车间常见设备故障
精梳机常见故障分析与修理.概要
精梳机常见机械故障的分析及修理第一部分车前部分故障分析及修理一、粘卷现象：棉卷在运转喂给中，在两边或一边有部分棉层粘在卷上，影响棉卷正常喂入量，严重时棉网变窄，车面棉条变细，有时会出现慢停车，增加重量不匀。
原因分析：1．棉纤维弹性较差或预并道数太多或牵伸倍数过大，使棉卷“烂熟”，容易造成棉层间的粘连。
2．条卷机棉卷加压压力过重，使卷层受压过大，造成卷层粘附。
3．棉卷在精梳机中涌卷，造成退卷不爽。
4．条卷值车工在运输过程中操作不当，造成棉卷两端发毛，退卷时发生粘连。
5．车间湿度太，棉卷中纤维含水率过高。
6．条卷机成形不良，小卷端面不平整。
修理方法：1．合理配置精梳准备工艺，采用较小的总牵伸倍数。
2．减少精梳机涌卷。
3．加强操作检查。
4．合理调整车间温湿度。
5．修理条卷机，使成形良好。
二、涌卷现象：小卷在喂入运动中，从棉卷罗拉到上下给棉罗拉之间出现多喂涌皱的现象，一般涌皱多见于左端，即上给棉罗拉没能棘轮的一端，有时也发生在左右两端同时涌皱隆起的现象。
有一只眼涌卷的，也有六眼同时涌卷的。
原因分析：1．一端涌皱的原因：1）上给棉罗拉加压盖与下给棉罗拉布司间隙过大，加压太小，在棘扑撑动过程式，因棘轮一端受力撑动，造成另一端生产扭曲运动，而影响正常给棉量。
2）下给棉罗拉布司间嵌塞棉纤维，或两给棉罗拉中有一端绕花或嵌杂，造成罗拉咬合松驰，给棉不正常。
3）上下给核同质异能素罗拉中有一端与下钳唇隔距不准，有偏斜，造成上下给棉罗拉沟槽啮合不良，有滑溜现象，影响正常给棉。
4）上下给棉罗拉两端直径有明显差异，直径小的一端给棉少而引起棉层涌皱。
2．个别眼两端涌卷的原因：1）上下给棉罗拉沟槽太浅或外径明显变细，使给棉量减少。
2）给棉罗拉棘爪已被磨秃，引起撑给动作失常。
3）上下给棉罗拉钳花，使给棉罗拉回转不灵活，影响给棉。
4）导卷板大幅度小跳动，造成棉卷意外伸长产生涌皱。
5）改工艺或修理过程中造成个别眼给棉棘轮齿数错，如12齿换成10齿，给棉量不正常。
车间设备维修工作总结：解决难题的方法与思路
车间设备维修工作总结：解决难题的方法与思路本文主要总结本公司在车间设备维修工作上所遇到的问题及如何通过调查分析、技术支持、团队协作等方法来解决这些问题，以达到提高维修效率和减少停机时间的目的。
1、问题描述我们公司主要从事电子产品的生产，因此车间中的各种设备是生产的重要组成部分。
在设备维修方面，我们经常遇到以下问题：1.1 设备故障种类多样设备故障种类繁多，不同的设备在使用过程中存在着各自的问题。
一旦出现设备故障，我们要先了解故障的性质，才能更好地处理问题。
1.2 设备维修往往需要停机维修设备维修往往需要停机维修，这对于生产进度来说是非常不利的。
因此，我们需要通过快速诊断和修复，减少维修时间。
1.3 设备故障原因难以判断有些设备故障原因比较复杂，很难一下找到根本原因，这会给维修带来更大的困难。
2、解决方法及思路对于以上问题，我们采取了以下解决方法：2.1 建立设备故障统计记录我们将所有设备故障情况记录下来，对其进行分类，以方便针对性地解决问题。
2.2 建筑维修技术档案我们建立维修技术档案，对各种设备进行详细解析、损坏故障、维修方法、维修记录等进行记录，以便今后的维护与调试。
2.3 加强技术培训我们不仅针对设备进行技术培训，还对维修技术人员进行培训，提高维修人员的维修技能和水平。
