施工中的风险，同时有效保证了工作人员的安全。
而在实际施工中需要高度的安全意识，严格控制工作流程，确保每一步骤都能够得到妥善处理。
另外，需要在加固过程中勤于检查，及时发现问题并进行修复。
只有坚持科学的管理方法和操作规程，才能够让隧道施工更加安全、高效。
洞内超前管棚出洞施工技术
上覆第四系全新统滑坡堆积体 （ Ｑ ４ ｄ ｅ １ ） 粉质黏土、 块石土； 坡洪积层
（ Ｑ ４ ｄ ｉ ＋ ｐ １ ） 粉质黏 土、 卵石 土层 ， 坡 残 积层 （ Ｑ ４ ｄ ｌ ＋ ｅ １ ） 粉质黏土 ； 下伏
基岩为 白垩系上 统江底河组 （ Ｋ ２ ｊ ） 泥岩夹 砂岩、 泥 灰岩。 由于 出口地 形限制 ， 机 械材 料无 路可入 ， 因此 拟采用 由进 Ｉ Ｚ ｌ 施作 大 管棚 后采用三台阶法 出洞， 必要 时设 临时仰 拱， 同时紧跟仰拱 和二次 衬 砌 。当仰拱 施工至下台阶、 二衬施 工至 距仰拱不大于２ ０ ｍ时， 洞 内再 行上 台 阶开挖 。 上台阶 出洞 后进 行洞 口边仰坡 刷坡 ， 施工 套拱 ， 并及 时施 作 临 时仰拱 ， 形成一 个稳定 的洞 口支护 体系， 再反过 来从洞 内向洞外施 工 中下台阶 ， 贯通隧 道 。
一
（ ４ ） 完 成上述作业 工序后 ， 由进 口三台阶开挖及支 护。 （ ５ ） 上 台阶 贯通后 ， 及 时施 作套拱 及临时仰 拱 ， 并 进行 出口 边仰 坡刷
坡及 防护。
一
台阶侧 墙对挖 ， 使拱架 悬空。 最后再开挖 图中的④部。 下导 的开 挖同中导的施 工相同。 ３ ． ３ 初期支护
图２三台
㈠上导施工 。 拱 顶在超前 支护 的保护下， 采用机械或 控制爆 破开挖
２ ． 施 工步 骤 图中的①部 ， 开挖 后立即初喷４ ｃ ｍ厚砼 ， 封 闭作业面 ， 然后架 立钢架 ， 安 （ １ ） 当进 口 开 挖至Ｄ Ｋ９ ５ ５ ＋ ８ １ ２ 时， 停止掌子面开 挖 ， 整修好开 挖面， 装 钢筋 网片及 连接 钢 筋 ， 钻 设径 向系统锚 杆和 锁脚 锚管 并将 钢架 和锁 并为管棚 施工做 好准 备 （ 中导 台阶需预 留６ ｍ左右） 。 网喷 封闭掌子面 及 脚锚 管焊接 牢固后复喷混 凝土至设 计厚度， 形成较 稳定的承载 拱。 各台阶， 挂设２ ５ ｘ ２ ５ ｃ ｍＯ ｐ ８ 钢筋 网， 喷 射Ｃ ２ ５ 混 凝土ｌ Ｏ ｃ ｍ。 ㈢ 中、 下导施 工 。 在 上导承 载拱 作用下， 进 行 中下导 施工 。 中、 下导 （ ２ ） 由洞 内施作 中 ８ ９ 大管棚 。 按 以下方 式开 挖 ： 首先 开挖 图中的 ②部 ， 然后再 开挖 图中的③部 ， 使同 （ ３ ） 施 工仰拱至 下台阶， 施 工二衬 至仰拱距离不大于２ ０ ｍ。 台阶左 右工作面错 开一定 的距离 （ 一般 控制在 ２ 榀钢 架间距） ， 严禁 同
超前大管棚施工工艺方法及技术措施
机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联结成一体。
为确保杆接头有足够强度、刚度和韧性，钻杆联结套与钻杆同材质，两端加工成内螺旋，联结套的最小壁厚大于10mm。
换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲、有无损伤，中心喷水孔是否畅通等，不符合要求的及时更换以确保正常工作。
钻进过程中要注意钻杆的方向和角度，防止相邻孔位发生对穿现象。
同时在钻进过程中要注意围岩地质的变化，并适时记录，为以后的洞身开挖提供第一手资料。
钻孔达到要求深度后，按照同样方法拆卸钻杆，钻机退回准备进行下一个孔的钻进。
