制程检验规范范本
制程检验规范01
5.3《红牌使用规定》QA-F-001
《产品检验抽样作业标准》QA-B-001
5.5《过程检验记录》QA-9-11-01
5.6《专门检验记录》QA-P-11-02
5.7《品质异常处理单》QA-P-13-01
5.8《不合格品处理记录》QA-P-13-02
5.9《红牌标识处理记录》QA-P-13-04
3.2品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；
3.3首件检验、专门检验由品质部主导，生产部/工程部配合。
4.
4.1工艺检验：在生产开始前，由生产部车间之班组长或技术员对生产之工艺或设备进行调
整、确认，以确保其能达到最佳工作状态，满足产品质量要求。
4.2领料确认：生产部领料人员应领用正确的原辅材料、零配件，以确保其规格型号、性能
4.7.3移转完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。
4.7.4移转检验不合格，品检员应即时报告相关人员处理，必要时应填写《品质异常联络单》， 同时生产部应对其进行隔离、标识及全检确认。
4.8过程不合格品的管理：对丁各工序所发生的不合格品，品质部应依 《红牌使用规定》挂、 取红牌，生产部应对其进行及时处理（隔离、标识、返工、报废等） ，并填写《不合格品处理 记录》，该记录丁次日交品质部归档保存。
4.4.1在批量生产前，品检员应会同车间之班组长或技术员对首件产品进行检验。
4.4.2首件检验之抽样方式依《产品检验抽样作业标准》。
4.4.3首件检验完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。
4.4.4首件检验不合格，品检员应即时通知相关部门进行矫正或改进，并重新进行首件检验， 至合格为止，必要时应填写《品质异常联络单》。
4.6.4巡回检验不合格，品检员应视情况即时报告相关人员处理或通知停产 ，必要时应填写《品 质异常联络单》，同时生产部应对本时间段所生产产品进行隔离、标识及全检确认。
ZJ-02.制程检验规范
1.0目的：本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2.0适用范围：本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验要求及工作程序。
3.0职责3.1生产部门负责组织安排首件制作工作。
3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由生产部负责。
3.3质检部负责人对首件的正确性负责。
3.4对首件确认工作未完成，检验员出具首件合格凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4.0 首件检验时机4.1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4.2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5.0制程检验作业内容5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5.2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
制程检验作业规范
版本
更改类型
生效日期
更改内容
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发： DCC：
生产 ：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
1.目的
规范制程检验作业方法，确保产品品质满足客户要求。
2.适用范围
制程检验作业流程。
3.定义
首件：指生产线量产前由生产制作样品的检查。
随机抽样：抽取的样品反映每一个生产时段产品品质。
6.4.3但制程巡检不良率超过3%，IPQC应填写“品质异常矫正单”、连同不良品给个责任部门进行原因分析，责任部门应制定纠正与预防措施，IPQC须加以追踪及效果确认。
6.4.4如产品缺陷无法判断，则应及时呈报班长。
6.4.5不合格品的处理具体依据“不合格品处理程序”作业，纠正与预防措依据“纠正与预防措施控制程序”作业。
品质检验：通过对产品质量进行观察和判断，适当时结合测量、试验进行的符合性评价。
巡检：按一定的时间间隔1H/1次，定期巡回检查:指定专人作在线管制项目定期检查。
抽样：是从要检验的一批产品中，随机抽取一部分产品检验，根据样品的质量，对产品批做出是否合格的判断。
4.作业方法
4.1岗位职责规定如下：
4.1.1工程师或其代理人负责首件确认，不良缺陷确认和判定，预防措施发出及跟进主管指定的其它工作。
8.作业流程图
4.2.4首件检查确认资料: 1) 制造通知单 2) 产品承认书
4.3定期巡回检查：由IPQC巡检人员依规定之点检频率进行抽样检查，巡回检查内容: 依产品管制计划内容检查.
1) 作业指导书是否正确?
2) 作业者是否依作业指导书作业?
3) 机械设备、治工具是否正确使用?