这样能有效地缩短维修时间。
2.4 引进新技术我们引进先进设备和技术，利用新技术提高设备的可靠性，使设备故障率降低，从而缩短停机时间。
2.5 开展多人协作对于一些复杂的设备故障，我们会组成一个维修小组进行讨论，多个人的协作可以快速解决问题。
同时，也可以共同研究问题的产生原因，从而防止类似问题再次出现。
3、效果总结通过以上的努力和措施，我们已经取得了一定的成效：3.1 设备故障率明显降低我们的设备故障率明显降低，从而减少了设备的停机时间，生产效率得到提高。
3.2 维修时间和成本大幅度降低通过对设备故障进行分类和记录，我们能够更加快速地发现和解决问题，结合新技术和多人协作的方式，我们能够在尽可能短的时间内完成维修任务。
从TFDS设备常见故障处理谈新装设备的维护与管理
从TFDS设备常见故障处理谈新装设备的维护与管理根据杭州北车辆段5T二期工程的安排，杭州地区将新上TFDS设备三套。
本文通过车间已装TFDS设备近几年来的常见故障处理以及设备检修维护经验，思考如何将先进的检修、管理经验应用到杭州地区新装TFDS设备上。
标签：TFDS；设备故障；分析；设备管理1 TFDS设备简介及组成1.1 TFDS系统简介货车运行故障动态图像检测系统（Trouble of moving Freight car Detection System）简称TFDS。
是针对列车技术检查中出现的时间紧、任务重、职工劳动强度大等情况开发出来的辅助列检作业的在线图像检测系统。
该系统使用智能分析和人机结合的方式，对运行货车进行动态检测，及时的发现车辆关键部位故障。
TFDS系统是车辆运行安全监控系统（5T系统）的重要组成部分，是确保铁路运输安全的重要设施。
1.2 TFDS设备的组成TFDS系统的组成可分为轨边探测设备、机房设备和列检复示中心三个部分。
如图1所示：2 TFDS设备常见故障及处理办法我部门从2007年开始安装使用TFDS设备，先后在上海地区，金华地区安装了五套TFDS设备。
设备使用至今，发现了大量的货车故障，有力的保障了行车安全。
TFDS设备投入使用至今，出现了一定的设备故障。
通过车间技术人员及班组长期的详细汇总，设备的故障主要为设备不接车、丢图、图片质量不高、计轴计量错误、服务器故障、机械传动故障等几类。
在两年的故障汇总（图4）中，2011年总故障61个，其中丢图和图片质量故障占到了总故障数的63.6%，2012年总故障58个，这两项故障总和占到了总故障数的65.1%。
因此可以看出在一系列的设备故障中，图片丢失和图片质量不高是影响设备运行状态的典型故障。
在此对这两类设备故障进行分析，并对故障处理办法进行讨论，以此来总结设备的维护和管理经验，应用到新装设备中来。
2.1 图片丢失在实际的设备使用过程中，列检检测中心会遇到图片丢失的情况。
机修车间设备维修手册
(4)在解体前应记录转子的轴向位置(将动、静平衡盘保持接触)，以便在修整平衡盘的摩擦面后，可在同一位置精确地复装转子。
2.静止部件的检修
在泵体全部分解后，应对各个部件进行仔细检查，若发现损坏或缺陷，要予以修复或更换。本节将介绍对静止部件的检查与修复。
2.7测量完成后，根据每个断面的弯曲值找出最大弯曲断面，然后可用百分表进一步测量确定出泵轴的最大弯曲断面(此断面不一定恰好是刚才的测量断面)，并往复盘转泵轴，找到此断面最凸、最凹点并做好记录和标记。
