机械制造技术基础知识点整理
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造基础知识点
机械制造基础知识点机械制造是指通过一系列的加工工艺将材料加工成为具有一定形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械制造广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备制造、航空航天、船舶制造等。
下面将介绍一些机械制造的基础知识点。
1.材料：机械制造过程中使用的主要材料有金属、塑料和复合材料。
金属常用的有钢铁、铝、铜等，塑料常用的有聚乙烯、聚氯乙烯等。
机械制造还使用到了一些特殊材料，例如高强度材料和高温材料。
2.加工方法：机械制造的主要加工方法有切削加工、热加工、冷加工和非传统加工。
切削加工是通过将刀具对工件进行切削，常见的有车削、铣削、钻孔等。
热加工是通过加热材料使其达到可塑性的状态，然后通过压力来改变材料的形状，常见的有锻造、冲压等。
冷加工是在室温下对材料进行塑性变形，常见的有拉伸、压缩等。
非传统加工是一些特殊的加工方法，如电火花加工、激光加工等。
3.数控加工：数控加工是将加工路径和参数由人工操作改为由计算机控制的加工方式。
数控加工具有高精度、高效率、稳定性好等优点，广泛应用于各个行业。
常见的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床等。
4.装配技术：装配是机械制造中将各个零部件组装成为整机的过程。
装配技术包括手工装配和自动化装配两种。
手工装配需要操作工人根据装配图纸进行逐步组装，而自动化装配则是通过机器人等自动设备进行组装。
装配技术的关键是准确、高效、可靠地完成组装任务。
5.设计软件：机械制造过程中常用到的设计软件有计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）。
CAD软件可以帮助设计人员快速绘制出产品的三维模型，并进行分析和优化。
CAM软件则可以根据CAD 模型生成相应的加工程序，自动控制数控机床进行加工。
6.质量控制：质量控制是机械制造过程中至关重要的环节。
常用的质量控制方法包括抽样检验、统计控制、质量管理等。
抽样检验是通过对产品进行随机抽样，检验样品是否符合质量标准。
统计控制是通过收集和分析加工过程中的数据，及时调整和纠正加工参数，以保证产品质量稳定。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面 :通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角 :在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
机械制造技术基础知识点整理
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程2.机械加工由若干工序组成。
工序又可分为安装，工位，工步，走刀3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产，成批（小批冲批，大批）生产，大量生产4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。
6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。
（详见P58）7.切削用量是以下三者的总称。
（1）切削速度，主运动的速度。
（2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
（3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
8.母线和导线统称为形成表面的发生线。
9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。
10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
（2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。
（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
（4 ）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
J Ml 一一 _ \ g k（5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床,C Z Yr 2多轴机床。
V f IKVI（6 ）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括：1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
（可以是一个或几个）（2）辅助运动。
分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动14•刀具分类：（1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。
机械制造技术基础知识点总结
《机械制造技术基础知识点总结》机械制造技术作为一门涉及广泛且重要的学科领域，涵盖了众多关键的知识点。
这些知识点对于理解和掌握机械制造的原理、工艺以及相关技术具有至关重要的作用。
通过对机械制造技术基础知识点的系统总结和梳理，能够帮助学习者建立起完整的知识体系，为进一步深入学习和实践打下坚实的基础。
以下将对机械制造技术基础中的重要知识点进行详细的阐述和分析。
一、金属材料与热处理金属材料是机械制造中最基本的材料，了解不同金属材料的性能特点以及热处理对其性能的影响是至关重要的。
（一）金属材料的性能金属材料的性能包括力学性能、物理性能和化学性能。
