无损检测通用工艺规范
NB47013.1-2015标准-已核对
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第一部分通用要求 4.3 无损检测方法和工艺
4.3.1 无损检测方法的选用 4.3.1.1 本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超 声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目 视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成 像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等。 4.3.1.2 采用射线检测、超声检测、衍射时差法超声检 测和X射线数字成像检测等无损检测方法检测对接焊接接头 时，根据设备器材条件和技术工艺要求的不同以及检测灵 敏度、缺陷检出率和测量准确度的区别，将其检测技术等 级分为若干级别。 射线：A/AB/B；超声：A/B/C；DR：AB/B
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第一部分通用要求
3.9 裂纹 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。 3.10腐蚀 金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质）， 其结果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它 们作为组成部分的技术体系的功能受到损伤。 3.11缩孔 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状极 不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部 位。
理解：不具有法定性，是检验机构自愿溯源行为，校准的目的是对 照计量标准，评定测量装置的示值误差，确保量值准确，属于自下而 上量值溯源的一组操作，校准的结论不具备法律效力，给出的“校准 证书”只是标明量值误差。无损检测设备和器材中需要校准（或内部 校准）的有：标准密度片、观片灯的亮度和均匀度、脉冲反射式超声 波探伤仪；超声标准试块与对比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设备 的电流表；黑光辐照计；白光照度计；超声波测厚仪等。 （有明确的测量值，标准中有明确的要求）
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第一部分通用要求
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。
1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。
2总则射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。
3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。
3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。
3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。
3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。
3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。
3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。
3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。
无损检测 超声检测 曲面检测标准试块规范-最新国标
无损检测超声检测曲面检测标准试块规范1 范围本文件规定了测量柱曲面斜探头入射点、折射角、零点和材料声速的钢制曲面试块的尺寸、材料及制作要求。
本文件适用于钢制柱曲面标准试块，其他类型的锥、球曲面也可以参考使用。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测GB/T 20737 无损检测通用术语和定义GB/T 41114 无损检测超声检测相控阵超声检测标准试块规范3 术语和定义GB/T 12604.1和GB/T 20737界定的术语和定义适用于本文件。
4 制作材质状态试块应采用与被检件相同的钢号制作，制作试块的钢材应具有以下特性：——试块的材质与被检件材料的声学性能一致；——采用被检件同样的热处理工艺；——化学成分符合相应被检件的标准要求；——热处理前粗机加工成接近最终形状和尺寸。
预加工和热处理4.2.1 毛坯凸曲面检测标准试块的轮廓见图1所示，凹曲面检测标准试块的轮廓见图2所示。
在热处理前，曲面检测标准试块粗加工尺寸应留不小于15 mm的加工余量。
