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成型主要不良原因详细分析及对策
成型主要不良原因详细分析及对策主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以GATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
2 会胶线：（汇流纹）会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘 度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有 助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的 形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则 需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能 提高保压，则造成充填不足。
2019/12/24
注射成型工艺常见问题
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目录
一、发脆 三、龟裂、开裂
五、缩 痕
七、发赤 九、流痕 十一、脱层、波纹
2019/12/24
二、填充不足 四、熔接线 六、困 气
八、毛边
十、喷 射 十二、翘曲变形
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发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现 容易开裂或折断。发脆主要是由于材料 降解导致大分子断链，降低了大分子的 分子量，从而使聚合物的整体物理性能 下降。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是 造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
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5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力， 妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同 一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
工艺条件������
降低料筒和喷嘴的温度、 降低背压、螺杆转速和注 塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ������ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增 加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度
成型不良原因分析及对策
不良原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状
态，称为缺胶。
1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射 出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不 完整，有时产生烧焦象。
2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部 分，则在原料充填结束前冷却固化；
不良原因分析
缺胶
3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料 在未充满模穴之前就固化而造成短射的现 象；
不良原因分析
变形
定义:
射出时，模具内的树脂受到高压而产生 的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯 曲。薄壳产品容易产生变形
1、因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。
不良原因分析
变形
3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀， 薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的 部分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压 力，造成变形。
拉白
不良原因分析
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析 缺陷： 黑点
黑点
不良原因分析
黑纹（异色）
成品表面出现不规则黑色或其他颜 色
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀
检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
产品尺寸与管控值出现偏差，生产制
不良原因分析
缺陷： 熔接线 (夹线)
不良原因分析
熔接线 (夹线)
定义: 熔接线是原料在合流处产生细小的线，是
由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一 部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与 其接触面的汇胶线比另一方浅。
成型及模具的不良对策讲解
成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。
减慢射出速度，可使排气通畅。
有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。
如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。
相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。
如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平衡度。
3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
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2019/3/14
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发脆原因分析 • 干燥条件不适合 • 注塑温度设置不对 • 浇口和流道系统设置不恰当 • 螺杆设计不恰当 • 熔解痕强度不高 • 使用过多的回收料
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改进方法(1)
材料 •注塑前设置适当的干燥条件塑胶如果连续干燥几天或 干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时 也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。 •减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶. 模具设计 •增大主流道、分流道和浇口尺寸过小的主流道、分流 道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物 的分解。
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改进方法(2)
注塑机������ 选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。 如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致 材料的降解 工艺条件������ 降低料筒和喷嘴的温度、 降低背压、螺杆转速和注 塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ������ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增 加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度
