产品品质管控阶段实施方案

产品品质管控阶段实施方案

一、总则

质量是企业的生命，产品质量管控手段好与坏，不仅关系到公司交付客户产品的质量与利益，更关系到公司内部运营成本的控制，对公司的声誉、利润、员工薪酬有重大影响。

公司品质管控在实施过程中，在工序产品的质量管控存在难点，而实际在公司产品质量管控过程中，存在生产员工不注重自检工作，只管产量，产品质量交给品质检验员的误区，容易造成不必要的原材料、时间、人力等各类成本的浪费。

因此，公司需转变员工产品观念，宣导“质量是生产出来而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品”的质量理念，对各工序流转产品的质量状态进行控制，结合公司目前实际政策与人员情况，特制定本阶段实施方案。

第一阶段：由于目前生产班组管理能力较弱，目前生产部着重提升生产班子管理能力，第一阶段在员工自检的基础上，暂不推行班组盖自检工序章，自本方案实施之日起两个月，具体为：2018年8月1日起至2018年10月1日（暂定）；

第二阶段按本方案规定内容自第一阶段方案实施后两个月（暂定2018年10月1日后）起执行。

本方案于公司定额方案、公司生产部绩效考核方案共同推行。

二、适用范围

本方案适用于公司产品质量管理活动。

三、职责

3.1综合部设计科负责：

3.1.1根据客户订单要求与公司工艺能力，制订产品工艺要求、产品图纸等各类产品标准；

3.1.2负责产品生产工艺的实现与跟踪验证工作；

3.1.3负责试样阶段产品合格的判定工作；

3.2生产部负责：

3.2.1根据设计科提供的产品标准要求进行产品制造，并负责产品的自检、互检工作；

3.2.2负责生产各工序不合格品的处理工作；

3.3采购科负责：

3.3.1根据设计科提供的产品标准，采购合格来料及外购件、外协件产品；

3.3.2负责采购不合格品的处理工作；

3.4品质科负责：

3.4.1根据设计科提供的产品标准，制订产品检验标准，并根据检验标准实施产品的质量检验工作；

3.4.2负责品质检验数据的建立收集、统计分析与反馈工作；

3.4.2负责不合格品处置评审组织，处理跟踪工作。

3.5集团品质监管人员负责：

3.5.1子公司品质管理体系的策划、日常检验流程、不合格品处理流程检查与监督管理；

3.5.2负责子公司计量检测仪器的管理、维护、校验工作；

3.5.3协助子公司品质科进行品质数据统计分析工作；

3.5.4负责公司各类产品委外检测认证工作。

四、检验产品关注等级分类

根据各类结构部件对产品质量影响，对各工序检验产品关注等级进行如下分类：A类表示关键质量特性；B类表示重要质量特性；C类表示次要质量特性。

4.1来料检验关注等级（表1）

4.2制程件产品检验关注等级（表2）

4.3根据产品关注等级不同，对产品检验工作的参与人员和抽样频率进行等级界定。

五、检验方式和检验依据

5.1检验方式和手段

5.1.1公司产品按国标GB/T2828.1—2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》要求依据公司产品等级进行抽样检验工作；

5.1.2生产自检人员和检验人员通常采用计量仪器测量进行检验工作，必要时可采用试装的手段以确保产品制造符合产品要求，试装需经品质和技术确认方可放行。

5.2检验依据

5.2.1公司产品检验的主要依据为设计科提供的技术图纸、公司现有企业标准和公司检验标准；

5.2.2产品的技术图纸和关键参数指标由综合部设计科提供，综合部设计科提供给生产、采购外协和品质科的技术图纸应按公司文件要求予以受控，确保技术文件的有效性。生产、采购、品质在收到技术标准时须检查文件标识，非受控文件不予采用。

5.2.3品质科依据GB/T2828.1国家标准、公司企业标准和产品标准，建立各类工序的产品检验标准，经技术科审核后，报品质直管副总审批实施。

六、各工序产品检验职责分配（表3）

七、检验标识与可追溯管理

7.1为明确产品检验状态，各工序检验人员配备相应工序检验章进行标识，工序产品检验合格后，检验人员在相应的流转表单上盖上检验章，作为该产品流入下道工序或入库的标识与依据。

