设备管理工作实施方案

2011年设备管理工作方案

企业名称：************

编制日期：2011年1月15日

为优化石油技术事业部设备管理流程，提高重点设备运转率、出勤率和使用率，保证完成事业部2011年各项生产经营任务，制定本方案。

一、工作目标

具体指标：

1、设备完好率指标：达到95%以上，主机设备完好率为100%；

2、设备利用率指标：主要设备利用率（即运转率）达80%以上；

3、设备分类管理指标：达到事业部设备分类管理目标要求；

4、单位产品维修费用指标：达到事业部全年预算目标。

二、重点工作

抓好制度完善和员工教育工作。建立设备日常维护保养、维修体系。完善设备管理监督保障体系，在设备管理上要构建“三级网络”，抓好设备管理，严抓善管，逐级管理负责，并把设备管理纳入生产经营责任制中。结合自身实际，建立公司、生产部、班组三级企业设备管理网络，健全设备管理、明确职责、理顺关系，配备适应生产要求。

（一）设备制度建设

1、借鉴总公司的经验，制定各种管理制度、点检标准和润滑标准、大型设备使用手册、操作规程等。根据设备实物状态变化情况，及时调整、修改、补充各项基础工作图表、手册。

2、健全设备技术资料，通过各种渠道收集（现场测绘、供应索取）设备技术资料，在日常运行中，及时准确地填写设备档案。

（二）设备运行保养管理

1、针对设备巡检标准、润滑标准等，合理制定班组岗位设备各项记录；结合设备结构原理、运行要求，对设备具体巡检围、项目容、完好标准、

不同状态巡检周期等进行明确规，防止出现无效记录和记录不足问题；同时对工段级日检工作进行标准化，设计工段长日检记录，要载明所管辖围主要设备的主要运行参数、工段设备运行大事记等。

2、提高员工设备维护技能，保证设备运行质量，重点是主机设备岗位人员和设备管理人员，提高其技术素质和实际问题处理能力。

3、按照设备运转率统计情况，要逐月认真分析主机运转情况，重点是找出制约磨机运行的瓶颈问题，分专业制订保证措施，减少同类问题重复发生，保证磨机运转率。

4、保持设备无积灰、无油污、无杂物、无松动、不漏风、不漏气、不漏灰、不漏电、不漏油、不漏水，达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全，保持文明的区域环境，保证设备正常运转。

5、对主机设备的重大隐患，要加强监护，出现异常要及时进行处理。

（三）设备大（中）修管理

1、按照“自下而上、自上而下”的原则，根据设备日常运行技术状态，制订科学合理的检修计划。

2、积极参与总公司检修协作管理，大的检修项目尽可能以部协作的方式进行，减少外委，降低修理费用。

3、总结总公司历年检修工作经验，汇总、完善各主要检修项目技术标准，装订成册，规检修作业标准。

4、兼顾市场形势和当前生产设备状况，合理选择具体的检修时机；提前做好检修计划，落实好检修方案、安全措施，检备品备件、材料、工器具等，针对重点项目充分做好检修的前期准备工作。

5、制订检修进度网络图，加强检修现场组织、协调和监督工作，确保

检修质量及检修进度；对已经完成的检修项目，及时进行单机和系统试车验收工作。

6、规外委项目管理工作。完善外委项目管理制度，对施工单位资质审定、检修合同签订、跟踪管理、联合验收、费用结算等方面进行明确、细化，对公司部责任人要明确考核标准，不得损害公司利益。

7、严格控制外委项目发生，外委项目管理严格执行两级审批制度，减少外委费用发生。

（四）设备润滑管理

润滑管理是设备管理的重要组成部分，合理进行设备润滑对减少机件磨损和延长使用寿命起着重要作用。

1、润滑管理要执行“五定制度”

定人：指定专人负责发油、加油、换油清洗及回收工作；

定点：定出每台设备的用油部位及加油点；

定时：对每台设备要定时检查情况，定出每台设备的添油周期及换油周期；

定质：对每台设备设计说明书和实际情况选定油质品种；

定量：定出每台设备用油定额和每次加油量。

2、为了使润滑油（脂）使用合理，保证油质纯洁，防止变质，原则上严禁不同油品混合使用，做到合理使用，妥善保管。

3、加油量必须符合设计规定和实际需要，防止因加油过多造成设备负荷增大、润滑油浪费和油量过少造成设备磨损等现象发生。

4、车间和班组应协同综合办公室做好废油的处理和再生工作，废油处理后再用时必须经化验合格后方可使用。

5、定期检查岗位的润滑记录，保证记录的有效性。

6、对重点设备润滑要定期对油品进行监测、分析化验，利用各种机会采用有效办法处理好尚存的跑、冒、滴、漏现象，借鉴同行成功用油经验，对公司薄弱用油环节进行改进。比如大型减速机齿轮油、空压机油等。