图1 凸曲面检测标准试块的轮廓图图2 凹曲面检测标准试块的轮廓图4.2.2 热处理为获得细晶组织和良好的材质均匀性，在最终机加工前应将试块毛坯按以下要求进行热处理：a)热处理操作期间试块采用隔层摆放；b)若“淬火+回火”，淬火冷却结束至入炉回火的间隔时间小于2小时；——加热至奥氏体化相变点温度以上30℃~50℃，保温2h ；——淬火液中快速冷却（淬火）；——加热至相应回火温度，保温2h（回火）；——在静止空气中冷却。
c)若“正火”，加热至奥氏体化相变点温度以上30℃~80℃，保温2h，静置空冷。
注：若采用Q355C，则奥氏体化温度为770℃，淬火温度为800℃～820℃，回火温度为580℃～700℃，正火温度为800℃～850℃。
无损检测4730标准
无损检测4730标准无损检测是一种通过对材料和构件进行检测，而不影响其使用性能和结构完整性的检测方法。
无损检测4730标准是对无损检测方法和技术的规范，其制定的目的是为了保证无损检测的准确性和可靠性，从而确保被检测物体的安全性和可靠性。
本文将对无损检测4730标准进行详细介绍，包括其背景、内容要点以及应用范围等方面的内容。
1. 背景。
无损检测4730标准是由国际无损检测协会（International Society for Non-Destructive Testing，简称ISNT）制定的国际标准。
该标准是基于对无损检测技术的深入研究和实践经验总结而制定的，旨在统一无损检测的方法和要求，提高无损检测的准确性和可靠性，从而确保被检测物体的安全性和可靠性。
无损检测4730标准的制定，为无损检测技术的发展和应用提供了重要的指导和依据。
2. 内容要点。
无损检测4730标准主要包括以下内容要点：（1）无损检测的基本原理和方法，对无损检测的基本原理和常用方法进行了详细的介绍，包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
（2）无损检测的设备和工艺，对无损检测所需的设备和工艺进行了规定，包括设备的选择和校准、检测的操作流程和注意事项等。
（3）无损检测的评定标准，对无损检测结果的评定标准进行了规定，包括缺陷的分类、尺寸和位置的评定要求等。
（4）无损检测的报告和记录，对无损检测结果的报告和记录进行了规定，包括报告的内容和格式、记录的保存和管理要求等。
3. 应用范围。
无损检测4730标准适用于各种材料和构件的无损检测，包括金属材料、非金属材料、焊接接头、铸件、锻件等。
该标准适用于工业生产、航空航天、铁路运输、核能领域等各个领域，为相关行业的无损检测工作提供了重要的依据和指导。
总结。
无损检测4730标准是对无损检测方法和技术的规范，其制定的目的是为了保证无损检测的准确性和可靠性，从而确保被检测物体的安全性和可靠性。
无损检测质量管理规范
1 目的本规定对无损检测人员资格、无损检测工艺的编制、无损检测程序和操作、无损检测设备及档案管理等质量控制做出了规定，以保证无损检测结果的正确可靠。
2 范围本规定适用于公司生产的锻件产品的无损检测质量控制。
检测方法包括超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）。
3 职责3.1无损检测控制由无损检测责任人负责。
3.2无损检测工作由质保部归口管理。
4 程序4.1 无损检测人员资格4.1.1 无损检测人员应根据GB/T9445-2008/ISO9712:2005《无损检测人员资格鉴定与认定》的要求，取得相应等级的技术资质；如果已获得非ISO9712:2005无损探伤人员资格证书，可采用对比法，以评价目前获得的无损资格证书是否满足ISO9712:2005标准要求，方能从事相应的检测工作。
4.1.2 无损检测报告应由Ⅱ级人员签发，Ⅱ级或以上人员审查后出具。
4.2 无损检测工艺规程的编审4.2.1 无损检测通用工艺规程和工艺卡均应由具有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员填写，Ⅲ级资格人员审批后签发。
4.3 无损检测程序4.3.1 委托检测锻件的表面质量必须经外观检测合格后，方可进行无损检测。
检测面的表面粗糙度Ra≤6.3um；4.3.2 由具有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员按“检验与试验委托单”内容逐项核对，复查受检锻件表面质量是否满足检测要求，对委托内容不清（如：只填写“验收标准”而没有填写“验收级别”）或不符合检测要求的委托拒绝检测。
4.3.3 由具有相应资格的Ⅱ级或Ⅱ级以上无损检测人员根据委托内容，确定检测规范，编制检测工艺，经无损检测责任人（Ⅲ级资格人员）审核后实施。
4.3.4 由具有相应资格的初级或初级以上无损检测人员，按照检测工艺进行检测，绘制检测示意图，填写检测记录。
4.3.5 无损检测工作应严格执行无损检测工艺文件的规定，检测过程按相应检测方法的“超声波检测通用工艺规程”和“磁粉检测通用工艺规程”进行。
4.4 无损检测设备4.4.1无损检测设备必须由专人负责保养和管理，按规定进行检定和检修，确保设备处于完好状态，满足检测要求。
NBT47013 PT渗透检测工艺规程