制程检验规范
江苏蓝源电子科技有限公司制程检验规范编号：版本：A制定部门：品质部制定日期：制定审查批准1. 目的通过对加工生产过程的有效控制，确保生产顺畅，确保制程中产品的生产品质满足客户的需求。
2. 范围本检验规范适用于物料投入加工到成品包装入库的各制作阶段的管制。
3. 职责IPQC负责本规范的实施。
4. IPQC依照《制程检验标准书》，SOP, 技术工程图，《控制计划》进行作业。
4.1首检制4.1.1作业员，巡检员在生产之初，对作业条件进行检查。
4.1.2巡检员对作业中每一次开关机，换模，换料，更换刀具，治工具，更换机种时，修理调整刀，模具时，应进行重要尺寸外观等检验并做好《首件检查项目表》。
4.1.3首件确定为不合格产品时，应立即通知作业人员停机检查，不合格品进行隔离，并做好不合格品记录，不合格原因分析与改进措施。
4.1.4首件确认合格后，作业员方可进行生产。
4.2巡检制4.2.1巡检员在制程过程中依照《制程检验标准书》和《控制计划》对每到工序进行巡回检查，每生产一个小时检查一次产品品质及作业条件，检查生产设备参数是否正常设置，如有问题应通知作业员立即调整合格后才可进行生产工具，并做好《制程巡检检验记录》。
4.2.2巡检发现异常时，应立即通知作业人员停机检查，对不合格品进行隔离。
做好不合格品记录，分析不合格原因并提出预防纠正措施。
对可以返工的通知作业员做返工处理，返工处理的产品需重新验证后方可流入下道工序。
4.2.3经巡检检验合格后，作业员方可继续加工生产。
4.3转站核查4.3.1在制品转入下一加工点时，巡检员应对产品标识进行核查，若标识卡填写内容与要求不符则不接收，确保检验标识卡与标识内容相符时方可接收。
4.3.2巡检员依据抽样规范对在制品进行抽样检查，并做好检验记录。
4.3.3经抽样检验不合格时，对不良品进行区分隔离，不合格品按照《不合格品管制程序》执行。
4.3.4经抽样检验为合格品方可转入下一站加工。
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
设备制程检验管理规范
设备制程检验管理规范1. 引言设备制程检验是保证产品质量的重要一环，它通过对设备加工过程进行检验来确保产品符合要求的质量标准。
本文档旨在制定设备制程检验的管理规范，以确保检验工作的准确性、一致性和可追溯性。
2. 术语和定义•设备制程检验：对设备加工过程进行检验，以确认产品的质量符合规定标准。
•质量标准：产品的设计要求或客户的要求，包括尺寸、外观、性能等方面。
•检验项目：设备制程检验的具体内容，包括尺寸测量、外观检查、功能测试等。
•检验依据：进行设备制程检验时参考的标准、规范、工艺文件等。
•检验记录：对设备制程检验过程中的结果和数据进行记录和保存的文件或系统。
•检验结果：设备制程检验的结论，包括合格、不合格、待处理等。
3. 设备制程检验流程设备制程检验的流程应包括以下步骤：1.制定检验计划：根据产品的质量标准和要求，制定设备制程检验的计划，确定检验的内容、检验方法和检验要求。
2.准备检验资源：准备检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等。
3.进行设备制程检验：按照检验计划和要求，对设备加工过程进行检验，并记录检验结果和数据。
4.处理不合格品：对于不合格的产品，及时进行处理，追溯原因，并采取纠正措施以防止类似问题的再次发生。
5.审核检验结果：根据检验记录和数据，进行检验结果的审核，确认是否符合质量标准和要求。
6.报告和存档：将检验结果以报告的形式输出，并存档备查。
4. 设备制程检验管理要求4.1 资源管理要求•确保检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等可靠可用。
•对检验资源进行定期校准和维护，并记录维护记录。
4.2 人员管理要求•检验人员应具备相应的知识和技能，对检验方法和要求熟悉。
•对检验人员进行培训和考核，并记录培训和考核记录。
4.3 文档管理要求•确保检验依据的准确性和及时性，对检验依据进行版本控制。
4.4 过程控制要求•对设备制程检验的流程进行规范和控制，确保每一步骤的正确性和有效性。