（五）备品备件管理

通过修理、自制及正常储备满足日常使用；通过整合、规划仓储减少库存；通过及时采购和紧急制做应对突发事故备件需求。

具体措施：

1、采取维修方式，解决备品备件供应问题，分三种维修方法。

一般维修：对常规设备备件进行维修，包括主机及辅助设备备件；

技改维修：对影响主机运转的备件采用技术改造方式进行维修，提高主机运转周期；

应用新技术维修：采用固体修补技术对轴孔类磨损进行修复，采用动平衡技术对选粉机转子及单吸风叶轮进行维修，并不断扩大自主维修围。

2、通过开发自制件加工能力，解决部分备件储备问题。

3、通过库存储备整合，满足储备要求。

编制及绘制易损件图册，在库存储备中应用，通过部门不同设备需求，做到多用少备，减少库存储备；

逐步统一部分易损件规格，通过不投入或少投入，对不同易损件进行改造；

主动对集团不同企业进行了解、协调，做到不同企业之间较高金额备件的互备。

4、通过应急备件制作或改造，解决库存储备不足的问题。

做好待加工备件的原材料储备，通过相同材料的储备，应对紧急情况所需不同备件的加工；

做好预案，满足替换要求，以大代小或以多代少，经临时小量改动，可以在突发事故时及时应对，并在短期再行恢复。

5、通过目标采购，满足日常生产所需。

根据公司《物资储备定额》要求，及时补充常用易损备件库存，了解大宗备件供应商成品或毛坯的存货情况，如中小型减速机的齿轮、中小型风机的叶轮等，在生产厂家的备货或加工情况，做到在计划采购的同时，随时掌握商家提供备件的最短时间。

（六）特种设备管理

1、起重设备管理

（1）使用管理

根据起重设备的种类、性能、复杂程度和使用的具体情况、建立起重设备维护、检验、操作、安全技术规程等。对起重设备逐台进行登记和建立技术档案。起重设备实行专责制，每台起重设备都由专人负责使用管理。对多人使用和操作的起重设备指定专人负责设备的维护和保养。操作人员要进行专门培训，并经安全部门定期考核取得合格证，操作人员对所用的起重设备必须做到“三懂、四会”。

（2）起重设备检验

起重设备要定期检查金属结构的变形、裂纹、腐蚀、焊缝、铆钉、螺栓连接情况、安全装置、指示装置的可靠性和精度等。

（3）起重设备检验周期

正常工作的起重设备每两年由专业人员进行一次全面的检查试验；每

年由总公司设备部、安全部门会同我公司相关部门对在用起重设备进行一次全面的检查；我公司的机械管理人员，每月要对设备状况进行经常性的检查；操作人员，每天例行检查和维护保养。

2、压力容器管理

生产部负责在用压力容器的使用过程监督、安全技术管理、压力容器的年检计划报表等。专业技术人员要定期对在用压力容器的外观进行检查。岗位人员负责对压力容器进行维护和正确使用，对压力容器的受压和安全状况每小时进行一次检查并做好记录。投用的压力容器，要逐台建立档案，容包括：

（1）压力容器规格型号、技术指标和特性；

（2）定期检验检查记录，检验报告书；

（3）修理、改造、工艺条件变更记录；

（4）安全阀校验记录及校验报告。

操作人员应每天对容器外观进行检查；部门技术人员每季对容器外观检查一次，每年对全部容器外观检查一次存档。压力容器严禁超温、超压、超负荷运行。如确因生产需要，要写出书面报告，报有关部门按程序审查，经公司总经理批准方可执行。使用在压力容器、压力设备上的安全阀，要建立台帐和定压记录。安全阀入厂后，使用前应校验，安装使用后每年校验、定压一次，有特殊情况时，应增加校验次数。压力表的刻度和精度等级要严格执行规程，最低不得低于2.5级，每年至少校验一次。在用压力容器安全等级为4级压力容器，要制订措施监控使用。在用压力容器检验，安全状况等级为1-3级，间隔6年至少检验一次，3-4级，每间隔3年检查一次，安全阀每年校验一次。

（七）设备状态监测和故障诊断

应用先进的现场诊断设备（如振通904）对公司大型主机设备进行诊断，及时发现和处理设备的潜在故障，避免设备事故的发生，保证设备的正常运转。同时可对大型风机作现场动平衡，缩短检修工期的同时，可降低维修成本。

（八）设备专业培训

四、保障措施

按照公司2010年经营目标和各项生产经营指标要求，2010年设备管理工作要紧紧跟随市场形势变化，通过事故应急、机会抢修、定检、大中修等不同层次设备维护保养活动，合理部署、调优，适时地将设备工作性能调整至最佳状态,确保生产设备发挥最佳效能。

2010年是公司正常投产的第一年，在设备管理上要高目标、严考核，努力做好基础工作管理、修理费管理、固定资产管理、综合考核管理、设备润滑管理、事故管理、检修管理、修旧利废管理、振动监测分析、备件测绘等方面的规管理，对设备隐患的防治工作做到“判断准确、动作迅速、处理到位、经济适用”，实现从“事后故障维修”向“事前预防维修”的转

变。同时做好设备管理的考核工作，具体如下：

设备管理考核方案