2.1.2裂纹检查
用手锤轻敲泵体，如果某部位发出沙哑声，则说明壳体有裂纹。这时应将煤油涂在裂纹处，待渗透后用布擦尽面上的油迹并擦上一层白粉，随后用手锤轻敲泵壳，渗入裂纹的煤油即会浸湿白粉，显示出裂纹的端点。若裂纹部位在不承受压力或不起密封作用的地方，则可在裂纹的始、末端点各钻一个φ3mm的圆孔，以防止裂纹继续扩展；若裂纹出现在承压部位，则必须予以补焊。
1.1首先松开大螺母并取下拉紧泵体的穿杠螺栓，然后依次拆下出口侧填料室及动、静平衡盘部件。拆除的同时，要做好测量这些部件的调整套、齿形垫等的尺寸的工作。
1.2拆下出水段的连接螺栓，并沿轴向缓缓吊出出水段，然后退出末级叶轮及其传动键、定距轴套，接着可逐级拆出各级叶轮及各级导叶、中段。拆出的每个叶轮及定距轴套都应做好标记，以防错装。
4.密封环与导叶衬套
目前，密封环与导叶衬套一般都是用不锈钢或锡青铜两种耐磨材料制成的。选用不锈钢制造的密封环与导叶衬套寿命较长，但对其加工及装配的质量要求很高，否则易于在运转中因配合间隙略小、轴弯曲度稍大而发生咬合的情况。若用锡青铜制造，则加工容易，成本低，也不易咬死，但其抗冲刷性能相对稍差些。新加工的密封环和导叶衬套安装就位后，与叶轮的同心度偏差应小于0.04mm。密封环与叶轮的径向间隙随密封环的内径大小而不同，具体可参阅表2-3-1。密封环与泵壳的配合间隙一般为0.03～0.05mm。
热电偶常见故障及处理方法
煅烧车间及焙烧车间电偶常见故障及处理方法煅烧车间：一、煅烧炉首层、八层K型热电偶常见故障和处理方法：1、温度显示最大（1300℃以上）或显示“-OH-”，一般为热电偶接线端子处补偿导线脱落、电偶芯脱落或电偶损坏。
检查热电偶接线端子接线或更换热电偶。
2、温度显示最小（即700℃以下或室温），一般为电偶接线端子补偿导线短路、正负极接反或电偶损坏。
处理短路、检查正负极性或更换热电偶。
二、K型热电偶更换方法：1、K型热电偶更换时，须将窥管（测温部分）预热，即先将窥管伸入火道40-50cm左右，预热10-15分钟后，再次将窥管伸入40-50cm，预热5-8分钟后，即可全部伸入火道中，如未预热，将会发生炸管现象。
2、接线时，红色补偿导线接热电偶接线端子“+”处，黑色补偿导线接热电偶接线端子“-”处。
三、煅烧炉四层光电温度传感器常见故障和处理方法：1、光电温度传感器显示温度最大或最小，处理方法与K型热电偶相同。
2、温度不准，需要检查传感器光斑。
四、光电温度传感器更换方法：1、更换方法与K型热电偶更换方法相同，需要进行预热。
2、白线为正极，红线为负极，线接反则温度显示500-700℃左右。
3、更换完毕后温度如不准，则需效对光斑，通过传感器观察孔可看到红色圆形光圈和小黑点，小黑点在在光圈中间温度为最准确，如不在中间，则需将窥管锁母松开，旋转窥管进行调整，调整完毕后将锁母拧紧即可。
焙烧车间：一、燃烧架、排烟架N型热电偶常见故障和处理方法：1、温度显示最大（1300℃以上），一般为补偿导线或电偶损坏，更换补偿导线或热电偶。
2、温度显示最小（即室温），一般为补偿导线烧损短路或热电偶短路，处理短路点或更换补偿导线，如导线无问题，则需更换热电偶。
3、温度显示不稳定。
一般为补偿导线接地或热电偶端子处虚接，检查补偿导线有无破损与设备外壳搭接，紧固热电偶接线端子，如线路无问题，则需要更换热电偶。
4、无温度显示，一般为补偿导线断路或热电偶烧断，更换补偿导线或热电偶。