2、安装管棚奇数钢管每节长为6m，接长4次，管棚长度24m，再接长一根3m的管棚，管棚总长27m；偶数钢管先安装一根3m的管棚，再接长4次6m管棚，总长度27m。
管棚接长时先将第一节钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。
第一根钢管前端要焊接成锥状，以防止管头顶弯或劈裂。
当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30〜40cm时，人工装上第二节钢管。
人工持链钳进行钢管联结，使两节钢管联成一体。
根据管棚的设计长度，按同样方法继续接长钢管。
3、管棚注浆注浆前平整注浆所需场地，检查机具设备，并准备注浆材料。
注浆材料严格按照实验室提供的配料单进行，且准备要足够充分。
注浆要严格按照实验室提供的配合比进行，且注浆前必须向监理工程师报检。
注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。
如遇窜浆或跑浆，则可间隔一孔或数孔灌注。
注浆结束后，利用止浆塞保持孔内压力，直至浆液完全凝固。
浆液的浓度、胶凝时间符合设计要求，不得随意变更。
4、保证施工工艺的技术措施施工前根据地质情况用水平锚杆、挂网、喷混凝土等加固措施加固岩面，保证施工安全。
管棚施工前对主要材料进行材质检验，符合要求后方可施工。
钢管内可增设钢筋笼，以提高导管的抗弯能力，钢筋笼由四根主筋和固定环组成。
在四棉钢拱架上，按管棚设计位置（间距和水平标高、仰角），准确的焊上套管，套管外端焊一个法兰盘，用来平衡钻孔和压浆的后座力，里面一端用胶纸封，以防砂浆流入。
在隧道施工中大管棚预注浆超前支护技术的应用
在隧道施工中大管棚预注浆超前支护技术的应用在隧道施工中使用大管棚预注浆超前支护技术是一种有效的加固和保护措施，可以显著提高隧道施工的安全性和稳定性。
本文将详细介绍大管棚预注浆超前支护技术的原理、施工流程、应用范围和优点，并通过案例分析该技术在隧道施工中的应用效果。
一、大管棚预注浆超前支护技术的原理大管棚预注浆超前支护技术是一种通过向隧道前方注射水泥砂浆，再用大管棚进行加固的超前支护方法。
其原理是在隧道掘进前，将若干根长钢管沿隧道轮廓线布置，并向钢管内注入水泥砂浆，以形成一层加固的保护层。
这层保护层可以有效地防止隧道掘进过程中出现塌方、滑坡等地质灾害，提高施工安全性和稳定性。
二、大管棚预注浆超前支护技术的施工流程1. 钻孔：使用钻机在隧道洞内钻孔，钻孔直径和深度要根据设计要求确定。
2. 安装钢管：将长钢管沿钻孔插入，并用钻机将其固定在岩壁上。
3. 注浆：通过注浆管将水泥砂浆注入钢管内，以填充岩体的空隙。
4. 喷射混凝土：在注浆完成后，向隧道洞内喷射一层混凝土，以保护隧道洞壁。
5. 挖掘：在注浆和喷射混凝土完成后，进行隧道挖掘。
三、大管棚预注浆超前支护技术的应用范围大管棚预注浆超前支护技术适用于各种软弱围岩地层的隧道施工，特别是对于地质复杂、围岩稳定性差的地段，该技术的应用可以显著提高施工安全性和稳定性。
四、大管棚预注浆超前支护技术的优点1. 提高围岩稳定性：通过向围岩注射水泥砂浆，可以有效地填充围岩的空隙，提高围岩的稳定性和承载力。
2. 防止塌方：大管棚超前支护可以有效地防止隧道掘进过程中的塌方事故，保障施工安全。
3. 减小施工风险：大管棚预注浆超前支护技术可以减小施工风险，提高施工效率。
五、案例分析某山区公路隧道全长500米，围岩类型为软弱围岩，地质条件复杂，存在较大的安全隐患。
为确保施工安全，采用大管棚预注浆超前支护技术进行加固。