•对检验过程中的数据进行记录和保存，确保数据的完整性和可追溯性。
制程检验规范
制程检验规范文件编号制程检验规范厦门濠晋精密科HJWI0806-03技有限公司版本号 2.00页码/ 页数 1/31 、目的明确生产过程中对产品检验的方法和项目，确保生产过程中杜绝不良品不流入下一道生产工序。
2、适用范围适用于本公司产品加工过程中的质量控制，确定各项制程检验的实施。
3、职责3.1制造部班长负责对产品量产前将首件产品自检合格后填写《量产试作报告》送品检员确认，品检员确认合格后在《量产试作报告》品管栏签名;3.2 操作者负责对所生产的产品进行外观检验;3.3 检验员负责每日对生产过程中进行检验控制并记录在〈巡回记录表〉内;3.4检验员负责对本生产过程中产品进行巡检检验，有权判定零件产品是否合格方可生产，并作好巡检记录，每次巡检对每台操作设备需抽样3件产品，如出现1件尺寸不合格再抽样3件，以确定产品的质量要求，并按规定作好巡回检验记录，检验人员对制程生产过程中产品的状态进行标识;检验员每次巡检频率需在两小时内;4、检验项目及相应的检验方法，结果判定和不合格品的处理1)产品外观以作业员自检为主，作业员自检判定为合格后品检员依规定之频率(1次/两小时)对生产现场各机台生产品进行抽样检查并按3.4条款要求实行，以确保制程过程中生产产品质量的稳定性;2) 检验员至少两小时进行巡回抽检一次产品尺寸、外观，并依相关产品图纸、技术要求、样品、执行检验工作;4) 执行制程检验须依规定之频率及相关作业指导书或图纸要求进行管制确认品质，由检验人员将产品的质量状况记录于〈巡回记录表〉中, 检验合格产品，检验人员需在标示卡上加盖蓝色OK章即可放行，检验不合格品应由检验人员通知当班长或责任人进行返工返修处理，并加贴不合格标签作好有关状态标识，检验员负责对返工返修产品进行再确认合格时记录在巡回检验记录内。
5)检验员在巡检中发现质量异常(如记录数据与实际不符时或品质不良时)，应及时通知操作工及相关人员采取有效措施予以纠正，直至纠正后产品检验合格后方可投入生产;并做好记录若处理不了的请向上级反馈处理;6) 执行制程检验时，当确定批量产品不合格时，依《不合格品控制程序》，要求相关部门采取措施预以纠正;7) 自检由各生产部门作业员将产品外观、治具配合进行检查，但不作记录，班长负责监督并检查产品的质量状况的真实性;8) 互检:转序时后道工序对前一道工序提供的产品进行验收确认。
制程检验规范
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
制程检验规范
θ〈90°θ=90°θ〉90° 合 格合 格不合格3.2 吊桥（直立）元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立。
3.3 桥接（连焊）两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊料相连,或焊点的焊料与相邻的导线相连。
3.4 偏位形之间的相交平面上的原点。
小于90°的接触角（正浸润角）是合格的， 大于90°的接触角（负接 触角）则是不合格的。
（如图示）元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置（以元件的中心SJ/T 10670 - 1995《表面组装工艺通用技术要求》 相关产品的工艺文件3 、名词术语3.1 接触角(θ)角焊缝与焊盘图形端接头之间的浸润角。
接触角通过画一条与角焊缝相切的直线来测量，该直线应通过处在角焊缝与端接头或焊盘图 本检验规定了表面装贴元器件装贴及DIP 的插焊品质外观检检细则。
1.2 适用范围本检验适用于板卡类产品的SMT 及DIP 部分2 、相关标准IPC-A-610C-2000《电子组件的接受条件》（Acceptability of Electronic Assemblies ） SJ/T 10666 - 1995《表面组装组件的焊点质量评定》页次：第 1 页 共 10 页1、主题内容及适用范围1.1 主题内容θ焊锡盘PCB胶θθθ焊锡PCB3.4.1 横向（水平）偏位 -- 元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）； 3.4.2 纵向（垂直）偏位 -- 元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）； 3.4.3 旋转偏位 -- 元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。