力学性能主要有强度、硬度、塑性、韧性等，它们反映了金属材料在受力时的抵抗能力和变形能力。
强度是金属材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力，包括抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等；硬度是衡量金属材料表面抵抗硬物压入的能力，常用的硬度测试方法有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等；塑性是金属材料在受力时产生塑性变形而不破坏的能力，常用的塑性指标有延伸率和断面收缩率；韧性是金属材料抵抗冲击载荷的能力，常用的韧性指标有冲击韧性。
物理性能包括密度、熔点、热膨胀性、导电性、导热性等，这些性能决定了金属材料在不同环境下的使用特性。
化学性能主要指金属材料的耐腐蚀性和抗氧化性。
（二）金属材料的分类金属材料可以按照化学成分、组织状态和用途等进行分类。
按照化学成分，金属材料可分为碳钢、合金钢、铸铁等；按照组织状态，可分为纯金属、合金固溶体、金属化合物等；按照用途，可分为结构材料和功能材料。
（三）热处理热处理是通过加热、保温和冷却等工艺手段改变金属材料的组织和性能的一种工艺方法。
热处理的目的主要有提高金属材料的力学性能、改善加工性能、消除内应力、提高耐腐蚀性等。
常见的热处理工艺有退火、正火、淬火、回火等。
退火是将金属材料加热到一定温度，保温后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺，目的是降低硬度，改善切削加工性能，消除内应力，细化晶粒；正火是将金属材料加热到临界温度以上，保温后在空气中冷却，获得细珠光体组织的热处理工艺，其目的与退火相似，但正火后的硬度略高于退火；淬火是将金属材料加热到临界温度以上，保温后快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺，淬火后的金属材料硬度高、耐磨性强，但脆性较大，需要进行回火处理；回火是将淬火后的金属材料重新加热到一定温度，保温后冷却，以消除内应力、提高韧性的热处理工艺，根据回火温度的不同，可分为低温回火、中温回火和高温回火，分别获得不同的性能。
山东大学机械制造技术基础知识点整理
山东大学机械制造技术基础课程知识点整理第一章一、切削时的工件表面待加工表面:工件上多余金属即将被切除的表面已加工表面：多余金属被切除后形成的表面过渡表面：待加工表面与已加工表面之间的连接表面二、刀具的工作角度一般均为前角增大后角减小但当刀尖位置低于机床中心高度时,应为前角减小后角增大三、切削层参数切削层：刀具沿工件进给方向移动一个f时，刀具的刀刃从工件待加工表面切下的金属层1、切削厚度h D垂直过渡表面度量的切削层尺寸2、切削宽度b D沿过渡表面度量的切削层尺寸3、切削面积A D切削层在基面内的截面面积四、切削方式直角切削：刀刃垂直于合成切削运动方向斜角切削：刀刃不垂直与合成切削运动方向自由切削：只有一条直线切削刃参与切削非自由切削:有多条切削刃或曲线切削刃参与切削直角自由切削:直角切削+自由切削五、刀具角度标注六、刀具材料应具有的性能1、高强度和韧性2、高硬度和耐磨性3、高的热稳定性、耐热性4、良好的物理特性和工艺性,便于加工5、经济性七、高速钢高速钢塑性、韧性、导热性、工艺性较好,适合制造如铣刀、拉刀等形状复杂的刀具硬度、耐磨性、耐热性差，常用于制造低速切削刀具和成形刀具八、硬质合金应用最为广泛，由金属碳化物（保证硬度、耐磨性）及金属黏结剂（保证强度、韧性）高温烧结而成。
1、YG类（K类）（WC+Co）高抗弯强度和抗冲击韧度,可减少切削时的崩刃加工短切屑黑色金属(铸铁）、有色金属及非金属材料2、YT类（P类）（WC+TiC+Co）硬度耐热性好，韧性导热系数差加工长切屑黑色金属（钢)3、YW类（M类）既可加工长切屑，也能加工短切屑黑色金属和有色金属，通用合金4、YN类常用于钢和铸铁的半精加工和精加工九、涂层刀具在刀具上覆盖一层耐磨性高的难熔金属化合物硬涂层:提高硬度和耐磨性软涂层：减小摩擦十、陶瓷刀具未来发展较好，但需解决韧性问题主要有两种：Al2O3基和Si3N4基特点：1、高硬度和耐磨性2、高耐热性3、化学稳定性高4、低摩擦因数(光滑）5、原料丰富十一、金刚石刀具分类:单晶、PCD和金刚石复合刀片性能最好，用于加工有色金属和非金属,不可加工铁族元素（易发生反应产生石墨）特点：1、高硬度和耐磨性2、各向异性3、低摩擦因数4、刀刃锋利5、高导热性，热稳定性差6、价格贵十二、立方氮化硼刀具(CBN）硬度仅次于金刚石，化学惰性强，热稳定性高特点：1、高硬度耐磨性2、高热稳定性3、优良化学稳定性4、高导热性5、低摩擦因数第二章一、切屑形成过程（1）、切屑形成的本质：切削层金属的剪切滑移和剪切破坏（2）、变形区的划分(了解特点）第一变形区（Ⅰ）：AO始滑移线，MO终滑移线,晶粒发生剪切滑移第二变形区（Ⅱ）：刀-屑接触区,切屑沿此流出，晶粒剪切滑移呈剧烈纤维化，有时有滞留层第三变形区（Ⅲ）：刀-工接触区,有时也呈纤维化，有加工硬化和回弹现象（3）、第一变形区内变形过程P34第一变形区宽度非常小，可以看做一个面，即剪切面。
机械制造技术基础知识点整理汇编
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
2.机械加工由若干工序组成。
工序又可分为安装，工位，工步，走刀。
3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。
4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。
6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。
（详见P58）7.切削用量是以下三者的总称。
（1）切削速度，主运动的速度。
（2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
（3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
