企业生产线平衡分析和瓶颈改善讲义
生产线平衡分析课件
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目录
01 添 加 目 录 项 标 题 03 生 产 线 平 衡 分 析 方 法 05 生 产 线 平 衡 优 化 策 略 07 生 产 线 平 衡 案 例 分 析
02 生 产 线 平 衡 概 述 04 生 产 线 平 衡 评 价 指 标 06 生 产 线 平 衡 实 施 步 骤
平衡率指标
定义：平衡率指标是指生产线各工 序时间与瓶颈工序时间的比值
意义：平衡率指标用于衡量生产线 平衡程度，即生产线各工序时间分 布的均匀程度
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计算方法：平衡率 = (各工序时间 总和 / 瓶颈工序时间) × 100%
改善方向：通过调整生产线各工序 的作业时间，降低瓶颈工序时间， 提高平衡率指标，以实现生产效率 的提升
确定需要收集的数 据和信息类型
确定数据和信息来 源
制定收集计划和时 间表
确保数据和信息的 准确性和完整性
进行分析和评估
确定生产线的瓶颈工序 分析生产线的平衡状况 制定平衡改善方案 实施平衡改善方案并进行评估
制定改进措施并实施
根据分析结果，制定针对性的改进措施 确定改进措施的优先级和实施顺序 制定详细的实施计划和时间表 确保改进措施得到有效执行和监控
明确分析目标：确定生产 线平衡的目标和范围
收集数据：收集生产线上 的相关数据，包括设备、 人员、时间等
流程图绘制：根据收集的 数据绘制流程图，展示生 产线的运行过程
平衡点确定：根据流程图 确定生产线上的平衡点， 即瓶颈工序
平衡方法选择：根据平衡 点选择合适的平衡方法， 如调整设备、优化流程等
线平衡分析改善培训资料
时间观测，制作山积图
③参数录入、设定：包括评比、宽放率、生产批量、负荷时间、必要数、
可动率、直通率
序号 工站
动作单元
评比系数
宽放率
人力 生产批量
熟练 系数
努力 系数
工作环 境系数
一致性 系数
作业宽放 疲劳宽放 生理宽放 管理宽放
(人)
(pcs)
放底纸底盘组件
拔护套、放胶垫片3个/粘贴压缩
机底部胶皮
放检验卡、条码
放底盘泡
1
沫
0.00 0.00 0.00 0.00
2%
1%
2%
0%
1
1
②评比系数和宽放率设定，评比 系数默认为“0”，宽放吊放脚装垫压率缩3个机、按画线照确认 《宽放率结构表》设定，理论上 同样的生产形2态下放压各缩机个厂区宽放 率应该是一致的
①录入生产
0.00 0.00 0.00 0.00
稼动工时
单件标准时间
瓶颈工站C/T
=
负荷工时
X 瓶颈工站C/TX人数
X
实际C/T
你能发现改善方向吗？
关键概念
1.节拍（T/T）
指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔，它 是由需求决定的。
T/T=
3600
x 可动率 x 一次装机合格率
目标线小时
关键概念 2.工站﹑瓶颈时间
如何确定瓶颈工站？
关键概念 2.工站﹑瓶颈时间
如何确定瓶颈工站？
关键概念
2.工站﹑瓶颈时间
如何确定瓶颈工站？
1.空线
2.堵线
3.短暂停等待
4.推/拉产品
以上现象一定都是瓶颈导致的吗？
生产线平衡分析改善案例(PPT53张)
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） *100% = 88%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
降低线体速度，减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1
《生产线平衡范例》课件
作业时间分布
通过分析各作业点的作业时间分布情 况，可以判断生产线是否平衡。如果 各作业点的作业时间分布均匀，则说 明生产线平衡较好。
生产线平衡的优化方法
01
02
03
04
调整作业任务分配
根据各作业点的作业能力，合 理分配作业任务，使各作业点
的作业时间尽可能相近。
引入自动化设备
通过引入自动化设备，可以减 少人工操作时间，提高生产效
率。
优化工艺流程
通过优化工艺流程，可以减少 不必要的作业时间和等待时间
，提高生产效率。
加强员工培训
通过加强员工培训，可以提高 员工的操作技能和工作效率， 从而提升生产线平衡水平。
PART 03
生产线平衡的范例分析
范例一：某汽车制造企业的生产线平衡
总结词
