转炉钢水下渣检测技术应用
渣洗工艺应用实践
渣洗工艺应用实践提高精炼比是我国钢铁工业提高产品质量的重要手段之一。
业内资深专家在国内有关炼钢、连铸生产会议上曾着重指出，建立高效、低成本洁净钢生产平台，是今后几年国内钢铁企业都应努力实现的基本目标之一。
建立洁净钢生产平台不能仅注重高端产品的研发，更应努力提高量大、面广的钢材产品的质量和生产效率，降低生产成本。
近年来，有关钢铁企业在注重发挥精炼装置功效的同时，也根据钢种生产实际积极研究并采用经济实用的渣洗工艺来净化钢水，并注意处理和解决应用过程中遇到的一些具体问题，收到了降低精炼成本、优化冶炼效果、提升整体效益的效果。
据中国金属学会专家介绍，渣洗就是用预熔型渣来处理钢液的一种炉外处理方法。
渣洗是获得洁净钢的简单有效的精炼手段，以去除夹杂、净化钢液为目的。
在出钢过程中加入特殊配比的渣洗料，可有效吸附夹杂。
依靠良好的钢包底吹搅拌和钢流搅拌，可以使迅速溶化的渣洗料和钢液充分接触，液态的渣洗料液滴能立即与脱氧产物结合、吸附并快速上浮排除，实现净化钢液、提高钢水质量、改善钢水流动性的目标。
在这些方面，有关钢铁企业积极采用渣洗工艺来降低精炼运行成本，效果明显，实现了优化冶炼和降低成本同行。
德龙钢铁有限公司经过积极探索，采用直上渣洗工艺，在不经过LF精炼炉处理的情况下，开发了低成本生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的工艺。
实践证明，直上渣洗工艺可有效解决铝镇静钢钢水流动性差的技术难题，冷轧产品性能优良，可完全满足质量要求。
华东某重点钢铁企业采用直上渣洗料，通过实施渣洗工艺来净化钢水、脱氧，在降低精炼成本的同时，经过渣洗工艺处理的钢水直接上连铸，既不改变原有的炼钢-连铸生产工艺布置，又满足了快节奏生产的需要。
江西某钢铁企业通过应用新型渣洗料和渣洗工艺，在不改变原有转炉、连铸生产节奏的情况下，经过渣洗后的钢水直接连铸，满足了降低精炼成本、适应炼钢和连铸快节奏生产的双重需要，经济效益明显。
据有关人士介绍，渣洗的主要功能如下：一是净化钢液。
声纳化渣技术
Thank You
碳素结构钢Leabharlann 碳素结构钢包括： (a) Q195； (b)Q215(A、B） (c) Q235(A、B、C)； (d) Q255(A、B)； (e) Q275。
钢的牌号
钢的牌号简称钢号，是对每一种具 体钢产品所取的名称，是人们了解钢 的一种共同语言。我国的钢号表示方 法，根据国家标准《钢铁产品牌号表 示方法》（GB221-79）中规定，采 用汉语拼音字母、化学元素符号和阿 拉伯数字相结合的方法表示。
目前，在较多的钢铁厂中已装 备了各种炉料的称量系统、氧气 及温度等检测装置，但对转炉炼 钢过程本身的检测系统至今仍属 空白。操作者在很大程度上仍然 耳闻目测靠经验来炼钢。因此， 研制一种能正确检测炉内情况的 技术一定会受到炼钢厂的欢迎。
随着计算机技术突飞猛进的 发展，在国内外先进经验和教训 的基础上，转炉声纳微机监控造 渣技术的研究，终于取得了突破 性的进展，获得了满意的结果。
铁皮降温；如有喷溅趋向，则加少量石灰抑制。 ③曲线位置较低或向下发展。说明枪位偏低，应逐渐提高枪位，做
应用效果
应用声纳化渣技术，为转炉造渣 提供了基本模式，改变了以往紧凭肉 眼看火的经验操作法，大大减小了喷 溅和返干的发生，喷溅和返干预警命 中率分别大于85%和90%，使金属吹 损和渣料消耗降低通过对取声装置的 改造，大大提高了设备运行完好率与 检测精度。
系统由三部分组成，分别是(1) 声处理器(主机)；(2)拾 音器；(3)配水、配气系统。它们的作用分别是：
1. 声处理器对拾音器采集的信号进行放大处理，获得一 个与渣平面相对应的信号分送往工业控计算机或可编程控 制器。 2. 拾音器用来采集炉渣噪声，但因其工作在高温区域，所 以必须给它增加水冷和惰性气体(氮气)保护装置。 3. 配水、气是为探头(拾音器)保护装置配水和气的系统。
