爆破工程组织施工方案

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爆破工程组织施工方案

爆破施工方案
一、 爆破作业施工程序及爆破说明：
作业程序：场地清理平整→炮孔测定放线→钻机就位→钻机钻孔→吹孔→装药
→堵塞→联接起爆网→爆破。

由于该工程岩体占95%且均为石方，在爆破施工时，应采用中深孔微差爆破技
术。由于最终台阶边坡形成后为工程的永久边坡，因此爆破施工时，先对岩体
台阶边坡线采取预裂爆破技术，才能保证边坡的稳定。为了便于装运，对于爆
破后形成的大块必须进行二次爆破。

二、爆破施工前的准备工作
根据爆区的工程地质条件及考虑到潜孔钻的作业要求，首先用大型推土机或挖
掘机在爆区顶部进行场地平整，形成爆破区作业面。一方面尽量为潜孔钻提供
较为宽阔平整的作业场地，减少不必要的爆破量，另一方面也为爆区的施工便
道提供土方来源。然后依据平整后的顶面标高和爆区的设计标高，进行至上而
下的平台划分。为了便于流水线作业，应将作业区域划分成至少4个区域，并
且每个区域第1次爆破时应考虑形成同一底面标高台阶，便于大型设备施工和
后期爆破施工。

三、爆破施工设计
深孔爆破参数的选择
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（一）、钻孔形式确定：

由于本工程工期只有4个月，钻孔采用平行于台阶边坡进行钻孔，设备用阿特
拉斯或英格索兰潜孔钻，边角地带、根部、2次解炮采用小孔爆破。

（二）、布孔方式：
为了改善爆破质量，充分利用爆破能量，选择梅花布孔方式。布孔纵向与台阶
边坡线平行。

（三）、
爆破参数的确定：
以下按孔直径Φ110mm潜孔钻机确定爆破参数。
1、 孔径
孔径为直径Φ110mm
2、 台阶高度：
台阶高度为10m。
3、 底盘抵抗线：
按台阶高度确定底盘抵抗线公式：
W1＝kd
＝35×0.11
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＝3.85m

K—系数，取35，d—钻孔直径，为110mm。
4、炮孔超深：
根据经验公式确定炮孔超深
h＝（0.15～0.35）W1
＝（0.15～0.3）×7
＝0.15～2.1（m） 因是斜孔，超深
爆破参数的选择原则：为确保爆破安取2～3m。
炮孔超深过大，将造成钻孔和炸药的浪费，增大对下一台阶顶盘的破坏，给下
次钻孔造成困难；超深不足，将产生根底影响装运工作。因此，炮孔超深应根
据工程地质决定，现场可进行调整。孔深H＝12米（斜长）

4、 孔距和排距
A、 孔距（a）
按公式：a＝mw1
密集系数m值选用1.2，则：
a＝1.2×3.85
＝4.62m 取a＝4.5m。
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B、 排距

C、 采用梅花形时，排距与孔距的关系：
b＝0.8×a
b＝0.8×4.5
＝3.6
取排距b＝3.5m。
6、 炮孔堵塞长度：
炮孔堵塞长度一般按炮孔直径的20—40倍，即2.2米到4.4米，取炮孔堵塞长
度为4.0米。

7、 单位炸药消耗量：
根据工程地质资料，确定岩石的普氏系数f值为8—14。根据工程实际情况，
本工程装车用1.2m3挖掘机，故单位炸药消耗量为：

q＝0.45kg/ m3
8、 每孔装药量：
A、 第一排炮孔装药量：
Q1＝q.a.w1.H
Q1＝0.45×4.5×4.5×12＝109.35(kg)
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B、 第二排至后多排炮孔装药量：

Q2—n＝K.q.a2—n.b.H
K—为前面各排炮孔岩体阻力作用增加系数K＝1.2～1.2，取K＝1.1。
Q2—n＝1.1×0.45×4.5×3.5×12＝93.55（kg）
9、 微差时间：
为了达到微差挤压爆破效果，微差时间确定为：ΔS＝25～50毫秒
10、 起爆顺序
根据工程实际情况，可采用“V”型微差起爆或对角微差起爆。
（四）预裂爆破参数的确定：
本工程爆破开挖终了边坡较长，设计对边坡作了特别的要求，采用陡帮开采技
术，边坡采用预裂爆破，才能保证边坡的稳定和安全。其参数确定如下：

1、 孔径
为了发挥设备效率，确保预裂效果，选用孔径较小的钻孔：取Φ=102mm。
2、 孔距
根据相关经验和本工程的实际情况，确定预裂爆破孔距为：a=1.0m。
3、 孔深：
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为保证预裂边坡稳定，预裂爆破的台阶应按设计边坡台阶高度考虑，可分多次

