滚齿机滚刀转速计算公式【大全】
滚齿加工操作流程
滚齿加工操作流程一、 本作业指导书适用于滚切法加工GB10095-88中规定的7、8、9级精度渐 开线圆柱齿轮直齿轮的加工。
二、 滚齿前挂轮的选择与安装1、 根据加工工件齿数计算分齿挂轮，对单头滚刀（我厂现使用滚刀均为单头滚刀），分齿挂轮计算式为a.c b.d =k 分 z(K 分为机床分齿定数),对YBA3120滚齿机,当5≤z ≤20时(e=56 f=28)a.c b.d =12 z , 当21≤z ≤142时(e=42 f=42)a.c b.d =24z,另可根据机床分齿挂轮表直接选取分齿挂轮.2、 根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况选择合理的切削参数：（1） 切削速度V 切：在15-40m/min 范围内选取，根据工式n=1000.v 切 π.d 刀（d 刀为滚刀外径，我厂滚刀一般为55）计算出滚刀主轴转速，选取机床转速中最接近的一种转速，但选定的主轴转速应不高于机床说明书中规定的主轴允许最高转速，齿数越少，转速应越低,齿数少于20,转速应不高于250。
根据所选转速确定主轴的主速挂轮。
（2） 轴向进给量S轴：粗滚进给量在0.5-2.0mm/r 范围内选取,精滚进给量在0.6-1.50mm/r范围内选取,根据工式a1.c1 b1.d1=A1.S 轴(A1为机床轴向进给定数,对YBA3120滚齿机, A1=25 16π)计算出轴向进给挂轮（若S 轴=2,则a1.c1 b1.d1=1，若S 轴=1。
5则a1.c1b1.d1=37.5/50）若此时计算出的挂轮被占用,可用齿数相近的挂轮代替.3、 当分齿、速度、和走刀挂轮计算和校验后，便可进行挂轮架的调整。
调整中应注意以下问题：首先检查挂轮、挂轮架、轴、衬套、键以及垫圈、螺母等有无损坏，并仔细清洗；安装挂轮的齿侧间隙要适当，同时还应保证不歪斜。
机床启动前应用手扳转皮带轮，检查挂轮传动有无卡死现象和过大的松动。
三、根据滚刀安装与调整指导书安装与调整滚刀。
数控常用八大计算公式，还不会的快收藏吧
数控常用八大计算公式，还不会的快收藏吧一：切削线速度：V=πDN/1000N=rpm(主轴转数）D=￠mm(切削直径）V=M/minπ=3.14二：切削动力：KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)W=Kw（切削动力）f=进刀量（mm/rev）d=切削深度（mm）λ=0.7～0.85（机械效率）三：切削阻抗：P=Ks×qP=KGKs=kg/平方mmq=f×d［切削面积〔平方mm〕］四：切削扭力：T=P×(D/2)T=kg-mD=￠mm(切削直径）五：进刀速度与进刀量：Vf=N×fVf=进刀速度(mm/min)N=rpm(主轴转数）f=进刀量（mm/rev）六：钻孔时间：T=L/Nf=πDL/1000VfT=钻孔时间(min)D=￠mm(钻头直径）L=钻孔深度(mm)V=M/minf=进刀量（mm/rev）七：刀尖圆弧半径补偿：Z=r(1-tanθ/2)X=ZtanθZ=Z向补正值X=X向补正值r=刀尖圆弧半径θ=斜线夹角八：工作台进给量：Vf=fz×Z×nVf=工作台进给量(mm/min)fz=每齿进给量（mm/t)Z=铣刀齿数n=铣刀转数数控车床粗糙度计算公式及用法1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的是，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
滚齿进给量的选择
滚齿进给量的选择作者：成都工具研究所吴元昌来源：《制造技术与机床》1999年第11期1997年参观德国汉诺威“欧洲机床工具展览会-EMO′97”时，了解到欧美几个齿轮滚刀厂为轿车齿轮加工发展的高效齿轮滚刀的滚削参数中，是从被加工齿轮的强度和齿轮滚刀材料的性能出发，计算滚刀切削时的顶刃最大许可负荷，然后给用户一个“滚刀顶刃最大许可切屑厚度”推荐值，以此确定滚刀轴向进给量的优化选择。
国外汽车齿轮材料一般多为硬度176～209HB的低合金结构钢。
齿轮滚刀的材料多为高速钢及硬质合金两种，近年各厂重点使用整体硬质合金滚刀。
在轿车齿轮加工的滚剃工序中，滚齿时，齿部质量要达到剃齿要求来选定滚削速度和最大进给量。
1 滚刀进给量1) 欧洲工具厂的推荐值德国saacke,Fette和sazzor齿轮滚刀厂均推荐以齿轮滚刀顶刃的最大许可切屑厚度(h1max)来确定滚刀进给量。
a. 硬质合金滚刀的h1max规定按国际标准(ISO)对硬质合金的分类：P类硬质合金滚刀h1max为0.18mm；K类硬质合金滚刀h1max为0.12～0.15mm。
P类硬质合金常用牌号为P25～P40。
这类整体硬质合金滚刀在新刀时要进行TiN表面涂层处理，但刃磨后一般不再进行涂层。