8.母线和导线统称为形成表面的发生线。
9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。
10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
（2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。
（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
（5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。
（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括：1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
（可以是一个或几个）（2）辅助运动。
分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动14.刀具分类：（1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。
机械制造技术基础必考知识点
机械制造的生产过程：是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质等使之成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床 (或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量 (仅指机床主轴转速和进给量 )都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切一次，就称为一次走刀。
定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
表面发生线的形成方法： 1.轨迹法 2.成形法 3.相切法 (用相切法形成发生线刀具需要有两个独立的成形运动，即刀具的旋转和刀具中心按一定规律运动。
) 4.展成法切削要素： 1.切削用量 2.切削层参数切削用量是指切削速度、进给量(或进给速度)和背吃刀量，三者又称为切削用量三要素。
切削层参数： 1.切削层公称厚度(垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为切削层公称厚度) 2.切削层公称宽度 3.切削层公称横截面积；车削工件旋转形成主切削运动铣削主运动为刀具的旋转运动刨削刀具的往复直线运动为主运动钻削：钻头的旋转运动为主切削运动镗削：镗刀位于刀杆上，与刀杆一起旋转形成主切削运动齿面加工成型法：普通铣床＋成型铣刀。
主运动为刀具的旋转运动，进给运动为刀具的直线运动展成法：滚齿机或插齿机。
磨削砂轮的旋转运动为主运动砂轮的自锐性：砂轮磨粒磨钝后会使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒。
顺铣：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同逆铣：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反。
优点：顺铣时铣刀寿命比逆铣高2-3 倍，顺铣不宜铣带硬皮的工件；顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力 Fv 向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳；刀具切削部分构造要素：前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；主后刀面：与过度表面相对；副后刀面：与已加工表面相对；主切削刃：前刀面与主后刀面；副切削刃：前刀面与副后刀面相交；刀尖：连接主副切削刃的一段刀刃，圆弧或直线。
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1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
2.机械加工由若干工序组成。
工序又可分为安装，工位,工步，走刀。
3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产,成批(小批,中批,大批)生产，大量生产.4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工.5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削,磨削,刨削.6.工件上三个不断变化的表面待加工表面,过渡表面(切削表面）, 已加工表面。
(详见P58）7.切削用量是以下三者的总称。
（1）切削速度，主运动的速度。
（2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
(3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
8.母线和导线统称为形成表面的发生线。
9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。
10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
(2)按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床.(3)按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
（4）按重量分为:仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
