成型不良认识与判别
成型不良原因分析及异常处理(厂内部)
異常處理辦法 1.適當使用脫模劑,增加亮度 2.加快速度 3.加大一次壓 4.升高溫度,暫時不使用冷卻 水
成型不良原因分析及處理
不良現象:亮面 原因分析 1.模溫過高,無冷卻水 2.料量不夠,射出時間過短 3.一壓或二壓太小,模具火花面
好 • 2.作業手法不當,線徑擺偏 • 3.線徑沖偏 • 異常處理辦法 • 1.維修檔板,或更換定位梢 • 2.規范作業手法,嚴格把線擺
正擺直 • 3.線槽降面或改進料點位置
成型不良原因分析及處理
• 不良現象：錯模
• 原因分析 • 1.模具定位梢後縮,模具無
法定位 • 2.線槽裝配錯開,或線槽松
動錯開 • 3.模具本身精度不夠錯模 • 異常處理辦法 • 1.模具敲長或更換定位梢,
配電箱
料斗 壓力表
腳踏板
成型機台簡介
成型外觀不良產生原 因除模具本身設計.制作 問題外.最重要的就是成 型條件設計不當造成.
成型條件由溫度.壓力. 料量.射速.冷卻時間及 各段計時組成.溫度:上 節.中節.下節.設定溫度 時一般每節相差10-15℃ 上節低.下節高.
成型機台簡介
總壓力： 總壓一般設定在
太細 4.脫模劑使用太頻繁 異常處理辦法 1.加裝冷卻水,低降溫度 2.增加料量,加長射出時間 3.加大一壓或二壓或修模 4.控制脫模劑使用量和頻率
成型不良原因分析及處理
不良現象:縫隙 原因分析 1.壓力過大,冷卻時間短 2.冷卻水效果不好 3.脫模劑使用不當,取出手法不當 4.溫度過低 異常處理辦法 1.在不產生亮面情況下,勤使用脫
減小一壓 • 2.降低溫度 • 3.知會QE處理來料異常 • 4.修模
铸件成型不良原因分析及改善对策67页PPT
铸件成型不良原因分析及改善对策
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
常见成型机故障的判别与处置
无 法 开 模
• • • • • 后安全门的限位开关#1是否正常 速度压力设定是否适当 检查I/F板锁模输出点#67是否输出 检查压力是否正常 检查方向阀是否卡芯
顶 针 无 法 动 作
• • • • • • 检查二板是否已到过开模终止设定位置 油压顶针的速度、压力及位置设定是否合适 检查I/F上(#68,#69)输出点是否输出 检查顶针近接开关及解码器 检查控制顶针的方向阀是否卡心 检查顶针机构中央部位锁固螺丝松脱
常見成型機 故 障 判 別 與 處 置
課 程
• • • • • • • • • •
大 綱
பைடு நூலகம்
电脑操作界面电源中断无电 电热温度无法控制 锁模无法动作 油泵马达无法启动 无系统压力 无法射胶 螺杆旋转，但不会后退 螺杆不会转动 无法开模 顶针无法动作
电脑操作界面电源中断无电
• 检查总开关(NFB1)是否跳脱 • 检查急停开关(PB2)是否接触不良 • 检查保险丝(F1,F2,F5,F6)是否烧毁 • 检查RY5继电器是否接触不良 • I/F板上电源是否接触不良
螺杆旋转,但不会后退
• • • • • 确认塑料有进入料管之中 检查料管温度设定是否符合所使用的塑料 检查熔胶背压设定 按射胶后退,以确认螺杆可自由移动 检查螺过胶关、圈、介子是否有效封住塑 料（是否已磨损）
螺 杆 不 会 转 动
• 检查料管温度参数设定,料管温度是否已达 设定 • 检查熔胶的速度及压力设定是否适当 • 检查I/F板#6输出是否输出(输出时灯亮) • 转动螺杆的油压马达是否正常(回油是否太 多) • 检查螺杆是否包料或磨损
Q & A 敬 請 指 教！
油泵马达无法起动
• 在手动状态下,油泵马达才可以启动 • 安全门#0;#1;#2是否关闭 • 检查I/F板上(#260,#262,#264)输出点 是否输出 • 检查马达接触器是否正常及热动电驿 是否过载 • 检查马达及油泵是否卡死
成形不良原因及对策
黑纹
黑色条纹 (black streak)
2:料管和螺杆真圆度偏差引起摩擦烧焦熔胶 3:射嘴过热,烧焦胶料 4:射嘴温度变化范围大
料头及进料点周围有黑色
过胶头组设计不良
序号
问题点
原因分析 1:塑料中之水份或挥发性物质因受压缩而呈现液态状, 当挤出射嘴进入模具后,压力突然下降,而使液态状被蒸发 而成气态,使得塑胶在与模具表面接触时,固化后因表面