当增强料的百分比增加时，熔接线的强度降低。 未添加增强料的塑料所形成的熔接线可维持原材料强 度的80-100%。加了增强料的塑料所形成的熔接线往往 无法维持无熔接线部分强度的 80% 。加了 30% 玻纤的 PP ， 其对头波前形成的熔接线只有其无熔接线部分强度的 34% ，加了 30% 玻纤的 PC ，其对头波前形成的熔接线只 有其无熔接线部分强度的64%。当增强料的长径比增加 时，熔接线的强度降低。就熔接线的强度而言，短纤 比长纤好，磨碎的纤维和珠粒又比短纤好。
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5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。 模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力， 妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同 一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。 另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有 助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的 形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则 需要排除空气用的“排气槽”。 6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能 提高保压，则造成充填不足。
注塑成型常见问题及对策42页PPT
注塑成型常见问题及对策
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
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成型常见不良缘由分析及对策
十 变形 A、 缘由： 残留应力的影响
对策： 1 运用多段速度切换；2 料管温度升高； 3 充填速度调慢； 4 模温升高；5 保压降低； 6 背压调高； 7 顶出速度降低； 8 充填速度调快〔压力缺乏情形〕9 延伸
冷却时间； B、 缘由：收缩率不同的影响
对策：1 冷却水量的调整；2 冷却水温度的调整； 3 冷却水路的检修
对策：1松退量减少；2松退 速度减小；
E 、缘由：锁模力缺乏，模具密合不够
对策：锁模力增大；
成型常见不良缘由分析及对策
D、 缘由：体积收缩
对 对策：锁模力增大； 策 ： 1 添 加 背 压 ； 对策： 1 运用2多延段速伸度保切换压； 时间；
7 2
顶检出 查速螺3度杆降套增低筒高；的损模伤，具摩温耗，度腐蚀；等；
A3 、模缘温由降4：低计；降量低值缺料乏。管温度；
BC对、策缘缘：由由1：5：降二金低降次属形加压异低热切〕常筒换充磨温不耗度填良2 降速低度充填〔温度厚；肉制 品情
B2 、多缘段由射：出6金；添属异加常磨充耗填速度〔压力缺乏情形〕
成对型策常 ：见1E降不、低良背缘缘压由；分由析及：对模策 具内空气排出不良
对策：降低充填速度；
成型常见不良缘由分析及对策
九 银线 A 缘由：熔塑时空气进入
对策：1添加背压；2 添加螺杆转数；3 添加充填压力；4 添加料 管后段温度； B 缘由：松退量过多 对策：1 松退量减少；2 松退速度降低； C 缘由：瓦斯空气卷入 对策：1 充填速度降低；2 模具温度升高； D 缘由：料管内部发热异常 对策：1 降低背压；2 降低螺杆转数；
成型常见不良缘由分析
十一 烧焦 A、缘由：树脂、添加剂分解之影响 对策： 1 降低加热筒温度2 降低充填温度；3 降低充填压力； 4 降低背压； 5 升高模温； 6 充分做好树脂换色； B、缘由：金属异常磨耗 对策：1 检查螺杆，加热筒的损伤，摩耗，腐蚀等； 2 检查螺杆套筒的损伤，摩耗，腐蚀等； C、 缘由：空气断热紧缩 对策：气缸内： 1 添加背压； 2 降低螺杆转数； 3 添加计量后树脂滞留时间； 模具内： 1降低充填速度；2 采用多段射出；
注塑成型常见工艺问题及解决办法67页PPT
❖ 知识就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
注塑成型常见工艺问题及解决办法
21、静念园林好，人间良可辞。 22、步步寻往迹，有处特依依。 23、望云惭高鸟，临木愧游鱼。 24、结庐在人境，而无车马喧；问君 何能尔 ？心远 地自偏 。 25、人生归有道，衣食固其端。
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成形品常见的不良及解决方法课件
• 解决方法：在模具上增加排气口，确保气体能够
03
及时排出。
实例三
2. 冷隔 • 原因：金属液温度过低，导致在填充模具时出现冷隔现象。 • 解决方法：控制金属液温度，使其保持在适宜的范围内。
实例三
01
3. 缩松
02
• 原因：金属液在冷却过程中 收缩过大，导致压铸件内部 出现间隙。
03
• 解决方法：优化模具设计， 使金属液在冷却过程中充分 填充模具内部。
实例二
01
3. 尺寸偏差
02
• 原因：冲压速度过快或过慢，导致材料受力不均。
03
• 解决方法：控制冲压速度，确保材料受力均匀。
实例二
4. 破裂 • 原因：冲压材料厚度过薄，无法承受冲压压力。 • 解决方法：增加材料厚度，确保其能够承受冲压压力。
实例三
01 1. 气孔
02
• 原因：模具排气不良，导致气体留在压铸件内形 成气孔。
调整注射速度
注射速度过快可能导致充填不足或气穴，过慢可能导致材料降解或 色泽不均，因此需要根据实际情况调整注射速度。
更换材料或改进材料
更换牌号
对于因材料流动性、收缩率等问题引起 的成形品不良，可以尝试更换牌号，选 择更合适的材料。
VS
改进材料
通过添加助剂、改变配方等方法，改良材 料的加工性能和力学性能，提高成形品的 合格率。
• 解决方法：降低注射压力，确保塑料在模具内 完全融会。
实例二
1. 变形
• 原因：冲压温度过高或过低，导致材料变形。
• 解决方法：控制冲压温度，确保材料在最佳状态下 进行冲压。
实例二
2. 毛刺
• 原因：模具磨损或间隙过大，导致材料在冲压时产生毛 刺。
成型问题简介方案课件
6断差
對策：
• 1抛光分化 • 2先放电分化,在进行抛光分化 • 3补焊将尺寸修正到位,抛光接顺
7缺料--塑膠材料沒有完全填滿模穴
對策：
• • • • 1流道加大 2进点修改 3加肉厚 4加强排气
8包风--成形品末端及死角發現燒焦 的痕跡
對策：
• 1模具排氣溝的位置不當或是太小 • 2进点及流道修改
4气泡--成形品內部發生類似真空的 氣泡現象
對策：
材料
成形機、成形條件
成品、模具設計
（1）塑膠原料要充 分乾燥。 （2）使用熱安定性 較佳的添加劑及原料 。 （3）使用流動性較 差的原料。
(1)增加背壓。 (2)降低料管溫度。 (3)換到螺桿直徑較小機器生產（ 如：螺桿φ28mm→φ25 mm）， 縮短原料停滯在料管內加溫的時 間。 (4)提高模溫。 (5)增加保持壓力。 (6)增長保持壓力時間。
9变形—产品取出后呈弯曲狀
對策：
• • • • • 1抛光不足加强抛光 2进点及流道修改 3顶出不平衡 4公母模温度差异太大,适当调整 5成品肉厚修改
10镜面不良
• 1 抛光不足加强抛光 • 2 模温太低 • 3表面划伤抛光分化
11咬花规格光泽不对
• 1调整模具温度 • 2重新调整咬花规格及光泽
成品、模具設計
(1)檢查模具的合模面。 (2)檢查模具零件間的靠破面 尺寸。 (3)檢查模具組立時是否有零 件的”偷料”、”清角”等 裝配動作未作確實，造成干 涉。 (4)檢查模具零件變形及磨耗 。 (5)确认设计是否合理
2缩水--成形品在表面發生凹陷的現 象
對策：
材料
成形機、成形條件
成品、模具設計
结束! 谢谢!
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