首先，根据设计要求，确定了大管棚的直径和长度，并选择了合适的钻机和注浆材料。
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陈田坑隧道超前大管棚施工技术方案一、工程概况(一) 概述陈田坑隧道位于祁门县小路口镇西，离镇中心约1公里，省道S326公路距隧道进口250m左右，距隧道出口约1公里，交通便利。
陈田坑隧道为连拱（岩质）隧道，隧道屯溪端桩号为K68+555，设计标高为184.392m；景德镇端桩号为K68+740，设计标高为183.490m；隧道长185m，最大埋深为52.1m。
隧道纵坡为1.10%和-2.100%，变坡点为K68+650，隧道平面上均呈直线展布，总体走向为260°。
隧道设计净宽2×10.25m、净高5.0m，设计时速80K/h。
(二) 洞口防护情况陈田坑隧道K68+573（屯溪端）洞口洞口地质情况：亚粘土及碎石，厚2.0～8.0米，为松散层，散体结构，土体稳定性较差。
边、仰坡防护形式及坡率：洞口边坡1：0.3，仰坡1：0.75，回填后明洞为1：1.25。
采用Φ22砂浆锚杆支护，喷10cm厚C25砼、挂S=20×20cmΦ6.5钢筋网。
设计洞口浅埋段支护形式（含超前预加固措施）: SV-2型衬砌构造，超前大管棚（18m），锚杆梅花形布置，L=450cm，间距（环×纵）=80cm×50cm，I20a工字钢拱架，榀间间距60cm，喷射C25早强混凝土26cm，预留变形缝12cm，设EVA防水板+无纺土工布，C25防水钢筋混凝土衬砌50cm。
.陈田坑隧道K68+728（景德镇端）：洞口地质情况：松散层厚2.5～11.0米，散体结构，土体稳定性较差。
边、仰坡防护形式及坡率：洞口边坡1：0.3，仰坡1：0.75，回填后明洞为1：1.25，洞门右侧坡1：1。
仰坡采用喷锚及挂网防护，喷C25混凝土10cm，φ22mm砂浆锚杆长300cm，间距120×120cm，按梅花形布置，钢筋网φ6.5mm，间距20cm×20cm。
设计洞口浅埋段支护形式（含超前预加固措施）：超前大管棚27m，地表回填加固。
锚杆梅花形布置，L=450cm，间距（环×纵）=80cm×60cm，钢筋网φ6.5mm，间距20cm×20cm，I20a工字钢拱架，榀间间距60cm，喷射C25早强混凝土26cm，预留变形缝12cm，设EVA防水板+无纺土工布，C25防水钢筋混凝土衬砌50cm。
松散层，散体结构。
(三) 隧道工程地质评价1、隧道围岩分级III级围岩段80米，IV级围岩段12米，IV级围岩偏压段18m，Ⅴ级围岩加强段18米，Ⅴ级围岩偏压段27m，洞门明洞2座/30m。
2、隧道工程地质稳定性评价本隧道走向260。
，隧址区岩性分布为元古界蓟县纪木坑组（P tm）板岩，薄～中薄层状，洞身段岩层产状145。
∠72。
，岩层走向与洞轴走向呈小角度相交（角度25。
）。
因岩体节理裂隙较为发育，呈微张一闭合型，局部夹泥质或砂质软弱夹层，受地表水及地下径流的影响，在外力作用下易造成岩体层面间的滑移和不规则错动，隧道施工掘进过程中洞室侧壁及拱部围岩易产生顺向裂面。
二、施工准备1、隧道施工广场建设完成，能够满足施工要求。
2、测量工程师按照施工图纸，采用全站仪对洞口进行放样，严格控制测量精度，做好平面控制及高程控制。
3、洞顶做好临时环向截水沟。
三、施工组织安排根据总体施工组织和现场实际情况，满足保证施工质量、进度、安全、环保。
文明施工等要求，我部组织一个隧道作业队，一个混凝土集中拌和站。
对其施工，加强现场材料、设备、人员等的管理，确保工程优质、安全、快速地完成。
