HACCP危害分析与关键控制点介绍
China HACCP危害评估与关键控制点(V1
China HACCP危害评估与关键控制点(V11. 简介HACCP（危害分析与关键控制点）是一种食品安全管理系统，通过分析和控制食品生产和加工过程中可能存在的危害，确保食品安全。
HACCP已经成为中国食品行业的一项重要制度要求，有助于保障食品消费者的健康与安全。
2. HACCP危害评估流程HACCP危害评估是一个系统性的过程，以下是流程概要：2.1. 危害识别通过收集相关信息、查阅文献、分析历史数据等方法，确定可能存在的危害种类和来源。
2.2. 危害评估对每种可能存在的危害进行评估，包括危害的严重性、可能性以及成因等方面的分析。
2.3. 危害控制确定关键控制点（CCP），即在食品生产和加工过程中，能够有效控制或消除危害的关键步骤。
同时，制定相应的监控措施和纠正措施，确保食品安全。
2.4. 监控和纠正措施建立建立监控措施和纠正措施，以确保关键控制点的有效运行。
2.5. 核心记录建立建立核心记录，用于监测和评估关键控制点的执行情况，以及应对突发事件时进行追溯分析。
2.6. 验证和审核对食品生产和加工过程进行验证，确保关键控制点的有效性。
同时，定期进行内部审核和外部审核，以确保系统的可持续性和改进性。
3. HACCP在中国HACCP在中国的实施已经取得了显著的成效。
在中国食品安全法的推动下，越来越多的企业逐步引入和实施HACCP，提升了食品安全管理水平。
4. HACCP的重要性HACCP通过科学的方法评估和控制食品生产和加工过程中的危害，能够最大程度地保证食品的质量与安全。
HACCP的实施可以降低食品中毒、食源性疾病的发生，提高消费者的信任度，增强企业的竞争力。
5. 结论作为一种科学、有效的食品安全管理体系，HACCP在中国食品行业的推广和实施具有广阔的前景。
各企业应积极引入和应用HACCP，以确保食品的质量和安全性，为消费者提供健康、安心的食品产品。
以上就是China HACCP危害评估与关键控制点(V1)的文档内容。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
HACCP危害分析和关键控制点在肉制品生产中的应用
HACCP危害分析和关键控制点在肉制品生产中的应用HACCP（HazardAna1.ysisandCritica1.Contro1.Point）意为危害分析和关键控制点，是保证食品安全和产品质量的一种预防控制体系，是一种先进的卫生管理方法。
它包括危害的确定、评估及控制。
HA（危害分析）就是鉴定从原料的生产阶段经过加工工序，产品最终到达消费者手中这一期间可能发生的所有微生物及化学性的危害，然后评价这些危害的严重程度及危害性，接着针对不同危害采用不同方法进行控制。
HACCP系统克服了传统方法检验的滞后性这一缺陷，是控制食品卫生质量的最有效的手段。
在肉制品加工过程中应用IIACCP系统,为肉制品的质量提供了保障.HACCP遵循七项原则，即进行危害分析:关键控制点的建立；建立CCP（关键控制点）的关键限值；建立监控关键控制点：纠偏；建立记录；脸证。
O1.危害分析（HA）危害分析是对肉制品原料、加工、贮存、运输、销售等环节的实际和潜在的危害进行分析鉴定，对危害的严重性进行评估，并对其危害性进行预测。
进行危害分析时，要列出可能出现并必须控制的食品安全危害,分析这些危害因素是否由于天然毒素、微生物污染、化学污染、农药残留等产生。
肉制品的危害分析主要包括如下几个方面。
①原辅料必须采用新鲜、合格的原料。
如果原料来自病死畜肉及其产品或变质产品，则存在大量病原菌。
②工艺流程工艺流程应设计合理，生产中由于工艺流程设计不合理，极易使病原菌大量繁殖，对人体健康有极大的危害。
③现场卫生环境污染、加上人员消毒不严，造成病原微生物大量繁殖，危害人体健康。
车间环境必须按照国家规定的作业规范进行设置；人员每年必须进行健康检查。
确定了上述几个方面再分别从微生物危害、化学危害、物理危害等几个方向入手进行详细的危害分析，以为确定关键控制点建立依据。
02关键控制点的确定关键控制点(critica1.contro1.point,CCP)的建立应按照危害程度的大小，便于制定标准，采取的控制措施合理高效，方便监测的原则确定。
食品生产中HACCP的关键控制点及风险评估
食品生产中HACCP的关键控制点及风险评估HACCP（危害分析与关键控制点）是一种系统性的食品安全管理方法，用于识别和控制与食品生产相关的危害以保证食品的安全。
HACCP侧重于预防，通过评估食品生产过程中的危险源，制定有效的控制措施以降低风险。
在食品生产中，HACCP依赖于准确定义食品生产流程，确定关键控制点（CCP）并进行风险评估。
关键控制点是在生产过程中对危险源进行控制的特定点，对产品的安全至关重要。
风险评估是评估潜在危害和风险的过程，以确定需要控制的危险源。
下面，我将介绍一些食品生产中常见的关键控制点和其相关的风险评估。
1. 接收原料在食品生产过程中，原料的接收是一个关键控制点。
通过对接收的原料进行检查和检测，可以防止潜在的食品安全问题。
风险评估包括原料的供应商评估、原料的质量评估和可能存在的污染源评估。
2. 原料储存在原料储存阶段，控制储存条件是至关重要的。