（5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床,多刀机床，单轴机床，多轴机床.（6）按机床具有的数控功能分：普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
12.机床组成：动力源部件,成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1)切削运动(又名表面成型运动），包括：1、主运动使刀具与工件产生相对运动,以切削工件上多余金属的基本运动。
2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
(可以是一个或几个）（2）辅助运动。
分度运动,送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动14.刀具分类：（1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具,齿轮刀具，自动化加工刀具。
（2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具,多刃刀具.（3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。
(4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。
（5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。
（6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具.15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀,镗刀。
16.孔加工刀具有麻花钻,中心钻，扩孔钻，铰刀等.17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢.18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。
19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。
20.刀具的参考系分为静止（标注)角度参考系和工作角度参考系.21.静止（标注)角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。
22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面,切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
23.外圆车刀切削部分的结构要素:前刀面，后刀面，副后刀面，主切削刃,副切削刃，刀尖。
24.正交平面参考系：（1）基面过切削刃选定点垂直于主运动方向的平面.（2)切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面.（3）正交平面是通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面.（4）法平面是通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。
25.假定工作平面是通过切削刃选定点平行进给方向并垂直于基面的平面.26.刀具角度：（1)在正交平面内标注的角度前角,后角，楔角。
前角在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角.后角在正交平面内度量的主后刀面与切削平面之间的夹角。
楔角在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角.（2)在副平面内标注的角度副前角副后角（3）在切削平面内标注的角度刃倾角.刃倾角在切削平面内度量的主切削刃与基面之间的夹角。
（4）在基面内标注的角度主偏角,副偏角，刀尖角.主偏角主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
副偏角副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
刀尖角在基面内度量的主刃与副刃之间的夹角.27.前角的选择原则（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时,应取较小的前角。
（2)刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
28.后角的选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值(2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
29.主偏角的选择原则（1）粗加工,半精加工，硬质合金车刀,选较大主偏角（2）加工很硬材料取较小主偏角(3）工艺刚性好取较小主偏角,车细长轴选较大主偏角(3）单件小批量生产主偏角等于90度或45度。
30.副偏角选择原则(1)一般刀具取较小副偏角（2）精加工刀具取更小副偏角（3)加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角。
31.前角的功用增大前角能减小切削变形和摩擦,降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和改善加工表面质量。
32.后角功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦,还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