具体人员与机械设备见下表：人员配置表机械设备配置表四、施工方案和施工方法1、套拱施工隧道在进暗洞前必须先施工C25套拱及大管棚。
考虑施工操作方便，明洞开挖时在掌子面处留核心土，便于套拱施工，套拱分两次施工第一次浇筑至起拱线，第二次浇筑至设计位置。
第一次浇筑完成后，即可进行长管棚施工。
（1）拱架的加工及安装根据设计要求套拱采用I18钢拱架，拱架在洞口加工场内采用型钢弯曲机冷弯成型，加工前在平整的场地内精确放出拱架加工尺寸图，注意考虑预留沉降量，根据围岩情况和设计要求，套管段预留沉降量采用20mm，拱架间连接采用法兰螺栓连接，螺栓采用高强螺栓M20。
加工成型后根据测量队提供的控制点，现场拼装钢拱架，间距60cm，横向采用φ20钢筋与相邻钢拱架焊接，环向间距100cm。
拱架立在预先浇注的砼块上，稳固牢靠。
预埋长管棚导向管φ133×4.5钢管，用φ25固定筋与钢拱架焊接。
测量队精确测量放样导向管的坐标位置，并在掌子面和第一榀钢拱架用红油漆标识，严格控制外插角2o。
（2）支立模板模板采用竹胶板拼装，固定牢靠，内侧采用φ20加工成拱形外箍。
拱圈内采用圆木及管架支立在核心土上或坚硬的地基上。
（3）混凝土浇注混凝土采用集中拌和，插入式振捣棒振捣，混凝土浇注从两端拱脚处对称浇注。
达到要求强度后，方可拆除模板，并及时养生。
2、长管棚施工（1）长管棚的加工长管棚采用φ108×8热轧无缝钢管，管身钻孔，孔眼直径12mm，孔间水平间距10cm，按梅花形交错布孔以加大浆液渗透能力，管头加工成锥形以便于送入，尾部50cm不钻孔作为预留止浆段。
为防止浆液倒流，每根导管尾部均焊有止浆板，止浆板采用2cm厚钢板制作，中间钻有Φ20带螺纹的眼，以备注浆时用。
（2）长管棚钻进及安装根据套拱中导向管进行潜孔钻的定位。
钻杆每节长1m，钻头采用130mm直径。
钻机就位采用钢管满堂支架，并作后撑，保证钻进过程中的稳定。
钻孔前对导向管进行编号。
钻机立轴方向准确控制，钻进过程中经常检查偏斜度，发现超过设计要求，及时纠正。
钻孔完结后，用高压风、水将钻孔吹洗净后，再把钻杆抽出。
每钻完一孔便顶进一根钢管。
采用钻机将钢管分段顶进，钢管接头采用丝扣连接长15cm。
编号为奇数的第一节管采用3m管，编号为偶数的第一节管采用6m 钢管，以后每节均采用6m长的钢管。
以达到设计要求，满足同一断面接头数不大于50％，相邻钢管的接头错开距离大于1m。
（3）注浆施工灌注浆液参数：水泥浆水灰比1：1（添加水泥重量5％的水玻璃）；水玻璃浓度：35波美度；水玻璃模数：2.4；注浆压力：初压0.5～1.0Mpa，终压，2.0Mpa。
注浆采用分段注浆。
注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数通过现场试验按实际情况确定。
采用双液注浆机进行注浆，接上水泥浆液管，用高压把水泥浆压注入钢管，水泥浆液通过钢管的孔眼注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层。
用防水胶泥（锚固剂）将孔口空隙封闭住，并设置止浆板。
止浆板与注浆泵之间用管接器相连。
管接器由Φ20闸阀和长10cm的Φ20的镀锌管制作，镀锌管两边加工成丝扣。
注浆时一般总是先注无水孔，后注有水孔。
在无水地段可从拱脚起顺序注浆。
注浆速度根据注浆孔出水量大小而定，一般从快到慢。
注浆结束时将闸阀关闭，卸下进浆管，进入下一循环。
(4)实测项目参见《公路工程质量评定标准》JTG F80/1-2004内容如下：10.18.2 超前钢管实测项目五、质量保证措施1、建立质量保证体系对该工程项目实行“项目法管理”，严格贯彻IS0-9000族系列国际标准，建立建全质量管理体系、制度和质量手册等质量文件，用质量文件确保工程质量。