通过优化生产线布局和作业分配，提高生产效率和产品质量。
详细描述
该汽车制造企业通过对生产线进行重新布局，合理分配作业任务，减少了生产 过程中的等待、搬运和重复作业时间，提高了生产效率。同时，优化了生产线 上的质量控制点，确保了产品质量。
范例二：某电子产品制造企业的生产线平衡
总结词
通过引入自动化和智能化设备，提高生产效率和产品质量。
详细描述
该电子产品制造企业引入了自动化和智能化设备，减少了生产线上的手工操作， 提高了生产效率。同时，通过设备自带的检测功能，确保了产品质量的稳定性。
重要性
生产线是现代制造业的核心，其运行 效率直接影响到企业的生产成本、产 品质量和交货期。一个高效、稳定的 生产线是企业取得竞争优势的关键。
生产线平衡的目标与意义
目标
生产线平衡的目标是实现生产线的整体最优运作，提高生产 效率和降低生产成本。具体来说，就是要使各工作地的作业 时间尽可能平衡，避免出现空闲或等待时间，确保生产线的 顺畅运转。
生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡
最全面的IE分 析生产线平衡 案例分析
PART 1
单击添加章节标题
P生A产R线T平2衡分析的概念和重要
性
生产线平衡分析的定义
定义：生产线平衡分析是指对生产线上的各个工 序进行平衡，使各工序的工作时间尽可能相近， 从而提高生产效率的过程。
目的：通过对生产线平衡进行分析，可以找出生 产过程中的瓶颈工序，优化生产流程，提高生产 效率，降低生产成本。
跨部门协作：加强各部门之间的沟通与协作，共同推进生产线平衡改善的实施和监控工作。
PIEA分R析T在5生产线平衡改善中的
Hale Waihona Puke 应用IE分析的基本概念和原则
IE分析的定义：工业工程分析， 旨在提高生产效率和降低生产成 本。
IE分析在生产线平衡改善中的应 用：通过分析生产线上的瓶颈、 浪费和不合理之处，提出改善方 案。
注意事项3：考虑人机配合 和作业节拍
注意事项1：分析前要明确 目标和范围
注意事项4：注意设备维护 和保养
PART 4
生产线平衡改善的策略和措施
生产线平衡改善的目标和原则
提高生产效率：通过优化生产线布局和作业分配，降低生产成本，提高产出效率。 降低不良品率：通过平衡生产线上的作业，减少生产过程中的波动和异常，降低不良品率。 提高员工满意度：通过合理分配工作量和减轻员工负担，提高员工的工作积极性和满意度。
生产线平衡分析的工具和技术
作业分析：确定每个作业步骤的时间和顺序，识别瓶颈和浪费。 工艺流程图：可视化生产线流程，找出潜在的改进点。 动作分析：研究工人操作，优化动作，提高效率。 生产计划与调度：合理安排生产计划，确保生产线的平衡。
生产线平衡分析的注意事项
注意事项2：充分了解生产 流程和工艺要求
生产线平衡分析与改善
重可能导致安全、效率和质量问题。 不平衡：导致浪费和负荷过重等.
2023/10/10
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
②平衡图分析
产能平衡图是以目视的方式对单一产品于各工序所需 的时间进行图示分析。由于平衡图可以识别瓶颈工序的 可能发生工序，并以动作分析进行平衡。通常情况下， 运用平衡图主要对产品于各工序加工所需时间进行分析。
③生产线平衡率的计算:
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
生产线通过多道工序完成成品，追求效率的方向应以整体的生产 效率，也就是以最终成品数量和配置的资源（人员、设备）的多 少来衡量
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
●木桶理论与项链理论
3M（浪费、负荷过重、不平衡） 浪费：搬运的浪费、不良品浪费、动作浪费、在库浪
凭借增加瓶颈工序的作业资源数，提高平衡率。
分解瓶颈工序的作业内容，并分提给其它工序。
减少非瓶颈工序的作业资源数，以提高平衡率；
合并相关工序，重新排布生产工序。相对来讲，在作业 内容相对较多的情况下容易平衡。在精益生产中，可凭 借U形布局的多能工轻易达到目的。
生产线平衡培训讲义
生产线平衡培训讲义1. 培训目的本讲义旨在向生产线工作人员介绍生产线平衡的概念、原则和方法，以提高生产线的效率和稳定性。
2. 生产线平衡的定义生产线平衡是指通过合理的工作安排，使各个工作站之间的工作负荷相对均衡，以达到提高生产线效率、减少资源浪费和降低生产成本的目标。