必须确保储存温度适宜，并采取相应的措施防止污染或交叉污染。
风险评估包括温度控制和储存区域的卫生状况评估。
3. 预处理和加工这个阶段涉及到一系列的步骤，如清洗、切割、烹饪等，对食品的安全性和质量有着重要影响。
关键控制点可能涉及到加工设备的清洁和消毒、所用菜刀和切割板的卫生状况等。
风险评估包括原料的处理方式、加工设备的清洁度、加工时间和温度等因素。
4. 冷藏和保鲜在食品生产过程中，冷藏和保鲜是关键控制点，可以有效延长食品的保质期并防止细菌生长。
温度控制是关键，以确保食品处于安全的温度范围内。
风险评估包括温度监测和冷藏设备的性能评估。
5. 包装和存储包装和存储是保护食品安全和质量的关键环节。
包装材料必须符合卫生标准，并保持完整。
存储环境必须维持适宜的温度和湿度，以减少食品变质和污染的风险。
风险评估包括包装材料的选择和质量评估，以及存储设备和环境的条件评估。
6. 运输和配送运输和配送环节是食品生产中容易造成风险的阶段。
运输途中，食品可能受到挤压、温度波动等条件的影响，导致食品安全性降低。
危害分析关键控制点HACCP管理——饲料
危害分析关键控制点HACCP管理——饲料危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Points，HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在识别并控制食品生产过程中的潜在危害，以确保生产出的食品安全可靠。
在饲料生产过程中，HACCP管理也被广泛应用。
饲料作为动物生产的重要组成部分，其质量安全直接关系到动物健康和产品质量。
因此，对饲料生产过程中的危害进行分析和控制是至关重要的。
下面将从不同方面对饲料生产过程中可能存在的危害进行分析，并提出关键控制点（Critical Control Points，CCP）的管理措施。
1. 原料选择和采购饲料的原材料来源多种多样，可能存在质量差异。
在原料选择和采购过程中，需要确保原材料的质量和安全性。
关键控制点应包括：确保供应商的可靠性，建立完善的供应商评估和资质审查制度；采购原材料时进行样品检测和物品鉴定，确认原材料符合标准要求；定期进行供应链追溯，确保原材料的合规性和追溯性。
2. 储存和运输在饲料生产中，储存和运输环节可能会导致饲料的污染或变质。
关键控制点应包括：确保储存设施符合卫生要求，定期进行清洁和消毒；设定合理的储存温度和湿度，以控制饲料中微生物和霉菌的繁殖；对运输车辆和容器进行清洁和消毒，避免交叉污染。
3. 生产过程控制饲料的生产过程中可能会引入各种危害，如微生物、重金属、农药残留等。
关键控制点应包括：建立完善的生产工艺和操作规程，确保每个环节按照规定进行操作；设立充足的物理隔离措施，避免生产线上的交叉污染；加强原料和成品的检测和监控，确保饲料符合国家和行业标准。
4. 质量控制和记录质量控制和记录是HACCP管理的关键环节，能够帮助企业追踪和管理食品安全问题。
关键控制点应包括：建立完善的质量控制体系，包括检测设备、实验室和技术标准；制定标准操作程序和质量管理规范，确保生产过程的可持续和稳定性；建立日常食品安全监控和品质追溯体系，记录关键环节的数据和信息，便于问题的快速发现和解决。
HACCP原理与食品生产中的关键控制点
HACCP原理与食品生产中的关键控制点HACCP（Hazard Analysis Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的危险性，并确保生产出的食品安全可靠。
HACCP通过分析食品生产过程中的关键控制点（Critical Control Points, CCPs）来保证食品的质量和安全。
在本篇文章中，我们将探讨HACCP的原理，并详细介绍食品生产中的关键控制点。
HACCP的原理：1. 进行危害分析：首先，食品生产者需要进行危害分析，识别可能对食品安全造成威胁的任何危险性。
这些危险性可以是物理、化学或生物性的。
通过分析潜在的危险，制定出相应的控制措施。
2. 确定关键控制点：在危害分析的基础上，制定出监控措施并确定关键控制点。
关键控制点是指在食品生产过程中可以控制或消除危害的特定步骤。
这些步骤必须被有效地管理和监控，以确保食品的质量和安全。
3. 确定监控措施：对于每个关键控制点，制定相应的监控措施。
监控措施可以包括温度测量、时间控制、pH检测等，以确保关键控制点的有效控制。
4. 设立监控标准：制定合适的监控标准，用于评估关键控制点是否得到了有效的控制。
监控标准可以基于法规要求、国家标准以及食品生产者自身的质量要求。
5. 建立纠正措施：如果在监控过程中出现问题或控制失效，需要制定相应的纠正措施。
这些纠正措施旨在消除或降低危险性，以确保食品的质量和安全。
6. 实施验证程序：验证程序是评估HACCP系统有效性的重要步骤。
通过验证程序，可以确定关键控制点是否得到了有效的控制，并对系统进行持续改进。
食品生产中的关键控制点：1. 清洁和卫生：食品生产过程中的关键控制点之一是保持清洁和卫生。
工作场所、设备和器具需要定期进行清洁和消毒，以防止细菌和其他污染物的的滋生和传播。
2. 原料检测：原料的质量和安全对于食品生产来说至关重要。