NB/T47013-2015渗透检测工艺规程1 目的本规程规定了渗透检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员操作的规范化和适用性，特制订此规程。
2 适用范围本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法和质量分级。
本规程适用于非多孔性金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 GB/T 12604.3 无损检测术语渗透检测3.2 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.3 NB/T 47013.5-2015 承压设备无损检测第5部分：渗透检测3.4 JB/T 6064 无损检测渗透试块通用规程3.5 JB/T 7523 无损检测渗透检测用材料3.6 GB 11533 标准对数视力表3.7 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部（或项目部）负责操作指导书编制，操作人员负责检测实施、记录、报告编发；4.2 检测责任师负责操作指导书、记录、报告审核，并对检测过程进行质量控制；4.3 质量技术部负责质量监督管理。
5 一般要求5.1 检测人员5.1.1 从事承压设备渗透检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得检测资格证。
5.1.2 渗透检测人员资格级别分为Ⅰ(初)级、Ⅱ(中)级和Ⅲ(高)级。
5.1.3 取得渗透检测不同资格的人员，按下述规定从事相应工作。
5.1.4 渗透检测人员的未经矫正或矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0,且应一年检查一次，不得有色盲。
5.2 检测工艺文件5.2.1 工艺规程表1列出了规程相关因素和非相关因素的具体范围和要求，当相关因素一项或几项发生变化或超出规定时，应重新编制或修订工艺规程。
表1 规程的相关因素和非相关因素5.2.2 工艺规程验证采用规程规定的渗透剂材料、检测工艺、镀铬试块对工艺正确性进行验证，并编发报告。
JBT_4730-2005承压设备无损检测
承压设备无损检测第1部分:通用要求1 范围JB/T 4730的本部分规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法的一般要求和使用原则。
本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
2 规范性引用文件下列文件中的条款，通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测GB/T 12604.2 无损检测术语射线检测GB/T 1 2604.3 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.4 无损检测术语声发射检测GB/T 12604.5 无损检测术语磁粉检测GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB 17925—1999 气瓶对接焊缝x射线实时成像检测GB/T 18182—2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T 19293—2003 对接焊缝x射线实时成像检测法JB/T 4730.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测JB/T 4730.3 承压设备无损检测第3部分:超声检测JB/T 4730.4 承压设备无损检测第4部分:磁粉检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测第5部分:渗透检测JB/T 4730.6 承压设备无损检测第6部分:涡流检测国家质量监督检验检疫总局国质锅检字[2003]248号文特种设备无损检测人员考核与监督管理规则。
3术语和定义GB/T 12604.1～12604.6规定的、以及下列术语和定义适用于JB/T 4730的本部分。
3.1公称厚度T nominal thickness受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。
3.2透照厚度W penetrated thickness射线照射方向上材料的公称厚度。
无损检测工作流程及管理
无损检测工作流程及管理无损检测（Non-Destructive Testing，NDT）是一种用于检测材料和构件内部缺陷或表面缺陷的技术。
它在许多领域中被广泛使用，包括航空航天、石油化工、核电等。
无损检测工作流程及管理是确保无损检测工作质量的重要环节。
1.制定检测计划：根据检测对象、检测需求以及相关标准和规范，制定检测计划。
计划包括检测方法、仪器设备选择、检测技术指标等内容。
2.制定检测文件：根据检测计划编写检测文件，包括检测工艺、操作规程、检测条件、检测记录表等。
3.准备工作：准备检测设备和材料，检查设备是否正常工作，对操作人员进行培训和资质认证，确保检测人员具备必要的专业知识和技能。