3. 生产线平衡的原则生产线平衡的实施需要遵循以下原则：•平衡时间：确保每个工作站的工作时间相对均衡，避免出现工作站之间的长短板问题。
•平衡工序：使每个工作站之间的工序数量相对均衡，避免某个工作站的工序过多或过少。
•平衡人力：合理安排工作人员的数量和分配，避免出现人力不足或闲置的情况。
•平衡设备：合理配置设备和工具，以支持各个工作站的工作，避免出现设备过剩或不足的情况。
4. 生产线平衡的步骤4.1 收集数据在进行生产线平衡前，需要首先收集相关的数据，包括但不限于以下内容：•各个工作站的工作时间。
•各个工作站的工序数量。
•各个工作站的人员数量和技能水平。
•各个工作站的设备和工具情况。
4.2 分析数据在收集完数据后，需要对数据进行分析，找出工作站之间的不平衡情况和影响因素。
通过数据分析，可以确定具体的改进方向。
4.3 制定改进方案根据数据分析的结果，可以制定具体的改进方案。
改进方案可以包括以下内容：•调整工作站的工作时间，使其相对均衡。
•重新分配工作站的工序数量，使其相对均衡。
•调整工作站的人员数量和技能水平，使其相对均衡。
•调整工作站的设备和工具配置，以适应工作站的需求。
4.4 实施改进方案在制定改进方案后，需要进行实施。
实施改进方案时，需要注意以下事项：•确保改进方案的可行性和有效性。
•鼓励工作人员的参与和反馈，以提高方案的实施效果。
•监控改进方案的执行情况，及时进行调整和改进。
4.5 持续改进生产线平衡是一个持续不断的过程，需要不断进行改进和优化。
通过持续改进，可以进一步提高生产线的效率和稳定性。
5. 生产线平衡的效益生产线平衡的实施可以带来以下效益：•提高生产线的效率，减少生产周期。
生产线平衡分析与改善
3、 单品种流水线平衡方法
●木桶理论与项链理论
3M（浪费、负荷过重、不平衡） 浪费：搬运的浪费、不良品浪费、动作浪费、在库浪
费、加工过度的浪费、等待的浪费、过量生产的浪费 负荷过重：机器负荷过重可能导致故障，人员负荷过
1、 流水生产的基本概念
● 流水生产的原理
流水生产是在“分工”和“作业标准化”的原理 上发展起来的 流水生产方式的诞生 必须依赖加工技术的支撑 流水生产方式的基础是流水生产线
1、 流水生产的基本概念 ● 流水生产的特点
工作的专业化程度高 生产按节拍进行 工艺过程是封闭的 生产对象在工序间作单向移动 工作地之间有传送装置连结
对瓶颈工序进行作业改善。作业改善的方法包括对于良 率的提升、效率的提高和设备的开动率的提高（设备开 动率指实际设备开动时间与可开动（负荷）时间之比， 计算如下：设备开动率=实际设备开动时间÷设备负荷时 间）
凭借增加瓶颈工序的作业资源数，提高平衡率。
分解瓶颈工序的作业内容，并分提给其它工序。
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
2、 流水线平衡设计的准备工作
● 进行产品和零件的分类 ● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产 ● 审查和修改工艺规程 ● 收集整理设计工作所需要的资料
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企业生产线平衡分析和瓶颈改善讲义
企业生产线平衡分析和瓶颈改善讲义
一、引言
企业的生产线平衡和瓶颈改善是提高生产效率和产品质量的重要手段。
本讲义旨在介绍企业生产线平衡分析和瓶颈改善的基本原理和方法，并提供相应的实施步骤，以帮助企业更好地优化生产过程和提高竞争力。
二、企业生产线平衡分析
1. 概念和目的
生产线平衡分析是指对企业生产线上的每个工作站进行细致的观察和考量，以了解各个工作站之间的工作量差异，以及可能存在的瓶颈站点，从而确定生产线上的流程优化方案，实现生产量和效率的最大化。
2. 生产线平衡分析的步骤
（1）确定生产线上的各个工作站，并记录每个工作站的生产
能力和占比。
（2）通过数据收集和分析，计算每个工作站的工作时间和产能。
（3）比较各个工作站的工作时间和产能，确定产能最低的工
作站即为瓶颈站点。
（4）分析瓶颈站点可能存在的原因和影响，并确定优化方案。
3. 生产线平衡分析的关键要点
（1）实时数据采集和分析：要确保收集到准确、全面的数据，
以便进行精确的分析和评估。
（2）瓶颈站点的识别：要通过准确的数据比对和分析，确定
真正的瓶颈站点，并排除其他可能的误差因素。
（3）瓶颈站点的原因分析：要深入分析瓶颈站点存在的原因，从而能够有针对性地制定改善策略。
三、瓶颈改善方法
1. 优化工作站配置
（1）平衡工作负荷：将产能过高的工作站控制产能，将产能