进行或一次完成，孔深根据现场高程确定。

4、线装药密度
根据相关经验确定线装药密度为Q线＝0.9～1.5kg/m。
5、堵塞长度：为了达到预裂效果，充分发挥爆破能。因此确定炮孔堵塞长度为
2～4米。

四、钻孔作业
1、预裂爆破钻孔：
为了确保设计边坡的稳定，因此必须先进行预裂爆破。钻孔设备采用阿特拉斯
边坡钻。

2、岩体爆破钻孔
按爆破设计参数：孔距a = 4.5m，排距b = 3.5m，台阶高度H1=10m，因此每
个炮孔爆破工程量为：

V单炮=a×b×H1
＝4.5×3.5×10
157.5(m3)
五、装药、起爆
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（一）、爆破材料

1、炸药：
由于岩体爆破一次炸药用量较大，炸药选用攀钢矿业公司“八四六”厂生产的
硝铵岩石袋装炸药或乳化炸药，按照每天的用炸药量通知厂家用炸药车直接送
到工地，按各孔的炸药用量直接装入炮孔内。预裂爆破，用Φ50mm或Φ32mm
的卷装乳化炸药或铵油炸药。

2、雷管及导爆索：
选用脚线为25m长的非电毫秒导爆管引出地面，然后用导爆索联接，火雷管起
爆。

（二）、装药方法与结构
1、装药方法：
主要采用人工装药。
2、装药结构
A、矿岩体爆破装药结构：
这些区域不需要保护边坡，但要控制块度，因此采用偶合连续装药结构。
B、预裂爆破装药结构
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为了保证设计要求的边坡形状，此部分采用预裂爆破技术，采用空气不偶合线

型装药结构，不偶合分数≥2。

3、炮孔堵塞：
堵塞材料选用黄泥或砂性土、钻孔岩粉，用木棍塞密实。
（三）、起爆：
每个炮孔由两个同段非电雷管加工成两个起爆药包，保证每个炮孔绝对起爆，
炮孔外孔与孔之间用导爆索联接，火雷管起爆。爆破时间为中午12：00和下午
6：00。

六、二次破碎
为了便于装运，对于中深孔爆破出来的未达到装运要求的岩体，必须进行二次
爆破。大块率预计为10%，采用浅眼爆破法。施工时用四台9～12 m3/s的移动
式空压供风，10台7655钻机钻孔。用火雷管起爆，爆破时间为中午12：00和
下午6：00。

七、爆破安全验算：
爆破飞石的计算：
按爆破飞石的距离计算公式：
Rf=40÷2.54×d
式中：Rf——飞石的飞散距离，米：
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d——深孔直径，厘米。

当采用钻孔直径d=110毫米爆破时，爆破飞石距离为：
Rf =40÷2.54×11
=173.23（米）
根据《爆破安全规程》GB6722—86 8.4 爆破时个别飞石对人员的安全
距离为173米。因此，爆破警戒范围确定为300米。

（二）爆破地震的计算
V=K（Q1/3/R）a
则，Q=（V/K）2×R3
R—为安全距离，K—为系数，取105，a—衰减指数，取1.5，Q—同段炸药量，
V—质点垂直振动速度，根据国家爆破安全规程，民房取2-3cm/s。

1、爆破对民房周围的影响，同段炸药量：
Q1=（V/K）2×R3
=（2/105）2×3003
=9796（Kg）
Q2=（3/105）2×3003
=102041（Kg）
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（三）爆破冲击波对人体的伤害

RK=25Q1/3
则：
RK——空气冲击波对掩体内人员的最小安全距离为，米。根据《爆破安全规程》
GB6722—86 8.4 爆破时个别飞石对人员的安全距离为300米。

Q——同段爆破的炸药量，Kg。
Q=（300÷25）3
=1728（Kg）
因此，爆破时同段起爆的炸药量应控制在，2000Kg以下。
八、爆破防护措施：
（一）防护区域确定：
根据中深孔爆破飞石距离计算，飞石距离173米。因此，警戒安全距离取300
米。

（二）、爆破安全措施：
1.认真执行《大爆破安全规程》的有关规定。
2.必须根据相关规定进行爆破器材的运输。
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3.根据有关规定在现场设置临时爆破材料堆放点，以便于大块的二次破碎。手

续办理齐全。

4.施工作业前必须必须根据现场实际编制施工作业设计，并且严格按照施工作
业设计的要求认真操作。

5.装药过程中必须边装边捣实，不能装完再捣实。
6.爆破警戒范围内为400米，认真按照警戒信号规定进行警戒工作。
7.降低每次爆破规模，适当增加爆破段数，控制每段的炮孔总数。