7.2工序检验章由生产部各工序班组长负责保管与使用，产品经自检合格后，由班组长在产品流转卡上盖上自检章；

例：剪板工序---工序章1、冲压工序----工序章2、折弯工序----工序章3...等

7.3检验合格章由品质科检验员负责保管与使用，产品工序完工检验合格后，由品质检验员在流转卡上盖合格章；

例：检验员骆---合格章1、检验员李---合格章2等

7.4检验员在盖合格章前，必须检查工序章是否已盖，未盖工序章不予盖合格章。

7.5产品流转卡上未盖自检章和合格章，仓库或下道工序人员应予以拒收，计件定额计算中不予计算入内。

八、检验工作流程

8.1生产部制程件产品自检互检工作流程

8.1.1 制程件产品自检依据A、B、C类产品等级分类由以下人员进行确认。

8.1.2工序首件检验：

1）产品更换、设备修理、工艺变更、装备调整等后加工出来的第一件产品，统称为首件产品，必须按加工要求（下料单、工艺卡、工艺要求、图纸及相关技术要求等）进行3测量、检验、核对准确无误后产品交于班组长再次检验，检验合格后在首件确认表签字确认并盖工序章，方可进行正常生产。必要时，首件进行封样管理。

2）A、B类产品首件在班组自检的基础上，需要有品质检验员（必要时A类产品尚需技术部）再次检验合格确认盖章后，方可进行正常生产。

3）首件检验、首件确认样和标识是质量管理中最重要的一个环节。各员工必须严格按程序操

作。

检验形成记录：《首件确认表》

8.1.3工序自（抽）检

1）首检合格确认后，生产进入正常运作，为了保证生产过程中的产品质量，由操作工、班组长应定时对自己和自己班组所加工的产品对照首件确认样和加工要求进行测量和检验。

2）A、B类产品，品质检验员也要参与巡检，并做好相关记录。

8.1.4工序完工检

当一个部件加工完成时，本工序班组长应对照首件确认样和加工要求对该批产品进行抽样检验，抽检合格后，在产品定额单上签字并盖工序检验章，并通知品质检验员进行品质检验。该批产品经检验员检验合格盖章后方可流入下道工序。

检验形成记录：盖工序章和检验章的《定额单》

8.1.5工序互检

工序互检也就是下道工序检验上道工序，下道工序对上道工序流入的产品在再加工前必须按各项要求进行检验，如发现问题应及时向班组长、车间主任或专职检验员报告，并作相应的处理，绝不能将有问题的产品进行再加工，造成更大的损失。

8.1.6自检不合格品的处理

制程件自检过程中，如发现不合格品，应立即停工调整，挑出不合格品并予以标识，并根据不合格品数量采取对应措施，不合格品数量较大时，应通知品质检验员和车间主任进行处理。具体按公司《不合格品处理流程》进行。

检验形成记录：《车间不良记录表》

8.1.7各工序参检人员表（表4）

8.2品质科产品检验工作流程

8.2.1进厂检验

1）品质检验员根据5.1来料检验关注等级进行来料的检验工作，并做好检验记录；

2）对原辅材料、外购件的产品按各项要求（采购单、工艺要求、图纸、企业标准、相关的国家标准等）进行抽样检验，并做好相关的记录。抽样检验A类产品按国标GB/T2828.1—2012，一般检验水平Ⅲ，按正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL（接受质量下限）为0.65；B类产品按一般检验水平Ⅰ，按正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL为0.65。

3）对外协加工件严格按技术部门提供的图纸及工艺要求进行检验，必要时去外协加工厂进行考察、检验，做好进货检验记录，A类重要部件按国标GB/T2828.1—2012，一般检验水平Ⅲ，按正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL为0.025；B类产品抽样检验方法及异常处置同上。