漫谈LF高效精炼技术的发展
漫谈LF高效精炼技术的发展LF炉全称是Ladle Furnace，即钢包精炼炉，其主要作用是在还原气氛下对钢水脱氧、脱硫，调节钢水成分和温度，去除钢中夹杂物。
1971年日本大同制钢的大森厂上线了第一台LF炉，我国于1981年上钢五厂第一台LF炉投产。
目前LF精炼炉工艺已经成为了现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。
随着现代科技的进步和工业的发展以及越来越严峻的市场形势，旧有的生产形式已经不能满足质量和成本的要求，本文就近年发展起来的LF炉生产相关新技术进行了阐述。
1 转炉气动挡渣技术气动挡渣系统主要由兩部分组成：一是下渣检测系统；二是气动挡渣系统。
下渣检测技术是利用红外摄像进行炉渣检测，原理是利用炉渣与钢水在红外频率范围内不同的辐射行为，通过摄像及显示评估装置实时监控出钢过程，当检测到下渣时，立即发出警报，同时启动气动挡渣设备。
挡渣时，挡渣喷头可以对出钢口进行机械封闭，喷头端部喷射高压气体来防止炉渣流出。
即使喷头与出钢口之间有缝隙，高速气流也能实现挡渣的效果。
气动挡渣示意图如图1所示：某钢厂实践表明，使用转炉气动挡渣技术能有效减少下渣数量，减少渣层厚度，提高合金收得率，防止钢水回磷，具有显著的经济效益。
该技术能有效防止LF进站钢水表面结壳现象，提高LF炉化渣速度和效果，减少电极损耗，降低钢种夹杂物。
2 出钢渣洗技术脱硫是LF精炼的主要任务之一，LF精炼后的钢水硫含量可稳定在0.005%左右，满足绝大多数品种的需求。
但是部分钢种并不需要将硫脱到这个水平，从效率和效益角度来看，走LF精炼反而形成了“浪费”，出钢渣洗技术的产生很好地调解了这一矛盾。
出钢渣洗技术需要使用脱硫剂，脱硫剂中需富含氧化钙（石灰提供）、电石（萤石提供）、金属铝（脱氧剂提供），可强化钢水脱氧，有利于钢水中硫的去除。
确保良好的脱硫效果就是把脱硫剂事先投放在钢包底部（最好能随出钢过程加入），利用高温钢水强大搅拌动能以及出钢吹氩的搅拌动能，把高效脱硫剂与钢水快速混匀、熔化，发生液-渣间反应，获得良好的渣洗效果。
大包下渣检测应用
•4 应用效果分析
•4.1 报警率
• 大包下渣检测系统在湘钢五米板3号机与5号机都有应用，其中现 场配合使用了镭目的中包液位自动控制（替换VAI的中包液位控制），5 号机从去年10月份调试投入应用以来效果非常稳定，报警准确，报警率 高，5号机连续2次统计报警率如表1所示。
• 表1 报警率统计情况
统计
大包下渣检测应用
•振动式大包下渣自动检测系统 •在湘钢5米宽厚板的应用
•1 前言
• 钢包下渣检测已成为现代连铸生产和质量控制的重要技术之一，使 用此技术的主要优点有： •• 1）防止钢包过量下渣、提高钢水洁净度； • 2）提高连铸钢水浇铸收得率； • 3）改善大包操作工的劳动强度和工作环境。 • 目前国内外研制了多种下渣检测方法，如红外线技术检测、电磁感 应法检测、超声波检测等，但这些检测系统在安装、使用和维护过程中 的成本都较高。由于上述方法存在的不足以及投资及使用成本问题，我 们考虑了使用振动式下渣检测技术。
•2.1 成本问题
• 在没有使用镭目振动式大包下渣检测系统以前，一些对质量要求 特别高的钢种采用留钢操作来避免大包下渣，这样一来连铸的金属收得 率大大降低，同时由于称重的误差也不能完全避免下渣。 • 大包下渣检测系统可以根据不同钢种设计延迟关滑板操作。如果 以延迟3秒关闭计算，50分钟浇一炉钢，3000秒，一炉钢按130吨计算 ，每秒钟过钢量43公斤，每炉可多收得钢水130公斤，每天浇20炉钢， 一天即可多得钢水2.6吨，一年可多得钢水949吨；每吨钢水按成本 2000元计算，一套大包下渣检测系统一年可降耗节支：949吨×2000 元/吨=189.8万元。