车间的问题与解决建议
车间的问题与解决建议引言概述：车间作为生产流程的核心环节，其运行效率和质量直接影响到企业的发展和利润。
然而，车间常常面临各种问题，如生产延误、设备故障、人员管理等。
本文将从五个方面，即生产延误、设备故障、人员管理、安全隐患和效率提升，提出解决这些问题的建议。
一、生产延误问题1.1 缺乏生产计划：车间生产常常没有明确的计划，导致生产进度无法掌控。
解决方法是建立科学合理的生产计划，包括确定生产目标、合理安排生产流程和制定详细的生产计划表。
1.2 原材料供应不稳定：车间生产需要依赖原材料供应，如果供应不稳定，将导致生产延误。
解决方法是与供应商建立稳定的合作关系，制定合理的采购计划，并建立原材料库存管理系统。
1.3 人员调度不当：车间人员调度不当，导致生产线上人员不足或过剩，影响生产效率。
解决方法是根据生产计划合理调度人员，确保生产线上有足够的人手，并进行人员培训和技能提升。
二、设备故障问题2.1 缺乏设备维护：车间设备长时间运行，如果缺乏定期维护，将容易出现故障。
解决方法是建立设备维护计划，定期检查设备运行状态，及时更换磨损部件，并进行设备保养和清洁。
2.2 设备老化和更新不及时：车间设备老化将导致生产效率下降和故障频发。
解决方法是定期评估设备状况，及时更新老化设备，并引入先进的生产技术和设备，提高生产效率。
2.3 缺乏设备操作培训：车间人员缺乏设备操作培训，导致设备使用不当，容易出现故障。
解决方法是加强设备操作培训，确保每位员工都具备熟练的设备操作技能，并建立设备操作规范和安全操作流程。
三、人员管理问题3.1 缺乏沟通和协作：车间人员之间缺乏沟通和协作，导致信息传递不畅和工作效率低下。
解决方法是建立良好的沟通机制，如定期开会、建立沟通平台等，鼓励员工之间的交流和合作。
3.2 员工培训不足：车间缺乏员工培训，导致员工技能水平不高，无法适应新的生产需求。
解决方法是制定员工培训计划，包括技能培训、安全培训和管理培训，提高员工的综合素质和专业技能。
煤矿刮板运输机常见故障分析及解决方法
故障维修煤矿刮板运输机常见故障分析及解决方法孟繁明（阜矿集团机械制造公司一车间主任，辽宁 阜新 123000）摘 要：刮板运输机作为综采工作面极为重要的运输设备，是煤矿生产中重要的一环。
由于在工作过程中刮板链和货载会与溜槽产生很大的摩擦阻力，并且井下作业环境恶劣、连续长时间工作，加上有时作业不符合要求、维修保养不到位等因素，导致在运转过程中经常发生电机发烫、减速机漏油、花键轴滚键、刮板链条跑偏等故障，这些问题的存在都会降低开采效率、甚至给安全生产带来诸多难题，因此必须要认真分析并加以解决。
关键词：煤矿刮板运输机；常见故障；产生原因；解决方法煤矿刮板运输机是一种由刮板链牵引，主要由电机、减速箱、链轮组件、溜槽及紧链器等部位组成。
它的工作原理是，将刮板固定在链条上组成牵引构件，当电机启动后，机头部链轮旋转，使刮板带动煤炭沿着溜槽向前推动，到机头部进行卸载，刮板链在溜槽内通过链轮传动做连续循环动作，实现煤炭的运输。
1 常见故障：1.1电机异响、发烫及无法启动。
这类故障一般都是由于长时间超负荷运行引起的，引起电机故障原因的有很多，但都能很直观的通过温度和声音变化而表现出来。
1.2 减速机漏油、断齿和轴承位磨损。