4）进厂检验过程中发现不良品，应及时填报《质量信息反馈单》并通知采购进行处理。

检验形成记录：《进料检验记录》、《质量信息反馈单》

8.2.2制程件检验

1）品质检验员根据产品关注等级5.2制程件产品检验关注等级进行检验工作。

2）首件检验：品质检验员根据产品等级首件产品必须进行首检，确认合格后方可进行批量生产。品管部必须严格按技术部门提供的图纸及工艺要求进行首件检验，并做好首检记录，首检数量五件，其中有1件不合格就不能进行批量生产，检验员必须报告相关人员，落实纠正措施。异常消除后返回首检，首检合格后方可继续批量生产。

检验形成记录：《首件确认表》

3）工序巡检：严格按图纸及工艺要求对每道工序进行巡检，并做好巡检记录。时间：每2小时一次，抽样量：5件。对巡检过程中发现的不合格品，应立即叫停生产，并按8.2.2制程件检验条款5）采取相应措施。

检验形成记录：《车间各工序巡检记录表》

4）工序完工检：严格按图纸及工艺要求对各工序完工后半成品在流入下道工序前进行抽样检验，并做好检验记录。抽样检验标准按国标GB/T2828.1—2012，一般检验水平Ⅱ，按正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL为0.25，特殊类、A类零部件按国标GB/T2828.1—2012一般检验水平Ⅲ，AQL为0.1，若抽样检验不合格不能流入下道工序，填报不合格品处置单，由本工序处置，本工序处理完后必须再次检验。对退货返工或返修后的再次检验则按国标GB/T2828.1—2012一般检验水平Ⅲ，按加严检验一次抽样方案进行抽样检验，经检验合格后方可流入下道工序。

检验形成记录：盖工序章和检验章的《定额单》

5）对制程件检验过程中发现的不合格品，应立即叫停生产，并视不合格品程度，采取不同措施：

a、不合格品为零星，非批量，要求生产人员采取纠正措施，对不合格品进行处置整改，经再次检验通过后方可继续生产，并将该问题记录于《车间不良记录表》中。

b、不合格品为批量，应立即填报《质量信息反馈单》，并报告相关人员，落实纠正措施，异常消除后返回首检，首检合格方可继续批量生产。

检验形成记录：《车间不良记录表》、《质量信息反馈单》

8.2.3成品检验

检验员严格按图纸及工艺要求对成品进行检验，做好成品检验记录，特殊类产品、样品全检，AQL为0.025。A类产品按国标GB/T2828.1—2012 一般检验水平Ⅲ，按正常检验二次抽样方案进行

抽样检验，AQL为0.25。B类产品按国标GB/T2828.1—2012 一般检验水平Ⅰ，按正常检验二次抽样方案进行抽样检验，AQL为0.25，抽样不合格严禁入库填报不合格品处置单及退货单由责任部门处置后重新抽样检验。对退货批的检验则采用加严检验二次抽样方案进行抽样检验，并做好记录。

检验形成记录：《成品检验记录》、《质量信息反馈单》

九、数据统计与信息反馈

9.1检验数据的统计分析

9.1.1检验员每周一把上一周的各项检验记录及各类处置单汇总上交至集团品质监管人员，由监管人员汇总形成品质报表后发放至相关人员（目前暂行，后续品质科人员增加后调整），并对各项《质量信息反馈单》处置情况进行跟进。

9.1.2品管科直属副总对品质报表进行综合分析。

9.1.3品管科会同技术部门、生产部门一起研讨对策并实施，并对实施效果进行验证确认，彻底杜绝问题的再发生。

十、产品合格率统计方式与考核

10.1产品合格率统计公式与来源

10.1.1来料产品合格率=合格批次/来料总批次*100%；数据以《进料检验记录》为准；

10.1.2工序产品合格率=各工序合格批次/总工序批次*100% 工序批次数据以《定额单》及《车间不良记录表》为准

10.1.3成品产品合格率=合格批次/来料总批次*100%；数据以《成品检验记录》为准；

10.2考核

考核以公司推行的绩效考核方案为准。