K类硬质合金滚刀常用于对淬硬钢齿轮的齿形精加工，牌号多为K10，对较小模数的滚刀要用细颗粒硬质合金。
在精滚齿时，新刀及每次刃磨后均进行TiN涂层处理。
轿车方向盘转向器上的小齿轮淬硬后采用硬质合金滚刀精滚工艺。
b. 高速钢滚刀的h1max规定对中小模数的轿车齿轮(m=1.4～2.8mm)，一般选用h1max 为0.2～0.25mm。
对模数大的齿轮，可选用较大值为0.25～0.3mm。
上述欧洲工具厂的高速钢滚刀材料常用含钴5%的钴高速钢S6-5-2-5(S后的数字依次为钨-钼-钒-钴的百分数)，淬火硬度为65～66HRC。
2) 美国star工具厂的推荐值美国star工具厂是美国主要的齿轮滚刀生产厂之一。
滚刀的设计及应用
图1 自制普通滚刀进口多头斜槽滚刀图3 进口小径多槽加长整体镀层滚刀图5 加工台阶轴或双联齿整体滚刀轴向进给运动分齿运动及附加运动切削运动二、齿轮滚刀的工作原理图8 啮合关系图图图10 棱度和波动图三、齿轮滚刀的构造和规格1.滚刀的基本蜗杆齿轮滚刀相当于一个齿数很少、螺旋角很大，而且轮齿很长的斜齿圆柱齿轮。
因此，其外形就像一个蜗杆。
为了使这个蜗杆能起到切削作用，需在其上开出几个容屑槽(直槽或螺旋槽)，形成很多较短的刀齿，因此而产生前刀面和切削刃。
每个刀齿有两个侧刃和一个顶刃。
同时，对齿顶后刀面和齿侧后刀面进行了铲齿加工，从11而产生了后角。
但是，滚刀的切削刃必须保持在蜗杆的螺旋面上，这个蜗杆就是“滚刀的产形蜗杆”，也称为“滚刀的基本蜗杆”(见图11)。
一共有三种基本形式(1)渐开线蜗杆(2)法向直廓蜗杆(3)阿基米德螺线蜗杆图13 16 槽滚刀的理论包絡齿形(1)轴向进刀(2)径向进刀(3)对角进刀图15 切削方式:（2）逆铣（1）顺铣根据滚刀进给方向相对于旋转方向的不同，分为逆铣和顺铣两种铣削方式图17 滚刀与工件相对位置及运动方向否则会影响加工精度，甚至发生打坏滚刀事故。
上图是滚刀与工件相对位置及运动方向，处端图18 滚刀的安装校正，如图所示。
齿轮的模数、压力角和精度等级及工艺要求，选择相应的滚刀。
滚刀安装好后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动误，且要求两轴台径向圆跳动方向一致。
当滚刀径向跳动量不太大时，可松开刀杆螺母，转动滚刀螺母，可检查。
图17滚刀与工件相对位置及运动方向返回。
机床主轴转速计算公式
机床主轴转速计算公式
机床主轴转速的计算公式是一种工具，可以用来计算准确的机床主轴转速。
机
床主轴转速是机床工作时需要确定的一个参数，它很重要，因为正确的机床主轴转速可以使机床在一定的速度下工作，从而节省能源，进而提高生产率。
机床的主轴转速可以通过一定的机床主轴转速计算公式来计算。
机床主轴转速计算公式的求解方法如下：首先，要知道机床的工件尺寸、工件
刀具尺寸以及工件材料的物理特性。
其次，要知道机床的驱动机构以及驱动轴转速（motor speed）。
最后，要使用以下公式进行计算：
机床主轴转速（Main Axis Speed）= （驱动轴转速）÷（工件尺寸÷工件刀
具尺寸）÷（定子圈数÷动子圈数）÷（工件材料的表面速度）
经过计算得出的机床主轴转速是准确的，可以确保机床在最合理的转速下工作，这将有助于机床的长期使用并能使机床的工作更加高效。
总之，机床主轴转速计算公式是一种用于计算机床主轴转速的有效方法，它可
以使机床更好地工作，进而提高机床的效率和使用寿命。
转速,进给参数算法(经典不要错过哦
转速，进给参数算法（经典不要错过哦！）●切削条件的计算1 转速Ｎ＝(Ｖx 1000）／π* DeDe=2 *√(Ap * (D - Ap)) (mm)2 进给速度F = N * fR (mm/min)FR=hmax * ( (D)/(√Ap * (D -Ap)) ) (mm/rev)N=转速(rev/min)V= 实际切削速度(m/min), 见表一De= 有效刀具直径(mm), 见表二Ap=轴向切削深度Ae=切削宽度(mm)F=进给(mm/min)fR=每刃进给(mm)，见表一表四h max.= 最大切屑厚度,见表三[表一]一般实际切削速度和进给速度硬度刀片材料实际切削速度(M/min) 进给(mm/rev) 刀具直径最大切削深度(mm) 最大切削宽度(mm)8 10 12 16 20 25 30 32灰铸铁(FC250,FC300) HB160-260 JC5010 JC5015 200-400 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 D10 D/10球墨铸铁(FCD600,FCD700) HB170-300 JC5010 JC5015 150-350 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 D/15 D/15碳钢(S50C,S55C) HB180-280 JC5010 JC5015 180-230 