我们与质量有关的单位和全体员工都必须贯彻执行我单位的《质量手册》。
成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长的创优领导小组，制订与ISO9002质量保证体系相对应的项目质量控制措施。
施工队以队长为组长，技术主管为副组长的质量领导小组，严格执行各项质量保证措施，工班设质检员，负责作业过程的自检，形成三级质量管理网络，使工程质量始终处于受控状态；主动配合监理工程师的施工过程检查，经理部质检工程师对每项工序自检合格后，汇同监理工程师复检；经常与当地政府质检站保持联系，主动咨询、接受抽查改进质量过程的各项工作；经常向业主汇报我单位施工过程中的质量情况，让业主对项目工程放心，使用满意。
2、工程质量保证措施（1）工程质量管理制度1)建立以项目总工程师为首的施工技术管理系统，下设工程部，负责项目施工日常技术管理工作。
认真执行ISO9000系列标准，制定和执行岗位责任制，编制科学合理的实施性施工组织设计、作业指导书以指导施工，认真执行开、竣工报告制度、技术交底制度、测量复核制度、图纸审核制度。
2)技术管理实行技术人员专业分工负责制，按关键工序分工负责，确保每道工序的工程质量。
3)严格执行技术管理层层负责制，总工和项目经理对承建工程质量实行终身负责制。
4)加强与业主、设计、监理的联系，支持监理工程师对工程质量的监督检查工作，随时与设计单位保持联系，及时反馈施工过程中的问题，关键工序及重要技术处理及时沟通，对业主负责。
（2）工艺技术、工序自检控制(1)实行全过程的质量监控，实行质量否决权。
开工前做好原材料的检验和配合比设计工作，施工过程中每道工序及每个分项工程都实行自检、互检、交接检验，符合质量标准，再报请监理工程师批准后，进行下道工序或下个分项工程的施工。
确保各工序的首检合格率。
(2)严格执行技术规范和标准，遵规操作。
做好图纸会审工作，各分项工程开工前均制订合理、先进的施工方案和施工工艺，并做好上岗前的技术培训和交底工作，使参加施工人员做到五个明确，即: 岗位明确、职责明确、质量标准明确、施工程序明确、操作规程明确。
(3)高度重视结构砼配合比设计工作，认真作好技术总结，取得适合本工程的技术数据，准确指导施工。
(4)采用先进的机械设备，推广、应用先进技术，保证施工质量，配备先进的试验仪器设备，保证试验数据准确、可靠。
(5)做好拌和场的场地及进场便道“硬化”，确保集料洁净，不被污染。
(6)认真做好施工中的施工原始记录，做到资料完整，数据准确，内容齐全。
六、安全保证措施1、组织保证成立由项目经理、项目副经理、项目总工、项目专职安环工程师组成的安全领导小组，其中项目经理为第一责任人，项目副经理为安全生产的直接责任人，项目总工为技术负责人，项目专职安检工程师负责日常的安环工作的落实，督促工人按有关规定进行生产，隧道作业队设专职安全员，各班组长设兼职安全员。
2、制度保证完善各项安全生产管理制度，针对各部位、各工序、各工种的各自特点制定相应的安全管理制度，如：安全教育制度、安全检查制度、事故分析报告制度、安全奖惩制度等，并由各级安环组织督促检查，加以落实。
营造“安全生产，加强环保，人人有责”的良好氛围。
3、责任保证建立以安全岗位责任制为中心的安环生产责任制，落实各级管理人员和操作人员的安全职责。
4、安全保证措施（1）各种临时设施按要求设在安全地带，避开洪水、泥石流和坍方落石、滑坡等自然灾害的威胁。
（2）炸药库设专人负责，严格执行《火工材料进出库管理办法》。