过低的工作站提升产能，从而实现工作站之间的平衡。
（2）增加工作站：对于存在较大资源闲置的工作站，可以考
虑增加产能，减少瓶颈效应的发生。
2. 提高工作站效率
（1）流程优化：对于瓶颈站点，可以通过细致的工作流程优化，提高工作效率，消除瓶颈效应。
（2）人员培训和指导：为工作人员提供必要的培训和指导，
提高他们的生产技能和操作水平，进一步提高工作站的效率。
3. 技术改进和自动化
（1）引入先进的设备和技术：通过引进先进的设备和技术，
提高生产效率和产品质量，加快生产速度。
（2）自动化生产：在可行的情况下，将生产过程中的重复或
繁琐工作自动化，提高生产效率和质量。
四、结论
企业生产线平衡分析和瓶颈改善是提高生产效率和产品质量的
关键环节。
通过准确的分析和评估，确定瓶颈站点，并采取合适的改善方法，能够有效地优化生产过程，提高竞争力。
希望通过本讲义的介绍，能够帮助企业了解和应用生产线平衡分析和瓶颈改善的原理和方法，不断提升企业的生产效率和竞争力。
五、实施步骤和注意事项
1. 实施步骤
（1）确定目标：明确要达到的生产线平衡和改善效果，例如
提高产能15%或减少制造周期30%。
（2）数据收集和分析：收集每个工作站的生产数据，如工作
时间、工作量、产能等，并进行细致的分析，计算每个工作站的利用率和效率。
（3）瓶颈站点识别：通过比较各个工作站的产能，确定产能
最低的工作站为瓶颈站点。
（4）瓶颈站点原因分析：对瓶颈站点进行深入分析，找出影
响产能和效率的主要因素，如设备老化、人力不足、流程不合理等。
（5）优化方案制定：根据瓶颈站点的原因分析结果，制定相
应的改善方案，如调整工作站配置、优化工作流程、引进先进设备等。
（6）实施改善方案：将制定的改善方案落实到实际生产中，
确保方案的有效实施。
（7）监控和评估：实施改善方案后，持续监控和评估生产线
的效果，确保改善效果达到预期目标。
2. 注意事项
（1）数据准确性：要确保收集到的数据准确无误，避免因数
据错误而导致分析结果失真。
（2）综合考虑：在制定改善方案时，要综合考虑多个因素，如成本、资源可用性、技术难度等，选择最适合企业实际情况的方案。
（3）持续改进：生产线平衡和改善是一个持续不断的过程，需要不断地监控和评估，并根据实际情况进行调整和改进。
（4）团队合作：生产线平衡和改善需要各个相关部门和人员的密切合作，需要形成一个团队，共同推动改善工作的实施和推广。
六、成功案例分析
以汽车制造行业为例，一个汽车生产线通常包括多个工作站，如焊接、喷涂、组装等，每个工作站的工作时间和产能不同。
通过生产线平衡分析和瓶颈改善，可以极大地提高汽车制造的效率和质量。
1. 汽车生产线平衡分析
（1）确定生产线各个工作站：如焊接、喷涂、组装等。
（2）收集工作站数据：收集每个工作站的工作时间和产能数据。
（3）分析数据：比较各个工作站的工作时间和产能，找出产能最低的工作站。
（4）确定瓶颈站点：确定产能最低的工作站为瓶颈站点。
2. 汽车瓶颈改善方法
（1）优化工作站配置：对瓶颈站点的工作时间进行调整，平衡工作负荷，或者增加工作站的数量，增加产能。
（2）提高工作站效率：对瓶颈站点进行流程优化，减少非价
值增加的活动，提高工作效率。
（3）技术改进和自动化：引进先进的设备和技术，提高生产
效率和质量，如自动化焊接设备、机器人等。
3. 成功案例分析
某汽车制造企业的生产线中，焊接工作站的产能明显低于其他工作站，成为了生产线的瓶颈。
经过生产线平衡分析和瓶颈改善，该企业采取了以下改善措施：（1）优化工作站配置：调整其他工作站的工作时间，减少等
待时间，提高整体产能。
（2）提高工作站效率：优化焊接工艺，减少不必要的动作，
提高焊接效率。
（3）引进自动化焊接设备：通过引入自动化焊接机器人，实
现自动化生产，大幅提高焊接效率和质量。
经过改善措施的实施，该汽车制造企业的生产线实现了平衡，焊接工作站的产能得到了显著提高，生产效率也得到了大幅提升。
这不仅提高了汽车的生产速度和质量，也降低了生产成本，提升了企业的市场竞争力。
七、总结
企业生产线平衡分析和瓶颈改善是提高生产效率和产品质量的关键环节。
通过准确的分析和评估，确定瓶颈站点，并采取合适的改善方法，能够有效地优化生产过程，提高竞争力。
在实施过程中，需要注意数据准确性、综合考虑和持续改进等要点。
通过分析汽车制造行业的成功案例，我们可以看到生产线平衡分析和瓶颈改善的重要性和实际应用效果。
希望通过本讲义的
介绍，能够帮助企业了解和应用生产线平衡分析和瓶颈改善的原理和方法，不断提升企业的生产效率和竞争力。