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 D/15 D15低合金钢(SCM440) HB180-280 JC5010 JC5015 150-200 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 D/15 D15模具钢(SKD11,SKD61) HB180-255 JC5010 JC5015 130-18 0.25 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 D/20 D/20淬火钢(SKD11,SKD61) HRC40-55 JC5010 JC5015 70-90 0.25 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 D/30 D/30不锈钢(SUS304,SUS316) HB150-250 JC5010 JC5015 90-130 0.25 0.3 0.4 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5 D/20 D/20铜合金HB80-150 JC5010 KT9 150-200 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.8 D/10 D/10 铝合金HB30-100 JC5010KT9 200-300 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.8 D/6 D/6石磨JC5010KT9 200-400 0.5 0.6 0.7 0.8 0.8 0.9 0.9 0.9 D/5 D/5注意1.本表为中、短系列及直径超过Ø12mm刀具有效；2 对于加长系列及直径在Ø12mm以下的系列刀具的修正系数请参见表四[表二]有效刀具直径一览表De(mm)刀具直径(mm) 轴向切削深度:Ap(mm)0.2 0.3 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.08 2.5 3.0 3.9 5.3 6.210 2.8 3.4 4.4 6.0 7.1 8.012 3.1 3.7 4.8 6.6 7.9 8.9 9.716 3.6 4.3 5.6 7.7 9.3 10.6 11.6 12.520 4.0 4.9 6.2 8.7 10.5 12 13.2 14.3 15.2 16.025 4.5 5.4 7.0 9.8 11.9 13.6 15.0 16.2 17.3 18.3 19.2 20.030 4.9 6.0 7.7 10.8 13.1 15.0 16.6 18.0 19.3 20.4 21.4 22.4 23.2 24.032 5 6.2 7.9 11.1 13.5 15.5 17.2 18.7 20.0 21.2 22.2 23.2 24.1 25.0表三最大切屑厚度硬度最大切屑厚度:h max(mm)刀具直径<mm)8 10 12 16 20 25 30 32灰铸铁(FC250,FC300) HB160-260 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7球墨铸铁(FCD600,FCD700) HB170-300 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7碳钢(S50C,S55C) HB180-280 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6低合金钢(SCM440) HB180-280 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6模具钢(SKD11,SKD61) HB180-255 0.25 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6淬火钢(SKD11,SKD61) HRC40-55 0.25 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6不锈钢(SUS304,SUS316) HB150-250 0.25 0.3 0.4 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5铜合金HB80-150 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.8铝合金HB30-100 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.8石磨0.5 0.6 0.7 0.8 0.8 0.9 0.9 