序号项 目3、IC 及多脚物料的脚左右必须有1/2以上脚宽的部分在焊区内（含J 型引脚）MA4、偏位后的IC 的脚与最近的焊盘间距须在脚宽的1/2以上水平(左右）偏位5.1.1标 准 要 求判定图 解2、片式元件与元件间的绝缘距离D ≥0.3mm ；与线路的距离D ≥0.2mmMI1、片式元件水平移位的宽度不超过料身宽度（W ）的1/2MIOK页次：第 2 页 共 10 页线和焊盘的中心线为基准）。
4-1 制程IPQC检验规范
江门市xx家电有限公司
制程IPQC检验规范
Q3-QC-005
文件编号制作审核批准
JH-PZQC-011 日期日期日期
1.目的：
指导IPQC品管员对产品各工位进行巡查，及时发现和预防不合格品的发生防止不合格流入下道工序、从而保证品质。
2. 所使用的仪器及工具：卡尺、卷尺、拉力器、万用表、点检仪。
3. 检查方式：以每两小时为期限，按工艺作业指示书和检验工作指示间时
间隔对各位时进行巡回抽样检查，并监督QA及时对包装上报的货品抽查。
4. 检查步骤：
4.1 每日上班时应先检查和准备本日生产型号相关文件及表单。
4.2 根据BOM/CDF和相关图纸检查此型号即将使用的上线的来料是否与
产品型号及规格一致。
4.3 生产前应先点检所有仪器设备是否良好、并做好点检记录。
4.4 首件对与每批是以前5pcs，IPQC人员应做首检，根据表单需求，填写
好所检查内容。
4.5 每两小时，按检查指示和工艺要求对各工位巡回抽查一次，重点工序（为
重点工序）记录，抽查的项目。
第1页,共2页。
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适用于公司生产制程品管检验控制。
3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个)产品(半成品、成品)。
3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验工程进行100%检验。
3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。
4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验标准、检验站的编制和设置.4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。
4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定工程的全检。
4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件确实认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。
4.2.3 负责制程中仪器、设备测试标准的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。
4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件确实认。
4.4 生产部4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。
4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施.生产、检验前作业准备5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。
5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。
【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。