33.刃倾角的功用影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利性，影响刀刃强度,影响切削分力.34.主偏角和副偏角的功用（1)影响已加工表面粗糙度(2）影响切削分力的大小和比例，影响工艺系统的弹性变和振动.（3）直接影响刀尖强度，影响对切削热的传散(4)主偏角影响切屑层形状，影响断屑效果和排屑方向。
35.切屑种类带状切屑，节状切屑,粒状切屑，崩碎切屑。
（对应P81图2.23）(1）带状切屑较高速度，较低切削厚度，较大刀具前角切削塑性材料时形成.（2）节状切屑较低切削速度，较小前角，较大切削厚度切削钢等塑性金属时形成。
（3）粒状切屑更低切速,更大切削厚度，切削塑性较小金属时形成。
（4）崩碎切屑切削脆性材料。
36.将切削刃作用部位的切削层分为三个变形区：第一变形区（剪切滑移区），第二变形区(摩擦区），第三变形区(挤压区）。
37.切削合力分解为三个分力（1)主切削力沿切削速度方向分力。
（2）进给抗力在进给方向分力(3）切深抗力切深方向分力。
38.切削力的影响因素工件材料，切削用量，刀具角度，其他。
39.切削温度的影响因素切削用量，工件材料,刀具角度，其他。
40.刀具磨损阶段分三个初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段。
41.刀具磨损形式后刀面磨损，前刀面磨损,前后刀面同时磨损.42.刀具磨损原因磨料磨损，粘结磨损,扩散磨损,氧化磨损.43.刀具破损形式脆性破损，塑性破损。
脆性破损又分崩刃，碎裂,剥落,热裂.44.防止刀具破损措施合理选择刀具材料，角度，切削用量，。
45.刀具寿命影响因素切削用量,工件材料，刀具材料,刀具几何角度,其他。
46.选择切削用量时,应该首先选择一个尽量大的背吃刀量，其次选择一个大的进给量,最后根据已经确定的背吃刀量和进给量，并在刀具寿命和机床功率允许的条件下选择合理的切削速度.47.磨具由磨料，结合剂，气孔三者构成。
48.砂轮的特性包括磨料，粒度，硬度，结合剂，组织，形状和尺寸.49.砂轮硬度是指砂轮工作时，磨料自砂轮上脱落的难易程度。
50.磨削运动分主运动；进给运动(径向，轴向,圆周运动）共四个运动。
51.磨削表面质量包括磨削的表面粗糙度，表面烧伤，表层残余应力。
52.残余应力指除外力和热源作用后存在于零件内部的应力.53.高效磨削的方法有高速磨削，强力磨削，砂带磨削。
54.一般情况下,加工硬度大的金属，粗磨时应选软砂轮；加工软金属时，精磨时应选硬砂轮。
55.工件装夹分为直接找正装夹，划线找正装夹,利用专用夹具装夹。
56.定位使工件在工艺系统中处于正确的位置57.基准用来确定零件几何要素间的几何关系所依据的点线面.分为设计基准和工艺基准(包括工序基准，定位基准，测量基准，装配基准）。
58.限制工件六个自由度使工件定位的方法称为六点定位原理，六点定位。
59.不能把定位和夹紧搞混淆,定位是使工件处于正确位置，夹紧是为了保证正确的定位.60.完全定位限制工件六个自由度.61.不完全定位(合理定位）限制自由度小于六个，但仍能保证加工要求。
62.欠定位限制工件自由度小于合理数目，不能保证加工要求。
63.重复定位（过定位）同一自由度被同一定位元件重复限制.64.平面常用定位元件有固定支承，可调支承，自位支承（限制一个自由度），辅助支承。
65.工件以圆孔定位元件圆柱销,锥销，心轴。
66.工件以锥孔定位元件圆锥心轴，顶尖。
67.工件以外圆柱面定位元件定位套，弹簧夹头,V形块。
68.定位销短圆柱销限制2个自由度，长圆柱销限制4个自由度，菱形销限制1个自由度。
69.锥销用于未加工过的孔可限制3个自由度,浮动锥销限制2个自由度。
70.心轴间隙配合心轴限制5个自由度，过盈配合心轴限制4个自由度，小锥度心轴限制4个自由度.71.平面定位中一个支承钉限制1个自由度，两个支承钉限制2个自由度，三个支承钉限制3个自由度.72.V形块（1）固定式长V形块限制4个自由度，短V形块限制2个自由度（2）活动式V形块限制1个自由度。
73.圆锥心轴定位限制5个自由度。
74.顶尖死顶尖限制3个自由度，活顶尖限制2个自由度75.三抓卡盘定位支持短工件限制2个自由度，支持长工件限制4个自由度。
76.夹紧力三要素作用点，方向,大小。
77.夹紧动力（装置)系统:气动，液压，气液联动，电动,磁力，真空动力系统。
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78.零件加工质量包括（1）机械加工精度指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度（2) 加工表面质量。
79.机械加工精度包括尺寸精度,形状精度，位置精度。
80.定位误差产生的原因基准不重合误差基准位移误差.81.定位误差的计算公式有:教材P26382.工艺规程规定产品制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程.83.工艺文件将工艺规程的内容填入一定格式卡片，即成为生产准备和施工所依据的工艺文件。
84.工艺文件常用的有机械加工过程综合卡片，机械加工工艺卡片，机械加工工序卡片。
85.加工工艺过程设计应解决好定位基准的选择，工艺路线的拟定,工序尺寸及公差的确定，加工工序设计等问题。
86.定位基准有粗基准和精基准两种.87.加工经济精度是指在正常加工条件下所能达到的加工精度。
88.加工阶段的划分粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段，超精密加工阶段。
89.机械加工工序的安排基面先行,先粗后精，先主后次，先面后空.90.热处理工序的安排预备热处理，最终热处理。
91.加工余量分为工序余量和加工总余量。
92.工序余量工序余量等于前后两道工序尺寸之差。
93.工序尺寸都按入体原则标注极限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差为0，包容面的工序尺寸取下偏差为094.最小工序余量=工序余量基本尺寸—上工序尺寸的公差a)最大工序余量=工序余量基本尺寸+本工序尺寸公差i.=最小工序尺寸+上工序尺寸的公差+本工序尺寸的公差95.被包容面指轴，包容面指孔.96.加工余量有双边余量与单边余量之分。