0.9表四以刀具颈部长度为基准的切削参数修正系数标准系列中长系列加长系列直径(mm) ll ll/D 转速% 进给% ll ll/D 转速% 进给% ll ll/D 转速% 进给%8 35 4.4 100 100 53 6.6 60 65 75 9.4 50 5010 35 3.5 100 100 53 5.3 70 80 75 7.5 60 6512 26 2.2 100 100 53 4.4 90 90 85 7.1 65 6516 32 2.0 100 100 63 3.9 100 100 100 6.3 70 7020 38 1.9 100 100 75 3.8 100 100 115 5.8 75 7525 45 1.8 100 100 90 3.6 100 100 135 5.4 80 8030 53 1.8 100 100 106 3.5 100 100 160 5.3 80 9032 53 1.7 100 100 106 3.3 100 100 160 5.0 80 90注意：使用加长系列刀具时，必须按本表所示百分比降低切削参数。
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滚齿机滚刀转速计算公式列出滚齿机滚刀转速计算公式：
n=[Us/CeФ]-[(Is-Ir)*Rs/CeФ]
其中：
n——滚齿机转速
Us——滚齿机外加直流电压
CeФ——电机常数
Is——供给滚齿机的总电流
Ir——滚齿机并励磁电流
Rs——滚齿机电枢绕组直流电阻
交流异步滚齿机转速公式：
理想转速=频率*60/极对数
实际转速= 理想转速*（1-转差率）
比如说交流电频率为50Hz 极对数为2 转差率为0.04
理想转速=50*60/2=1500转/分
实际转速=1500*（1-0.04）
=1500*0.96
=1440转/分。
n=60f/p(1-s)是异步转速的公式。
n=60f/p是同步转速的公式。
注：切削速度还与滚刀寿命、滚刀的刀尖圆角、滚齿机的刚性等各种因素有关
采用涂层滚刀可以适当提高切削速度，一般可提高30％一50％，采用硬质合金滚刀可以提高切削速度4倍。
（m/min）
根据切削速度计算公式：ν=πdn
1000
式中：d—工件或者刀具上某一点的回转半径（mm）；n—工件或刀具的转速（r/min）
可得：n=1000v
πd
刀齿沿圆柱或圆锥作螺旋线排列的齿轮加工刀具﹐用于按展成法加工圆柱齿轮﹑蜗轮
和其他圆柱形带齿的工件（见齿轮加工﹑齿轮）。
根据用途的不同﹐滚刀分为齿轮滚刀﹑蜗
轮滚刀﹑非渐开线展成滚刀和定装滚刀等。
常用的加工外啮合直齿和斜齿圆柱齿轮的刀具。
加工时﹐滚刀相当于一个螺旋角很大的螺旋齿轮﹐其齿数即为滚刀的头数﹐工件相当于另
一个螺旋齿轮﹐彼此按照一对螺旋齿轮作空间啮合﹐以固定的速比旋转﹐由依次切削的各相邻位置的刀齿齿形包络成齿轮的齿形。
常用的滚刀大多是单头(见螺纹)的﹐在大量生产中﹐为了提高效率也常采用多头滚刀。
刀转一转﹐齿轮绕本身轴线转过一个齿﹔多头滚刀转一转﹐齿轮转过的齿数与滚刀头数相等。
蜗轮滚刀的滚刀在螺旋升角小于5°时﹐常制成直容屑槽﹐便于制造和刃磨﹔螺旋升角大的滚刀常制成螺旋容屑槽﹐以免刀齿的一侧刃以大负前角(见刀具)切削的不利情况。
用高速钢制造的中小模数齿轮滚刀一般采用整体结构。
模数在10毫米以上的滚刀﹐为了节约高速钢﹑避免锻造困难和改善金相组织﹐常采用镶片结构(图1 齿轮滚刀)。
镶片滚刀的结构形式很多﹐常用的为镶齿条结构﹐即刀齿部分用高速钢制成齿条状﹐热处理后紧固在刀体上。
用硬质合金制造滚刀﹐可以显著提高切削速度和切齿效率。
整体硬质合金滚刀已在钟表和仪器制造工业中广泛地用于加工各种小模数齿轮。
中等模数的整体和镶片硬质合金滚刀已用于加工铸铁和胶木齿轮。
模数小于3毫米的硬质合金滚刀也用于加工钢齿轮。
硬质合金滚刀还可加工淬硬齿轮(硬度为HRC50～62)。
这种滚刀常采用单齿焊接结构﹐制有30°的负前角﹐切削时刮去齿面的一层留量。
生产滚刀的厂家跟交易市场全国各地都有，如专业制作齿轮刀具的国营企业：重庆工具厂、汉江工具厂、哈尔滨第一工具厂。
浙江温岭等地则多为民营企业，如《温岭市开元工具厂》《浙江工量刃具交易市场》《重庆兴旺工具制造厂》等。
国家把滚刀的精度等级分为AA级﹑A级和B级。
一般国标滚刀采用AA级。
部标跟企标采用A级。
链轮滚刀要求精度不高，一般采用B级。
为了加工特别精密的齿轮﹐有的国家还有AAA级滚刀。
在切齿过程中﹐滚刀的制造误差主要影响齿轮的齿形误差和基节偏差。
剃齿前加工齿轮齿形用的滚刀称为剃前滚刀。
剃前滚刀的齿形﹐要按剃齿馀量形式的要求制成特殊的形状(图2 剃前滚刀的齿形)。
齿顶带凸角﹑齿根带倒角的滚刀齿形是一种较常用的留剃形式﹐它使被加工齿轮的齿根处有些挖根﹐齿顶处有些倒角﹐中间部
分剃齿馀量均匀。
(见彩图硬齿面齿轮的精加工刀具──硬质合金刮削滚刀﹑齿轮加工刀具──滚刀﹑插齿刀﹑剃齿刀)。