旋挖钻钻孔桩作业指导书

旋挖钻钻孔桩

作业指导书

编制：

复核：

审批：

××××××××××××设计院

二Ｏ一三年八月

旋挖钻钻孔桩作业指导书

一、目的

为明确旋挖钻钻孔桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

二、编制依据

《桩基础工程施工技术标准与质量验收标准》

《建筑桩基技术规范》

《桩基础工程验收程序及质量规范》

三、适用范围

适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。旋挖钻具有自动化程度高、成孔快、质量高，地质图层识别明显等特点，近年来得到了大量应用。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。本院采用三一重工生产的旋挖钻机。

四、工艺简介

旋挖钻机成孔是通过钻机底部带有活门的桶式钻头旋切破碎岩石泥土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度，对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

五、施工方法及工艺要求

旋挖钻钻孔桩施工工艺框图

1、施工准备

（1）旋挖钻机机械设备进场前，作好各项检修和保养工作，做到进场后便可投入使用；场地内供电线路采用发电机供电，并在临时便道相应位置埋设ф100mm钢管穿过。对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好。

（2）钻孔场地在施工前应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

（3）钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

2、桩位测量放样、保护和标高的控制

根据设计院提供的施工图纸，结合现场测量桩、水准点，用全站仪准确的定测出每根桩的桩位。

测量员放出桩位后，要采取措施保护好桩位。护桩用木桩钉钉，土质较软地段要水泥包桩，护桩埋深要够。每次钻机就位好开钻前和钢筋笼吊放前，需要进行复测。测量无误后才可进行下步工序施工。钻进开始前要在护筒上作好标高控制点，计算实际钻进深度，并用测绳注意量测实际深度。快到桩底设计标高时要加密量测次数，以确保不超钻或欠钻。

3、埋设护筒

旋挖钻的护筒采用壁厚8mm钢护筒，由单节长度3m的护筒组成，护筒间可由平头螺栓连接，应坚固不漏水。护筒内径大于钻头直径20cm。护筒顶面高出施工水位2m，护筒泥浆溢出口底边高出地下水位1.5m以上，还应高出施工地面0.3~0.5m。护筒的埋置深度不小于2m。

旋挖钻机护筒与钻机的动力头驱动连接器连接在一起，钻机操作手利用导墙将第一节钢护筒准确定位，之后通过大扭矩钻机动力头将钢护筒旋转压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

4、泥浆制备与使用

旋挖钻机采用静态泥浆护壁，即随着钻孔深度的增加及时向孔内补充配备好的化学泥浆，灌注混凝土时泥浆排出孔外，经处理后循环使用。

在砂类土、碎石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。为了提高泥浆粘度和胶体率，选用优质膨润土、碳酸钠、中性羟基纤维素(CMC)配制化学泥浆。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆实验记录表。

为保证不因泥浆的数量和质量影响成孔速度和成孔质量，每个旋挖钻机机组一般在一个施工区段(范围约3个墩左右)配备两个泥浆池。泥浆池根据现场条件开挖，同时设置储浆池、沉淀池并用循环槽连接，用于泥浆的循环净化。为保护当地的环境，清除的废浆和钻渣利用泥浆罐车运送到指定的弃土区丢弃，禁止泥浆乱倒或乱流，造成环境污染。

钻进时，从泥浆制备池中抽取泥浆至井孔，待灌注混凝土时将泥浆抽回到泥浆沉淀池中，经沉淀除砂后排至泥浆制备池，在泥浆制备池中对泥浆各项指标进行检测，指标不合格，进行处理合格后使用。

施工中，严禁采用未经处理的废浆、混入混凝土的泥浆、含砂率过大的泥浆、回旋钻机产生的泥浆。

5、钻机就位及钻孔

（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，项目部对钻机就位自检。

（2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥

浆比重。

（3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

（4）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

（5）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

（6）转速、进尺对成孔的影响

普通钻斗(包括无底板和有底板钻斗)在钻进时必须严格控制进尺，防止孔内事故发生。

钻进时，钻齿切削岩土进入钻斗内，通过伸缩式钻杆和主卷扬机提升钻斗到孔外，钻杆反转卸土，返回孔内，进行下一个循环。若进尺太大，则进入钻斗的岩土将通过钻斗上部充填到钻斗四周，泥浆将不能进入钻斗下部，在提钻时钻斗下部形成真空，不能提钻，造成孔内卡钻事故。根据地质状况和钻机性能，旋挖钻机在各类土层中的转速、进尺如下：