4.进行检测：根据检测计划和检测文件，在检测对象上进行相应的无损检测。
检测过程中要注意操作规范、注意安全事项，确保检测结果的准确性和可靠性。
5.分析评价：对检测结果进行分析和评价，判断是否存在缺陷或不合格项。
如果检测结果正常，则可以进一步处理或进行下一步工作；如果存在缺陷或不合格项，则需要进行缺陷评价和分类，并采取相应的措施进行修复或替换。
6.生成报告：根据检测结果和评价，生成检测报告。
报告包括检测对象的信息、检测方法、检测结果、评价和建议等内容。
报告应具备完整性、准确性和可读性。
1.质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量手册、程序文件、资料管理等。
确保无损检测工作符合相关标准和规范。
2.设备管理：对检测设备进行定期维护和校准，确保设备的正常工作和准确度。
建立设备台账，记录设备的购置、维护、检修和出借情况。
3.人员管理：对操作人员进行培训和考核，确保其具备必要的专业能力和技能。
建立人员档案，记录人员的资格证书、培训记录和工作经历等。
4.质量控制：建立质量控制制度，包括质量检查、质量评估和质量改进等。
对检测过程进行监控和记录，确保检测结果的准确性和可靠性。
5.文件管理：建立检测文件管理制度，统一编写、存档和使用检测文件。
无损检测工程验收规范作业指导书
无损检测工程验收规范作业指导书第1章引言 (3)1.1 范围 (3)1.2 参考文献 (3)1.3 术语和定义 (4)第2章验收标准和要求 (4)2.1 验收标准 (4)2.1.1 无损检测工程验收应遵循国家及行业相关标准，包括但不限于《无损检测通用验收规范》、《焊接工程验收规范》等。
(4)2.1.2 验收标准应包括以下内容： (4)2.1.3 验收标准应根据工程特点、设计要求及施工条件进行制定，具有针对性和可操作性。
(5)2.2 验收要求 (5)2.2.1 验收组织 (5)2.2.2 验收程序 (5)2.2.3 验收内容 (5)2.2.4 验收合格判定 (5)2.2.5 验收记录 (5)第3章验收组织与管理 (6)3.1 验收组织 (6)3.1.1 验收委员会设立 (6)3.1.2 验收委员会职责 (6)3.1.3 验收人员要求 (6)3.2 验收管理 (6)3.2.1 验收计划制定 (6)3.2.2 验收资料准备 (6)3.2.3 验收过程控制 (7)3.2.4 整改与复验 (7)3.2.5 验收报告 (7)3.2.6 验收资料归档 (7)第4章无损检测方法 (7)4.1 检测方法选择 (7)4.1.1 根据工程性质、材料种类、缺陷类型及验收标准，合理选择无损检测方法。
(7)4.1.2 常用无损检测方法包括：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、声发射检测等。
(8)4.1.3 选择无损检测方法时，应考虑以下因素： (8)4.2 检测工艺及操作要求 (8)4.2.1 射线检测 (8)4.2.2 超声波检测 (8)4.2.3 磁粉检测 (9)4.2.4 渗透检测 (9)4.2.5 涡流检测 (9)第5章检测设备与器材 (10)5.1 设备与器材要求 (10)5.1.1 检测设备与器材应满足国家及行业标准，具备相应的检验合格证明。
(10)5.1.2 设备与器材应具备以下功能要求： (10)5.1.3 设备与器材应根据检测项目、方法及要求进行选型，保证检测结果的准确性。
7_工艺设计管道无损检测(X射线)工艺设计和方案说明
1适用范围1适用范围本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。
本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T9445-1999《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB16357–1996《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB18871-2002《线型像质计》 JB/T7902-1999《金属溶化焊接接头射线照相》 GB/T3323-2005《承压设备无损检测》第二部分：通用要求 JB/T4730.2-2005《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB/T50236-20113 术语3.1 透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2 工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3 射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4 射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备4.1 技术准备4.1.1 无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2 检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2 物资准备4.2.1 胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3 施工设施准备4.3.1 本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