成 形 不 良 原 因 及 对 策
造成塑胶产品不良因素主要起因於材料,模具,射出机,成品设计以及成型技术,当中成型技术更是决定成品好坏的重要关键,所以唯有充分了解不良品发生的原理,否则要花很多时间找 出其原因,走一大段冤枉路费力且耗时,以下就常见不良品发生的原因及其故障排除之解决对策,并将不良形态分为五大类 一.表面缺陷 序号
二、变形与尺寸不良 序号 问题点
2:塑料太冷.
2.1:增加料管温度. 2.2:提高模具温度. 2.3:增加螺杆背压.
B1
翘曲、变形
3:制品厚薄不均匀
3.1:调节螺杆后松退位置,减少入料. 3.2:降低射出压力. 3.3:控制或更改塑胶在浇口的流动.
4:脱模设计不良或安装不好. 5:模具温度不均匀. 6:过多废料在浇口周围. 7:保压过度. 1:模塑情况不稳定. 2:变更成形条件. B2 胶品尺寸改变 3:检查塑件时,周围的空气温度. 4:不固定.
A9
序号
问题点 1:模温过低. 2:塑胶粒含水量过高.
原因分析 1:提高模温. 2:烘干塑胶粒经降低含水量. 3:提高射出压力或保压. 4:增加浇口尺寸. 5:加强模具研磨.
改善对策
备
注
3:射出压力太低或保压不足. 表面不光泽 (粗糙) A10 4:浇口尺寸过小. 5:模具研磨太粗糙. 6:模壁有水份. 7:脱模剂过多. 8:射出速度太慢. 1:料温或模温过冷. 表面浮织白痕 表面浮织流痕 2:塑料除湿不完全或次料比例过高. 3:保压不足及射速不足. 4:排气孔不足或排气孔堵塞. 5:塑料过热. A11 颜色混炼不均 螺杆压缩比太小. 螺杆设计配套不适当. 原因分析 1:塑胶制品於太热时脱模.
塑胶模具成型常见不良原因分析及对策(共7张PPT)
对对策策： ：11添降加低背背压压；；对策：气缸内： 1 添加背压；
B、 缘由：加热筒内部异常发热
2 降低螺杆转数；
3 添加计量后树脂滞留时间；
模具内： 1降低充填速度；2 采用多段射出；
成型常见不良缘由分析及对策
十 变形
A、 缘由： 残留应力的影响
对策： 1 运用多段速度切换；2 料管温度升高；
3 充填速度调慢； 4 模温升高；5 保压降低；
6 背压调高； 7 顶出速度降低；
8 充填速度调快〔压力缺乏情形〕9 延伸
冷却时间；
B、 缘由：收缩率不同的影响
对策：1 冷却水量的调整；2 冷却水温度的调整；
3 冷却水路的检修
E 缘由：二次压切换不良
对策：二次压切换调整
成型常见不良缘由分析及对策
三 毛边
A 缘由：射出压力过高
对策： 1 保压调整；2充填压力多段切换；
B 缘由：流动性过高
对策：1充填速度调低；2 背压调低；
3
模温降低；4 料管温度降低；
C 缘由：二次压切换不良
对策：1 提早切换二次压；2 减少计量值；
D 缘由：模内空气排出不良
． 缩水 A、缘由：计量值缺乏。 对策：1 添加计量值；2 添加背压；3 添加螺杆
转数。
B 缘由：压力缺乏
对策：1 保压调快；2 保压时间调长；
C 缘由：流动性不良。 对策：1 添加充填速度〔压力缺乏情形〕； 2 降低充填速a度〔厚肉制品情形〕； D 缘由：料管温度过高
对策：1 料管温度降低；2 模具温度调 低；3 冷却时间加长；
对策：1松退量减少；2松退速 度减小；
成型常见不良缘由分析及对策
D、 缘由：体积收缩
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
铁件成形及常见不良介绍
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力
过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体 有下面几个方面：
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛
坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来 补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分 布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力