①土层钻进时：转速45～55转/min，进尺一般控制在40～50cm，采用慢速进尺、常修孔。

②细砂层钻进时：为防止对细砂过分扰动，转速控制在40转/min以内的中等转速，钻杆适当带紧，采取轻压有控制地向下钻进，进尺一般控制在60cm 左右，但必须采用双底板捞砂钻斗。注意：出渣时，提斗速度不易过快，钻斗满载时升降速度控制在0.8m/s以下，空斗升降速度控制在1.0m/s以下。

③粗砂层钻进时：可较细砂层的钻速适当加快，采取轻压满钻，通过较高

的转速，从而提高钻速度。

（7）钻机定位系统和垂直控制系统

旋挖钻机采用全电脑控制系统，在操作室即可监控主桅杆、钻杆垂直度和进尺深度。钻孔时钻机可自行至桩位处，把钻机的钻头对准桩位，并调整钻机底盘水平。

（8）孔位对中

通过主桅杆四边形调整系统、行走系统对中孔位中心，并锁定，在钻进时，钻机旋转到孔位时自动锁定，可保证孔位的准确性。在操作时必须严格控制并随时检查，这是确保孔位正确和不出现斜孔的主要措施。

（9）在砂层中钻进

砂的土工特性决定在砂层中的钻进必须引起足够的重视。

根据试验结果调整护壁结构和钻进方式；对砂层较厚的孔，必须调整泥浆各项参数，调大比重、粘度、胶体率含量等。调整方式可采用钻斗携带膨润土至砂层位置提高砂层位置的护壁效果，防止塌孔。及时换用捞砂钻头，确保砂层全部提出孔外。

6、检孔

钻孔灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。成孔质量应符合下列标准：（1）孔径不应小于设计孔径；

（2）孔深不小于设计规定；

（3）倾斜度小于1%。

孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。检孔器用Ф28和Ф16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100㎜，检孔器长度是检孔器外径的4～6倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。检测时，将检孔

器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。

只要旋挖钻钻头直径符合设计要求，旋挖钻成孔方式决定了桩径不会小于设计桩径，旋挖钻上有许多检测装置，能随时检测桩的垂直度和深度，只要操作得当不会出现问题，加强过程控制比成孔检验更有效控制成孔质量。

7、清孔

钻孔至设计高程，经对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认合格后，应立即进行清孔。旋转钻机采用换浆法清孔。清孔应达到以下标准：（1）浇筑水下混凝土前，允许沉渣应满足设计要求，当设计无要求时，摩擦桩不大于20cm。严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。

（2）孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20S。

自检合格后，应以书面形式尽快通知旁站监理工程师验收。按照旁站监理工程师批准的方法进行检测，并准备验收记录，验收合格，请监理工程师在验收记录上签字。未经监理工程师验收批准的桩孔不得灌注混凝土。

8、钢筋笼骨架的制作安装

钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋下料要准确控制下料长度。

钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18m。对于长度大于18m

的钢筋笼分节时，应考虑主筋接头按规范要求错开。两节钢筋笼对接的一端宜预留1~2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。

桩基钢筋笼加工时主筋接头采用闪光对焊，安装时搭接单面焊，每一截面上接头数量不超过50%，单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。搭接焊时，注意接头两侧主筋中心必须位于同一直线上。所有加劲箍和主筋的连接点必须满焊。

加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊，加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形，焊工必须持证上岗。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层用设计的“耳筋”来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。钢筋“耳朵”用钢筋制作，见图6.2-2。

图6.2-2“耳筋”绑扎示意图

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼，采用自制平板车水平运输钢筋笼，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。