BOF→LF→RH→CC，最后是BOF→LF→CC。
•2.1 质量问 题• 在没有下渣检测系统以前，湘钢采用肉眼看翻渣，看到长水口
转炉炉气分析与“投弹”检测相结合在自动化炼钢技术中的应用
转炉炉气分析与“投弹”检测相结合在自动化炼钢技术中的应用转炉炼钢的目的是对兑入转炉的铁水和废钢等原料，采用通过氧枪连续吹氧和加入渣料造渣的方式，不断氧化[Si]、[Mn]和去除[P]、[S]等杂质，并降低熔池中的碳含量和提升熔池温度的过程。
能否实现直接出钢的主要条件为冶炼终点时钢水成分和温度是否满足目标要求；因此，冶炼终点钢水成分和温度命中率高的炼钢控制技术能减少补吹和倒炉取样的次数，可有效地缩短冶炼时间，提高转炉产量，降低生产成本，是转炉炼钢的关键技术。
目前，国内中小转炉占70％以上，大部分都是依靠人工经验来判断转炉终点的方法，即通过观看炼钢过程中火花的颜色来判断钢水成分和温度。
国内大转炉一般采用副枪矫正模型炼钢，在冶炼后期使用副枪探头检测反馈信号，进行终点动态矫正。
炉气分析是利用安装在转炉烟道上的气体分析仪实时分析转炉烟气成分，提高过程监控能力和预报钢水成分的一种自动化炼钢技术。
国外转炉一般使用质谱仪炉气分析模型系统进行终点预报和过程控制，主要目标为降低副枪探头消耗和判断炉况；国内有些中小转炉引进了国外的质谱仪炉气分析系统，在应用中存在设备昂贵、维护复杂和消耗高，以及国外模型与国内拉碳工艺差别较大的一些问题。
本文在邯钢120t转炉上使用自主开发的直插式气体分析仪、投弹检测技术和自动化炼钢模型，进行了中小转炉的全程过程控制自动化炼钢的尝试，并取得了较好的控制效果和经济效益。
一、自动化炼钢主要监控设备（一）直插式炉气分析系统本系统使用直插式炉气分析仪进行炉气成分监控，实现转炉炉况的全程动态监控，该系统与国外引进的质谱仪炉气分析系统不同，不需要取样系统和预处理系统，设备和安装方式简单，直接插入转炉烟道内，可以在室外工况下全天候运行，基本不需要维护。
此外，该系统比质谱仪（分析响应时间约3s)具有更快的分析速度，响应时间小于1s；并且，分析的数据基本没有漂移现象，不需要类似质谱仪的定期矫正和标气标定。
工程结构物水下检测技术及其应用
内容摘要
此外，实验还发现，不同厚度的钢板在焊缝质量检测中表现出不同的特点。 例如，对于较薄的钢板，磁粉检测能够更好地发现焊缝表面裂纹；而对于较厚的 钢板，由于其磁力线难以穿透，磁粉检测的效果会受到一定影响。因此，在实际 应用中，应根据钢板的厚度和实际情况选择合适的无损检测技术。
内容摘要
结论： 本研究通过对四种常见焊缝无损检测技术的实验对比和分析，得出以下结论： X射线检测和超声波检测在焊缝质量检测中具有较高的准确性和可靠性；磁粉检 测和涡流检测在某些特定情况下表现出较好的效果；在实际应用中，
内容摘要
文献综述： 随着科学技术的发展，无损检测技术在钢结构工程焊缝质量检测中的应用越 来越广泛。目前，常见的焊缝无损检测技术包括X射线检测、超声波检测、磁粉 检测和涡流检测等。其中，X射线检测和超声波检测被广泛认为是最可靠的方法 之一，能够准确检测出焊缝中的缺陷和潜在风险。
内容摘要
然而，这两种方法也存在设备昂贵、操作复杂等不足。磁粉检测和涡流检测 则适用于某些特定情况，如焊缝表面裂纹和部分熔透焊缝的检测，但受限于自身 的局限性，无法广泛应用于所有类型的焊缝检测。
物联网技术体系结构
4、应用层：应用层是物联网技术的最顶层，根据不同领域的需求，将平台层 提供的数据进行处理和利用，实现各种实际应用。例如，智慧农业、智能制造、 智慧医疗和智慧城市等领域的应用。
物联网技术应用实践面临的挑战
物联网技术应用实践面临的挑战
虽然物联网技术取得了许多成果，但在实际应用中仍面临着诸多挑战。 1、技术挑战：物联网技术涉及众多领域的技术，如传感器技术、通信技术、 数据处理技术和云计算技术等。如何提高这些技术的性能和稳定性，以及降低成 本，是物联网技术面临的重大挑战。