2、常见缺陷及原因分析
大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗 糙和滑移线等。
2.1裂纹和破裂
裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有 ：
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策
成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。
调整操作条件必须注意
A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。
压力之变动在一两模
内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。
C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对
策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。
一.成品未完成(SHORT SHOT)
二. 缩水
三. 成品黏膜(PRODUCT STICKING)
四. 浇道(水口) 黏膜(SPRUE STICKING)
五. 毛头、披风(FLASH)
六. 开模时或顶出时成品破裂
七. 结合线(PARTING LINES)
八. 流纹(FLOW LINES)
九.银纹、气疮(SILVER STREAKS)
十. 成品表面不光泽
十一. 成品变形(WARPING)
十二. 成品内有气孔(AIR BUBBLES)
十三.黑点(BLACK SPOTS)
十四. 黑纹(BLACK STREAKS)。
成形不良的原因与对策
成形不良的原因與對策射出成形品各種成形不良的原因大別如下：成形材料（樹脂）本來的性質所致者。
成形條件的選擇不當。
射出成形機的能力不足●模具的設計、製作不完備。
❍成形品設計上的不完備。
１充填不足充填不足（short shot）是熔融的樹脂未完全流遍雌模各角落的現象。
充填不足的原因有成形條件不適當、模子的設計製作不完備、成形品的肉厚太薄等。
成形條件的對策是高樹脂溫度、模子溫度，增大射出壓力、射出速度，提高樹脂的流動性。
模子方面可增大堅澆口或橫澆道，或再檢討澆口的位置、大小、數目等，熔融樹脂容易流動。
為了使雌模內空氣或氣體順利疏散，可在適當場所設排氣溝，或從頂出銷孔間的間隙疏散，成形品的肉厚問題。
２毛口過剩熔融樹脂流入分模面（PL面）或與滑動雄模的對合面等模子配件間隙時，便會發生毛口。
發生毛口的基本原因除了成形機對成形品的投影面積無充份的鎖模力之外，大都是模子有問題。
模子配件發生間隙（或配件密著性不良）的原因模子構造設計不當、模子配件的加工精度不良、裝配精度不良、配件變形或磨耗。
模子雌模內的熔融樹脂流動性過好時，也會造成毛口過剩，防止的方法是降低樹脂溫度、模子溫度、射出壓力、射出速度，但須配合前項的充填不良問題。
３收縮下限收縮下陷（sink mark）是成形品表面發生凹陷的現象，乃熔融樹脂冷卻固化時的體積收縮所致。
易發生於成形品肉厚大的部份、肋或殼部的背面、豎澆口背面等肉厚不均勻的部份。
因而，為了防止發生收縮下陷，基本上，製品的設計要適切。
調整成形條件而防止收縮下陷時，可降低模子溫度及樹脂溫度，昇高射出壓力，延長射出壓力的保持時間（保壓時間），或依製品的形狀或肉厚而在容易收縮下陷的部位追加澆口。
收縮下陷乃成形收縮所致，易見於PE、PP、聚醯（耐隆）等成形收縮率大的結晶性樹脂。
反之，以玻璃纖維強化者、充填無機質的成形材料之成形收縮率小於基質的非強化（無充填）樹脂，收縮下陷可小到不顯眼。
４氣泡氣泡是在成形品內部形成的空隙，一般所謂的氣泡有成形品冷卻時體積收縮差在厚肉部份形成的空洞、熔融樹脂中的水分、揮發分成為氣泡而封入內部者。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。