桩基钢筋笼焊接完成后，在最上一节骨架上焊接吊筋，吊筋的长度根据桩顶高程到孔口的位置确定。吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上，防止钢筋笼上浮或下沉，更要严防掉笼。吊杠可用型钢或钢管制作，其刚度必须能够承受全部

钢筋笼的重量，并能抵抗施工过程中偶然的冲击。

9、导管安装

水下混凝土的钢导管应内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管直径为30cm。导管管节为2.5m，最下端设4m的长节，另备1m左右的若干个调节管节，导管采用螺旋丝扣连接。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

10、灌注水下混凝土

（1）二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。

（2）首批封底混凝土

首批封底混凝土下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

封底混凝土所需方量按下式确定：

V—首批封底混凝土所需数量，m3；

d—混凝土导管内径，m；

h 1—导管内与桩孔内混凝土高度差，其值由桩孔内泥浆压力决定，不计混凝土落入导管

22

1

44c

d D

V h H

ππ

≥?+

内的冲击力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力，h

1=h

w

γ

w

/γ

c

，m；

h

w

—桩孔内混凝土面以上泥浆深度，m；

γ

w

—泥浆容重，kN/m3；

γ

c

—混凝土拌和物容重，24kN/m3；

D—桩孔直径，m；

H

c

—桩孔内混凝土的高度，由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距孔底高度决定，导管初次埋深要求大于1m，导管距孔底一般0.4m。

3）拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。必须立即停止灌注进行处理。

（4）水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不得超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采

取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

六、质量检验标准

1、所有钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检测；

2、对怀疑质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；

3、对于大桥或结构需要控制的桩的桩底沉渣厚度，按照桩总数量3%～5%

钻孔取样检验；

4、每根桩做混凝土检查试件不少于一组。

表1 钻孔桩钻孔允许偏差

表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差

七、劳动组织

1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

2、施工人员根据工艺试验和配备的人员、机械选用最佳组合，人员配置见表。

其中工班长、技术员兼安全员和质检员必须有正式职工担任。

八、主要机具设备

1、主要机械：旋挖钻机。

2、辅助机械：钻头，搅浆机１台，泥浆泵１台，电焊机２台，氧气瓶１台，空压机１台，乙炔瓶若干，铲车１台，千斤顶１个，抽渣机１套，检孔器及测绳一套。

九、钻孔桩常见事故的预防及处理。

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

1、坍孔

坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

（1）坍孔原因

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

（2）坍孔的预防和处理

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

2、钻孔偏斜

（1）偏斜原因

①钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤钻杆弯曲，接头不正。

（2）预防和处理

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

3、掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

（1）掉钻落物原因

①掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②钻杆接头不良或滑丝。

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

④转向环、转向套等焊接处断开。

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

（2）预防措施

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

（3）处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

4、扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢

进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.

5、钻孔漏浆

（1）漏浆原因

①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

（2）处理办法

①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

十、钻孔桩断桩常见事故及处理

1、首批混凝土封底失败

（1）事故原因和预防措施

①导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1m以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

②首批砼数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

③首批混凝土品质太差。

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

④导管进浆。

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

（2）处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

2、供料和设备故障使灌注停工

（1）事故原因和预防措施

原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

（2）处理方法

①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

3、灌注过种中坍孔

（1）事故原因和预防措施

原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

预防措施：

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、

粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

（2）处理办法

①如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

②如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

4、导管拨空、掉管。

（1）事故原因和预防

①导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

②掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

（2）处理办法

①混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

②混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

5、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

（1）事故原因

①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

②混凝土和易性太差。

③导管埋深过大。

④在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。

⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

（2）补救措施：

①提起导管，减少导管埋深。

②接长导管，提高导管内混凝土柱高。

③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

6、灌注高度不够

（1）事故原因和预防

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

（2）处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。

十一、安全要求

1、施工现场设置警示标志，严禁非施工人员进入。

2、钻机各个岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部工作人员都必须熟知桩基的整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的工作内容和操作过程。不符合条件的不得上岗。

3、坚持“安全第一，预防为主”的方针，定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。

4、钻机就位前，墩位的钻孔范围内要碾压密实，在软弱地基段钻机履带