在关键控制点中，原料的检测是非常重要的步骤。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
HACCP(危害分析与关键控制点)
28Байду номын сангаас
包装上的标签应按CB 7718的有关规定执行。 生产过程的各项原始记录(包括工艺规程中各个关键因素
的检查结果)应妥为保存，保存期应较该产品的商品保存 期延长六个月。
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(5)卫生和质量检验的管理
应设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经 专业培训、考核合格的检验人员。
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原理4 关键控制点监控
监控：实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个 CCP是否受控，并且为将来验证时使用做出准确记录。
监控计划 监控对象：通常通过观察和测量来评估是否一个CCP是在
关键限值内操作的。 监控方法：通常用物理或化学的测量(数量的关键限值)
或观察方法，监控方法要求迅速和准确。 监控频率：可以是连续的或间断的。
给排水系统应能适应生产需要，设施应合理有效。污 水排放必须符合国家规定的标准
污物(加工后的废弃物)远离生产车间，且不得位于生 产车间上风向；
烟道出口与引风机之间须设置除尘装置；
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各种管道、管线尽可能集中走向。冷水管不宜在生产线、 设备和包装台上方通过，防止冷凝水滴入食品；
生产车间人均占地面积(不包括设备占位)不能少于 1．50m2，车间高度不低于3m。饮料、熟食、成品包装等 生产车间或工序必要时应增设水幕、风幕或空调设备；
要设有温、湿度监测装置和防鼠、防虫等设施，定期检查 和记录。
运输工具(包括车厢、船仓和各种容器等)应符合卫生要求。
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(7)个人卫生与健康的要求
从业人员(包括临时工)应接受健康检查，并要先经过卫生 培训教育。
不准穿工作服、鞋进厕所或离开生产加工场所。 进人生产加工车间的其他人员(包括参观人员)均应遵守本
危害分析与关键控制点
HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: （1）企业建立HACCP体系时，对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
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空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDSS（国际疾病监督系统）
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息（HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格
HACCP英文Hazard_Analysis_and_Critical_Control_Point(危害分析与关键控制点)
Better Management By BALANCE
HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）
上海百伦企业管理咨询有限公司 提供
SHANGHAI BALANCE MANAGEMENT CONSULTATION CO., LTD
1995 年 12 月 18 日，FDA 颁布了强制性的水产品 HACCP 法规（21CFR— —123&1240），实施过度期一年。之后又宣布自 1997 年 12 月 18 日起所有对美 出口的水产品企业都必须建立 HACCP 体系，否则其产品不得进入美国市场。FDA 认为，需要进一步制定其他法规，以便对需要导入 HACCP 体系的各项食品实施 生产和进口控制。FDA 鼓励并最终要求所有的食品工厂都实行 HACCP 体系。 1997 年 FDA 对水果汁、蔬菜汁及蛋品的生产提出包括 HACCP 在内的强制性和 非强制性管理方案，1998 年还要在适当的时候对其他食品，包括动物饲料在内， 采用 HACCP 原理和在可能的地方采用风险评估的方法。面临当今食品安全的的 新的威胁和挑战，FDA 已将 HACCP 作为修订美国食品安全保证计划的基础，以 实施更大范围的 HACCP 管理。 （2）USDA（美国农业部）
欧共体委员会于 1994 年 5 月 20 日发布了 94/356/EC 决议《应用欧共体理事 会 91/493/EEC 指令对水产品作自我卫生检查的规定》，要求在欧共体市场上销售 的水产品必须是在 91/493/EEC 规定卫生条件下，应用 HACCP 体系实施安全控 制所生产的产品。 3、美国
美国近年来在食品安全控制中应用 HACCP 体系，已取得了如下进展： （1）FDA（食品药物管理局）