应用场景
底吹转炉钢中渣的形成机理与控制技术
底吹转炉钢中渣的形成机理与控制技术钢铁生产领域中，转炉炼钢是一种常见的炼钢方法。
在这个过程中，底吹转炉钢中渣的形成机理及其控制技术起着关键作用。
渣的一个主要功能是吸收和稀释炉内的含氧和硫等有害物质，同时也对脱碳、炉温控制等方面起到重要作用。
本文将介绍底吹转炉钢中渣的形成机理和控制技术。
底吹转炉钢的渣主要由氧化物组成，包括SiO2、MnO、FeO和CaO等物质。
这些氧化物的形成主要与底吹过程中的气体反应和炉料中的杂质有关。
底吹过程中，通过喷吹气体（通常是纯氧）进入转炉底部，气体与液态钢中的成分发生反应，生成氧化物。
此外，炉料中的杂质如硅、锰等也会与氧化物反应形成渣。
底吹过程中，气体与液态钢直接接触，产生的物理和化学反应是渣的形成机理的重要影响因素。
物理反应包括气泡的形成和气泡的上升，这些气泡带着渣中的有害物质上升到钢液表面并逸出。
化学反应则包括液态钢和底吹气体之间的反应，产生氧化物。
底吹气体中的纯氧和液态钢中的碳发生反应形成CO2，同时液态钢中的硅、锰等杂质也会与氧反应形成相应的氧化物。
控制底吹转炉钢中渣的形成有几个关键技术。
首先，要控制好底吹过程中的气体流量和气体喷嘴的位置。
气体流量的控制可以影响气泡的大小和数量，进而影响渣的形成和脱渣效果。
气体喷嘴的位置也是关键，需要使气泡均匀分布在整个炉液中，避免气泡聚集导致不均匀的渣形成。
其次，要合理控制底吹气体的成分。
氧气是最常用的底吹气体，通过控制氧气的流量和纯度可以影响氧化反应的速度和程度。
在渣的形成过程中，氧化反应是关键的步骤，因此控制氧气流量和纯度对于渣的形成和质量有着重要影响。
此外，底吹转炉钢中渣的形成还与炉料的选择和操作条件等因素有关。
炉料中的硅、锰等杂质含量会影响渣的成分和性质，因此需要控制炉料的质量和组成。
操作过程中的炉温、钢液搅拌等条件也会影响渣的形成和质量，需要进行合理的控制。
对于底吹转炉钢中渣的形成机理和控制技术的研究，可以通过实验和数值模拟等方法来进行。
转炉溅渣护炉技术
工艺措施
打击方式 抽真空 真空油浸 原料纯度 颗粒配比 树脂质量 抗氧化剂数量 模具质量
碳含量
如何延长转炉炉衬的使用寿命
4 转炉砌筑
减少衬砖损坏 背紧靠实，砖缝0.5mm-1mm 合缝位置在耳轴 避免倒插门 砌后细料扫填 开炉前减少摇炉
如何延长转炉炉衬的使用寿命
刚吹炼时，石灰难熔化，是因为石灰的熔化靠吹氧使铁水氧化形成的FeO 很少，这一段时间渣的碱度上不来，故炉衬的受浸蚀量大。上述两个原因导致吹炼 前期炉衬浸蚀是最严重的。
一、刚开吹时投入含FeO材料使炉渣中的氧化铁含量迅速增加，从而促 进石灰迅速熔化，提高炉渣碱度，降低渣中MgO的饱和熔解度。
二、刚开始吹炼时加入轻烧白云石或轻烧镁球，从渣中本身就会有 8%～9%的MgO，以减少炉渣为保持自己的饱和熔解度而对炉衬的浸蚀。
MgO含量在炉衬与炉渣中的平衡 氧化镁在炼钢渣中的饱和溶解度，渣中FeO含量越高，炉渣碱度
越小，炉渣的温度越高，MgO在渣在溶解度越大。
炉渣中的MgO在没有达到饱和时，就要从炉衬中浸取MgO，努力达到饱和 浓度，这也叫平衡，而MgO在炉渣中的含量和溶解度随炉渣的碱度R（CaO/SiO2) 的减小而迅速增大。当R=3.5时，其饱和熔解度为8%～9%，可是刚刚开吹时，石 灰没全熔化而铁水中Si氧化成二氧化硅（SiO2）量又很大，所以CaO/SiO2值很小 只有1%左右，这时MgO在渣中的熔解度远远大于8%～9%，有时达到30%，必然 要大量从炉衬中浸取熔解MgO使炉衬受到大量熔损。
9 转炉的维护 维护方式 １、喷补； ２、换出钢口管，及内出钢口修补； ３、垫补前大面。
转炉炉衬的垫补、喷补方式
１、湿法喷补 料与水先混合； ２、半干法喷补 料水在喷枪出口处混合； ３、火焰喷补 料经出口火熘部分熔化。