5.1.2.1在生产开拉前，查核是否有与生产产品相应的BOM、图纸、样板、QSI。
5.1.2.2准备好【FQC检验报告】、【制程巡检报表】等品质记录表。
5.1.2.3查核接地测试仪、高压测试仪、直流电源、变频电源、电批扭力测试仪、万用表、游标卡尺等检验仪器、工具是否处于正常状态，是否在校验有效期内。
新产品上线时、更换机种时、工程设计变更时。
首件作业数量一般为1-3pcs,首件作业加严时为3-5PCS。
5.2.3首件作业方法、内容5.2.3.1生产部门依据【月总排程】、【周排程】、?BOM?、【生产通知订单】进行量产，先由产线自行进行首样确认，确认OK后，再将其中的1件作为首件连同【首件检验报告】送品保IPQC进行首件检验。
5.2.3.2 IPQC接获首件产品后，对首件产品外观、使用物料、规格、平安性、可靠性等等依据客户订单、BOM、图纸、产品规格表、样板、作业指导书、?成品检验标准?等资料实施检验，并将检验结果记录于【首件检验报告】上。
5.2.3.3 IPQC经检验后，将【首件确认报告】连同首件移送品管主管或代理人进行确认，品管主管或代理人需对首件进行全方位确认。
5.2.3.4新产品上线时、更换机种时、工程设计变更时首件作业需填写【首件检验报告】。
5.2.3.5每日开线时、物料变更时、人员变更时、作业方法变更时、工艺设备治具变更时、客户特殊要求时、纠正措施实施时的首件产品由生产部门自查自检，IPQC进行稽核,可将稽核结果记录于【制程巡检报表】中，不需单独填写【首件检验报告】。
5.2.4.1 首件检验合格时,生产部门方可进行量产。
5.2.4.2 首件检验不合格时,生产部按要求现场纠正不合格工程,并重新经过首件确认OK后,继续批量生产。
5.2.4.3 首件检验不合格时,其不合格工程现场不能即时纠正(如设计问题、物料问题), 生产部应停止批量生产。
由品管部IPQC开出【品质异常报告】交PIE或QE分析,直到问题解决,并重新首件检验合格后, 生产部才能继续批量生产。
5.2.5 首件检验管理检验合格之首件,做好标识作为生产、检测样品,保存至本批量生产完为止。
5.3.1.1 IPQC巡检作业时机:每2小时巡检一次,特殊原因除外。
5.3.1.2 生产部组长巡检作业时机:不定时间，随时。
5.3.1.3 PIE巡检作业时机:每日上下午各巡检一次,特殊原因除外。
5.3.2 巡检数量:IPQC巡检数量抽10-20pcs/工序,特殊原因加大检验数量或巡检频次.5.3.3 巡检作业方法、内容5.3.3.1生产部门制令开始生产时进行自我巡查,发现不合格品,采取措施立即纠正,再行生产，制令生产过程中要巡回检验,防止批量不合格品的发生。
5.3.3.2 品管部IPQC根据相关类型产品检验标准对制程中人、机、料〔物料一入车间进行核对，标签、规格、品质状态等〕、法、环、测、客户特殊要求、工艺要求等进行巡检,发现不合格品,立即要求操作员纠正,并填写【制程巡检报表】。
5.3.3.3 品管部IPQC需巡查作业指导书、全检工位全检状况、测试站测试方法及测试状况、?制程检验标准?、?成品检验标准?是否正确并实施；工程变更ECN、客户特殊要求是否正确并实施；制程中影响产品品质的5M1E 是否正确执行，并将巡查结果记录于【制程巡检报表】。
5.3.3.4 品管部IPQC需巡查关键岗位员工是否有上岗证，对新进厂员工、岗位变动及生产部门临时安排的作业员工IPQC应作重点巡查，并加大巡检频次，IPQC将人员巡查不良问题点应及时通报生产部组长或课长改善，并记录于【制程巡检报表】的备注栏。
5.3.3.5 品管部IPQC需巡查使用之中的机器、设备，该校验的有无校验或过期，作员有无正确点检，生产部是否正确执行日常保养，使用之中的机器、设备、治夹具，有无操作指导书，各操作员工是否认真执行。
IPQC将机器、设备巡查的不良问题点应及时通报生产部、PIE进行改善，并记录于【制程巡检报表】的备注栏。
5.3.3.6品管部IPQC巡查时对生产过程中挑选、加工、特采物料应作重点巡查，巡查过程中，应稽核生产线员工物料使用是否正确，堆放、转运是否标准，并消除隐患；生产线有无多余物料，不需使用或结存多余的物料是否及时退回仓库；生产线不同工单的物料是否严格区分并存放，不合格物料是否有清楚标示及分开放置并予以处置，发现异常及时通知生产部组长或课长进行改善，并将巡查结果记录【制程巡检报表】中。