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1 / 1 无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 1 / 1
编制讲明 本规程依据JB/T4730.1-4730.5-2005《承压设备无损检测》进行编写，并符合GB150《压力容器》及《固定式压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。本规程由质检部提出，探伤室负责起草，由公司技术负责人批准执行，它是本公司无损检测工作的执行法规，本公司所有的无损检测任务必须以本规程为依据，关于非本公司设备不具备法定意义。其检测专用工艺及产品检测工艺卡是对本规程的具体补充，作为本公司检测工作的具体指导。 1 / 1
第一章 总则 1.主题内容及引用标准 1.1 本规程规定了无损检测人员应具备的资格，本公司所采纳的四种无损检测方法射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，检测设备，检测工艺，检测时机，验收标准及档案的治理等。本规程适用于本公司Ⅰ、Ⅱ类压力容器及蒸汽锅炉、热水锅炉、锅炉安装及压力管道的无损检测。 1.2 本规程依据：JB/T4730.1-4730.5-2005《承压设备无损检测》和本公司实际生产情况进行编写。 引用标准： 1 / 1
（1） GB150《压力容器》 （2）《热水锅炉安全技术监察规程》 （3）《压力容器安全技术监察规程》 （4）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 （5）GB5616《无损探伤应用导则》 （6）GB/T12604（1-6）《无损检测术语》 （7）GB4792《射线防护差不多标准》 （8）《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》 2.检测人员 2.1 检测人员必须按《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》取得资格证书，从事与其资格证书相适应的工作。 2.2 2.3 检测人员的躯体素养，视力须满足JB/T4730.1-2005的要求并定期进行躯体检查，并建立个人健康档案。 2.4 从事无损检测工作的人员，必须坚持职业道德，抵制降低产品质量的行为，严把质量关。 检测责任师有责任保证标准、法规，工艺的正确实施，并有权拒绝不符合标准，法规要求的任何检测工作。 3.检测方法： 3.1各种检测方法都各有特点，在选用检测方法时应依照图纸及技术文件的要求进行，并应符合GB150及《固定式压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。假如选择两种或多种检测方法进行补充检测时，则每种方法的检测结果都应合格，才能算合格，否则应进行返修处理。 3.2压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采纳射线检测；由于结构等缘故，不能采纳射线检测时，同意采纳可记录的超声检测。 1 / 1
3.3 压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa）时，其对接接头如采纳射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采纳超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采纳其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程原无损检测比例的20%。 3.4 对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。 3.5铁磁性材料容器的表面检测应优先选用磁粉检测。 4.检测时机的选择： 4.1 关于不同焊接材料的焊接，由于其可焊性的差异，焊接接头结构的不同，存在的淬硬性也就不同，因此关于不同焊接材料的焊接接头应选择不同的检测时机，以确保检测的可靠性。 4.2对焊接接头的检测应在焊后进行。 对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时后进行检测。 4.3关于检验热处理工艺性能时应安排在热处理后进行。 4.4关于封头的检测应在冲压成型后进行，否则无效。 5.检测表面的验收 5.1凡是进行无损检测的工件，必须经外观检查合格后方能进行无损检测。 5.2进行检测的工件表面，除应符合标准要求以外，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。 5.3关于进行超声波或表面探伤检查的部件除满足上条规定以外，所有阻碍检测的锈蚀、防护层和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合标准要求。 5.4关于上述要求不合格的须加以修整，合格后才能进行检测，否则，探 1 / 1