此类故障一般在安装初期出现问题的几率较小，使用一段时间以后才会表现出来，如果不能及时发现和处理，维修费用会成倍增加甚至造成减速机报废，因此需要设备操作者和维修人员定期检查并做好记录。
1.3刮板链跳链、飘链及断链。
这类故障是运行过程中常见故障，主要由于设备安装不当、运行过程中有异物进入或是由于运行部件磨损而产生。
1.4液力耦合器发热、漏液。
液力耦合器具有过载保护的作用，当工作液升高至额定值时，易熔合金塞融化。
1.5刮板、溜槽磨损。
主要表现形式为刮板“斧头”、底板和侧板的磨损。
产生这类故障的原因主要是由于制造厂家所用材料和生产工艺方面存在缺陷，刮板和板材的耐磨性低而导致的。
并且因为井下条件所限，此类故障不适合井下处理，只能升井维修。
车间存在的安全问题
车间存在的安全问题车间存在的安全问题主要包括以下几个方面：1. 生产设备安全问题：车间内的机械设备可能存在老化、损坏或缺乏维护等问题，这可能导致设备故障、漏电和火灾等安全隐患。
解决方法：定期对设备进行检修和维护，并确保员工接受相关培训，正确操作和维护设备，确保设备的正常运行和员工的安全。
2. 高处作业安全问题：车间中可能存在需要在高处进行作业的情况，如悬挂维修、货物堆放等。
如果没有有效的安全防护设施，可能会发生人员摔落事故。
解决方法：为高处作业区域安装防护栏杆或安全网，员工在高处作业时必须配备安全带，并接受相关培训，提高他们的安全意识。
3. 物料存储和使用安全问题：车间内可能存在大量的化学品、易燃物和危险品等物料，如果存储和使用不当，可能引发火灾、爆炸或有毒气体泄露等危险。
解决方法：建立合理的物料存储区域，并按照相关规定储存和使用化学品和危险品。
确保员工接受相关培训，了解正确的存储和使用方法，并提供必要的个人防护装备。
4. 防火安全问题：车间内可能存在大量易燃物质，如油漆、溶剂等，如果没有有效的防火措施，可能发生火灾事故。
解决方法：建立有效的防火设施，如灭火器、消防栓和自动灭火系统，并确保这些设施处于正常工作状态。
定期进行消防演习和培训，提高员工对火灾的应急处理能力。
5. 个人防护问题：车间中可能存在噪音、粉尘、有害气体等对员工健康有害的环境因素，如果员工没有正确使用个人防护装备，可能导致职业病或工伤。
解决方法：提供适当的个人防护装备，如耳塞、口罩、防护眼镜等，并确保员工正确佩戴和使用。
同时，定期进行职业病检查和宣传教育，加强员工对个人防护的重要性的认识。
以上是车间存在的一些常见安全问题及其解决方法，车间管理者应该重视这些问题，并采取有效的措施保障员工的安全和健康。
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车间常见设备故障
1. 电气故障：电气故障可能是由于电线老化、短路或断路引起的。
解决方法包括检查并更
换损坏的电线，修复短路或断路。
2. 机械故障：机械设备的故障可能是由于零部件磨损、润滑不足或安装不当引起的。
解决
方法包括定期维护和保养，检查并更换磨损的零部件，确保适当的润滑和正确的安装。
3. 液压或气动故障：液压或气动设备可能由于泄漏、阀门故障或压力不足引起故障。
解决
方法包括检查并更换损坏的密封件、阀门或管道，维护和调整压力。
4. 控制系统故障：控制系统故障可能导致设备无法正常工作。
解决方法包括检查并修复控
制系统中的故障，确保传感器、执行器和控制器正常工作。
为了避免这些设备故障，车间管理人员应制定定期的设备维护计划，并确保操作人员按照