5.3.3.7品管部IPQC需巡查各作业站的作业指导书是否齐全，员工实际操作与作业指导书是否保持一致；工程ECN变更、客户特殊要求、纠正措施是否及时正确实施，品质状况有无异常；对制程中作业流程及作业方法变更的工位，IPQC应作重点巡查；制程中的不合格品是否按?不合格管理程序?执行，将巡查的不良问题点应及时通报生产部改善，并记录在【制程巡检报表】中。
5.3.3.8品管部IPQC需巡查标识是否严格依据?标识与可追溯管理程序?执行，车间是否进行5S管理，对作业环境进行有效管理。
5.3.3.9 客户有特殊要求依据客户特殊要求作业,IPQC进行重点检查确认,IPQC对首件作业中出现的问题点、以前生产过程中有较高不良记录的产品、送样的新产品、新导入量产的产品应重点检查,发现问题及时反响相关人员,予以纠正。
5.3.3.10 IPQC巡检时，发现突发性品质异常或反复出现并带有严重倾向性的品质问题,应开具【品质异常报告】,通知PIE/QE分析并出具改善对策,IPQC监督实施效果,具体依?不合格管理程序?、?纠正措施与预防措施管理程序?办理。
5.3.3.11 生产部门拉长、主管应确保工程ECN变更、客户特殊要求被严格执行，对以往生产过程中出现的难点、问题点重点巡视；对新进厂作业员工重点督导、临时调配及特殊岗位作业员工重点巡查。
5.3.3.12生产部门拉长、主管需巡查员工认真做好相关机器、设备、治夹具、工具的日常维护和保养，并填写【设备保养记录表】；生产过程中，机器、设备、治夹具、工具运行中的不良现象和问题，应及时通报PIE处理，对巡查发现的问题通知相关部门及时解决。
5.3.3.13 生产部门拉长、主管需巡查良品物料与不良品物料是否严格区分，加工、拣用、特采物料予以重点管制，余料及时退仓库、不同工单的物料分区存放。
5.3.3.14 生产部门拉长、主管需巡查员工是否按作业指导书要求作业，制令变更、工程变更、返工、纠正措施是否严格执行，人员是否严格实施“自检、互检〞，有无做到不接受不良、不制造不良、不流出不良之“三不〞原那么。
5.3.3.15 生产部门拉长、主管需巡查生产现场劳动纪律，不准员工作业时交谈、玩弄、做与工作无关的事，现场5S是否做好。
5.3.3.16 生产部门拉长对首件作业中出现的问题点应重点检查,发现问题应及时采取措施,并予以纠正。
对新导入量产的产品以及送样的新产品、对以前生产过程中有较高不良记录的产品应重点检查。
对测试工位、维修工位、全检工位查看,即时了解品管状况,对试产问题点进行总结并反响相关部门改良。
5.3.3.17制程中发现品质异常或反复出现带有严重倾向性的品质问题,应及时知会IPQC，由IPQC开立【纠正预防措施报告】进行追踪改善。
5.3.3.18 PIE对制程工艺的合理性进行评估,并提出合理性建议,使制程改良。
对试用物料或代用物料切入后要重点跟踪检查；对工程变更切入时机及切入后的品质状况进行跟踪确认，对各测试站使用的测试方法进行稽核。
对测试站员工、特殊岗位员工进行检查,查看作业方法是否标准,并给予现场辅导。
5.3.3.19 PIE对机器、设备、治夹具、工具进行巡检,对不稳定的仪器进行重点检查。
每天对工作设备的运行情况巡检一次,查看是否有异常或潜在的隐患，保证平安生产。
对机器、设备维护保养进行核查，并查核作业人员是否有填写【设备保养记录表】。
5.3.4 制程巡检异常结果的处理5.3.4.1巡检中发现不合格时,假设能及时纠正,拉长按要求现场指导纠正不合格,经确认后继续批量生产,并作重点巡检,必要时,由IPQC开出【品质异常报告】交PE/PQE分析, 按?不合格管理程序?、?纠正措施与预防措施管理程序?办理.5.3.4.2 巡检中发现不合格,假设不能即时纠正时,IPQC立即通知生产部门主管、品保主管/经理采取措施，必要时立即停止生产,由IPQC开出【品质异常报告】交PIE/QE分析,直到问题解决,再批量生产。
具体依据?不合格管理程序?及?纠正措施与预防措施管理程序?办理。
5.4.1为确保产品品质，防止不合格品流入客户手中，根据制程中产品品质稳定状况及产品的测试工序流程、检验工序流程设定相应测试站、检验站对指定的测试工程和检验内容进行全检。