伤人员有权拒绝检 测工作。 6.检测档案治理与规章制度 6.1坚持严谨的工作态度，认真学习技术，没有资格的人员不能独立进行检测工作。 6.2认真填写记录报告，严格执行标准规定，不得弄虚作假。 6.3做好档案的保存工作，并依照要求所有的检测档案报告及检测底片保存许多于七年。 7.安全防护治理 7.1无损检测工作由于其一般工作于现场，其检测过程中与电接触，其射线检测具有一定的辐射危害，渗透检测所使用药品为可燃性和具有毒性介质的存在，因此必须注意安全防护治理。 7.2关于射线检测，其工作场地，及防护措施符合GB4792的规定。 7.3关于操作过程必须严格认真执行操作规程及厂内辐射安全的治理规定。射线检测设备操作规程见附录
第三章 无损检测质控程序 2. 1本程序由无损探伤室负责实施及操纵，并与其他部门配合执行。 2.2依照本公司具体情况制定，目的在于有效的服务于生产，并有助于质保体系运转，对产品质量进行有效监控，并通过对无损检测程序进行质量操纵，为焊接工艺的制订与校对，产品焊接结构的内在质量状况提供准确依据。 2.3无损检测责任师负责组织检测人员对材料及焊接接头的检验结果进行评审，并负责对检测人员的技术培训。 2.3.1相关部门负责按检测评审结果对检测产品进行处置。 2.4工作过程 1 / 1
2.4.1无损检测系统操纵一览表（表1） 2.4.2无损检测质量操纵图（图1） 报告签发人员培训
复验扩探施探表面复查研究任务
接受任务工艺审查编制探伤工艺无损探伤质控系统人员培训审查探伤专业负责人探伤责任工程师检查员仪器校验购置设备审阅点检查点控制环节停点图例探伤准备
报告签发填写报告报告审核
探伤实施
焊缝返修
接受委托
无损探伤 2.4.3质检部依照生产任务情况，技术图样要求、产品及材料工件的原始参数、填写无损检测托付单转到本程序。 2.4.3.1本程序负责人在同意任务托付后，负责组织检测人员着手任务的研究及预备工作。 2.4.3.2质检部负责组织检验员对材料及焊接产品的外观质量验收确认合格后，出具无损检测托付单转到本程序。
操纵环节 操纵点名称 操纵类不 负责人 同意任务 接收托付 批阅点 无损检测专业负责人
探伤前预备 人员资格审查 检查点 检查员 仪器校验 批阅点 无损检测专业负责人 探伤工艺编制 批阅点 无损检测专业负责人
探伤实施 施探表面复查 检查点 无损检测专业负责人 复验扩探 批阅点 无损检测责任工程师 报告签发 报告签发 停点 无损检测责任工程师 1 / 1
2.4.4检测预备 2.4.4.1无损检测责任师负责组织无损检测工艺的制订，审核并保证其正确实施。 2.4.4.2检测工艺的编制人员必须是由国家认证合格的并具备相应Ⅱ级或以上资格的人员，其通用工艺规程必须经厂级技术负责人批准才能实施执行。 2.4.4.3建立无损检测人员的培训、资格档案和检测设备的购置、维护档案记录，并定期进行仪器的校准检修。 2.4.5检测表面的复查 2.4.5.1本程序接到无损检测托付单后，由本程序负责人或其指定的检测人员进行表面复查。 2.4.5.2检测表面的质量必须符合有关标准、文件及检测技术条件的要求，且不阻碍对检测结果的评定，否则检测人员拒收并通知有关部门。 2.4.6检测的实施 2.4.6.1全过程应执行检测工艺并认真填写检测原始纪录，绘制检测位置简图。 2.4.6.2注意过程中的安全防护操作，防止射线辐射对人体的危害，注意检测器材的安全保管，防止使用过程的污染及防火。 2.4.7检测结果的评审 2.4.7.1无损检测责任师组织具有相应Ⅱ级及以上资格的检测人员对检验结果进行评审。 2.4.7.2进行评审的检测结果必须是符合JB/T4730.1-4730.5-2005标准或其他相关标准要求。 2.4.7.3对评审结果不符合标准要求的，进行产品的扩充检测后，填写焊接不合格检测处置单和检测缺陷传递单，传递到质检部，由质检部与生产车间协商进行返修处置，并做好检测评审纪录。 1 / 1
2.4.8扩检与复检 2.4.8.1对局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位出现超标缺陷时。则应实行许多于该条焊接接头长度10%的，且不小于250mm的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。 2.4.8.2对返修部位的复检依照附录E执行。 2.4.9检测报告的填写、审核与签发 2.4.9.1经检测评审合格后，并开具无损检测合格通知单，通知车间进行下序工作。并进行检测报告的填写，报告人员依照评审纪录和检测纪录认真填写。 2.4.9.2填写好的报告经审核人审核签字后。最后由无损检测责任师进行核定签字。 2.4.9.3在报告的审核及核定过程中如发觉问题，则重新进行检测结果的评审复验。 2.4.9.4核定合格后的报告，一式三份，一份留存入档，两份由质检部存入产品档案及提交用户。 2.4.10检测档案内容： a:无损检测托付单 b:焊接不合格检测处置单 c:无损检测合格通知单 d:无损检测报告 e:无损检测工艺卡 f:底片
第二章 射线检测工艺规程 1.主题内容及工艺范围 1.1本工艺具体规定了射线检测对象、方法、人员资格、设备、检测技术