标准程序进行操作和维护。
此外，对设备进行定期的技术检查和维修，也是预防设备故障
的重要措施。
总之，设备故障是车间生产中的常见问题，但通过定期维护和保养，以及及时的故障排查
和修复，可以最大程度地减少故障对生产造成的影响。
在车间生产过程中，设备故障可能
随时发生，给生产带来一系列问题。
正如之前提到的，电气故障、机械故障、液压或气动
故障以及控制系统故障是最常见的设备故障类型。
下面我们将针对这些设备故障逐一展开
讨论，提出更多解决方法和预防措施。
首先，电气故障是车间常见的问题之一。
可能出现的故障包括断路、短路、接触不良等等。
这些故障可能会导致设备停机，造成不必要的生产损失。
要解决这些问题，可以采取以下
措施：
首先，要定期检查和维护设备的电气元件。
对老化、损坏的电线、插座、接线端子等部件
进行更换或维修，确保其正常工作。
此外，维护人员应该定期清洁设备，排除积尘和杂物，以避免电气故障。
其次，可以安装过载保护器、漏电保护器等安全保护装置，以便在发生短路或过流时及时
切断电源，预防电气故障发生，避免引发更大的安全隐患。
另外，及时检修和更换老化的电气设备也是必要的。
对于一些老旧设备，及时更新和更换
会更有益于提高设备的可靠性和安全性。
其次，机械故障也是常见的设备故障之一。
机械设备的磨损、松动、不适当的安装等都可
能导致机械故障的发生。
为了避免机械故障，建议采取以下预防措施：
首先，实施定期的设备维护保养计划。
对设备进行定期检查和保养，及时更换磨损的零部件，加强设备的润滑和清洁工作。
其次，对于机械部件进行定期的紧固和调整。
检查或重新安装松动的螺栓、螺母，确保机械设备的各部件在工作过程中处于正常的工作状态。
再者，对工作人员进行设备操作和维护的培训。
保证他们能够正确操作设备，发现和处理机械故障，以避免不必要的故障发生。
液压或气动故障是另一种常见的设备故障。
泄漏、阀门故障或压力不足等问题可能会引起液压和气动设备的故障。
为了避免这些问题，以下是一些应对措施：
首先，定期检查液压和气动设备的密封性能。
检查和更换老化损坏的密封圈和密封垫，保证设备的正常密封状态，避免液压和气动泄漏。
其次，确保设备在设计压力范围内正常工作。
对设备进行定期的液压或气动压力测试，保证其正常的工作压力范围，并及时调整和保养设备的压力控制装置。
另外，定期对设备的润滑和冷却进行检查和维护，以确保液压和气动设备的正常工作温度和润滑状态。
最后，控制系统故障也是经常发生的问题。
传感器故障、执行器故障或控制器故障都可能导致设备的控制系统失效。
如何避免这些问题呢？以下是一些建议：
首先，定期检查控制系统中的传感器和执行器。
保证其正常的工作状态，及时修复或更换故障的传感器和执行器，以确保设备的正常运行。
其次，设备操作人员应该定期进行控制系统的试运行和自检。
尽早发现控制系统故障，避免故障扩大影响。
另外，建议对控制系统进行定期的软硬件维护。
保证软件的正常运行，及时对控制系统进行升级和更新。
总的来说，车间设备的故障是无法避免的，但现代设备维护技术已经在不断进步，可以通过提前预防和定期维护来最大程度地降低设备故障的概率。
因此，车间管理者和设备维修人员应该密切关注设备的运行状态，制定科学的设备维护计划，并保证操作员的培训和技术水平以应对可能发生的设备故障。
只有这样，才能确保车间设备的高效、安全地运行。