窄带粗轧、精轧区域润滑控制系统
轧机详细介绍ppt课件
（10）薄（中厚）板坯连铸连轧。被认为是当今最成功的技术。 1989年在美国纽柯克劳福兹维尔厂采用西马克的CSP技术建成第 一条生产线。连铸机直接铸成50mm厚的薄板坯，经直通式隧道炉 均温后，直接进入精轧机轧成2.5～12.7mm的带钢。与传统热带钢 轧机相比：1）建设费用省20～34%；2）降低能耗70～80%；3） 生产周期短，可大幅降低流动资金占有量；4）吨钢成本下降80～ 100美元；5）经济规模在80～200万吨，非常适合日益兴起的短流 程小钢厂采用。
第一章 轧钢设备 基本知识
本章将讲述的主要内容
（1）简单介绍轧钢机的发展历史，并简单介绍轧钢机的基 本工作原理；
（2）简要介绍轧钢工艺及产品，使同学们能从感性上了解 轧钢生产过程及主要产品；
（3）简明讲解轧钢机的分类
（4）轧钢机主辅设备的基本组成和结构
（5）轧钢机的标称方法
（6）轧钢机的新发展
重点掌握：轧钢机分类方法；主机列及工作机座组成及各 部分作用；
名义直径作为轧钢机的标称。 例：1150二辊可逆初轧机
800三辊可逆/760×2三辊/650二辊两列横列式大型型钢轧机
（2）钢板轧机 用辊身长度标称，因为与能够轧制的钢板的最大宽度有关。
例： φ100/φ400×500四辊可逆冷轧板带轧机 1700二辊可逆/1700四辊可逆/1700×2四辊轧机/1700×7四辊连轧热带钢轧机
目的：降低轧制时主电机尖峰负荷，增加空载时的主电机
负荷，从而使负荷均匀化。
储存能量：
E GD2 n2 729
适用范围（1）轧制时间〈间隙时间；（2）轧辊不可逆。
Ⅰ主电机；Ⅱ传动机构（装置）；Ⅲ工作机座
主电机：为轧辊旋转提供动力的设备 传动机构：通常由减速机、齿轮座、连接轴和连轴器等部件组成 工作机座（1）机架：在其窗口内安装轧辊的轴承 （2）轧辊：轧件在其间被轧制（压缩变形） （3）轧辊轴承：用于轧辊的支承和定位 （4）轧辊调整装置及上辊平衡装置：前者用于调整轧辊间的距离，后者用来消除上轴承 座与压下系统间的间隙 （5）导位装置：用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确进出孔型 （6）轨座（地脚板）机架安装在轨座上，轨座固定在基础上 不同类型轧机，工作机座组成部分大体一致。
带钢生产中优化剪切控制系统介绍
（ Ｃ Ｕ Ａ Ｄ Ｃ ６ Ｃ 、 Ｃ Ｓ Ｅ Ｄ 激 光 测 速 仪 Ａ Ｃ Ｂ Ｎ ９ ５一 ）ＡＣ Ｕ Ｐ Ｅ （ Ｃ Ｕ Ｐ Ｅ Ｓ ２ ０ ） 两 台 、 热 金 属 探 测 器 、 Ａ Ｃ Ｓ Ｅ ＤＡ Ｄ １ ０ Ａ Ｃ Ｃ Ｏ Ｃ Ｕ Ｒ Ｐ飞 剪 控 制 器 （ Ｃ Ｕ Ｒ ＰＡ Ｐ ０ ０ 等 ４ Ａ Ｃ Ｃ Ｏ Ｃ １０ ）
剪 切控 制 。
部 （ ＭＤ ｇ 飞剪 的距 离是 已知 的 。控 制 器将 剪切 长度 Ｈ ）０ 加 上这 个距离 ． 开始跟 踪头部 剪切 线 。 并 这个点有 时被 看 作 剪切 标示 位 置 。该基 准距 离 是从 ＨＭＤ到飞 剪 中 心线 （ 零剪 刃位置 ） 。通 常该距 离设 置为 ２倍 的飞剪 运 动距 离 。飞剪运 动距离 是 以可能使 用 的最大 的停 车角 度位 置计算 的 。 ５ １剪切 开始 ：这个 信号 表 明 Ａ Ｃ Ｃ Ｏ Ｃ Ｕ Ｒ Ｐ已经 开 始剪 切周 期 ， 剪 已开始运 动 。 飞 上述 的剪切 标示位 置是 基 于 最 大 的 停 车 角 度 位 置 的 。 在 收 到 剪 切 标 示 后 Ａ Ｃ Ｃ Ｏ Ｃ Ｕ Ｒ Ｐ就计 算 从 飞 剪 实 际停 止 位 置 到 飞 剪 零位 的实际运 动距 离 。 当剪切 线距 飞剪 的两倍 距离 时 ， 飞剪
第２ ５卷 第 １期（ 第 １３期） 总 １ Ｖ １ ５ Ｎ ． Ｓ Ｍ Ｎ ．１） ｏ． ｏ１（ ｏ１３ ２ Ｕ
机 械 管 理 开 发
ＭＥＣ ＨＡＮＩ ＣＡＬ ＭＡＮ ＡＧＥＭＥＮ ＡＮＤ Ｔ ＤＥ ＶＥＬ ＭＥ ０Ｐ ＮＴ
２ ０年 ２ 月带钢 生产 工艺 中 的优 化剪 切 系统集 成测 宽
仪、 激光 测速仪 、 扫描 式热金 属探测 器及 优化 剪切控 制 装 置， 现对 带钢 中间坯 剪切 的最 优 化控 制 ， 实 确保 精 轧 机 组 的 良好穿带 并实 现热轧 过程 中的剪 切最 少化 。它 在 原有 的传统 的飞剪 控制设 备基础 上增 加 了增 量编码 器 、绝对 值编 码器 、 用热 检 及激 光测 速仪 。 专 与粗 轧 测 宽成像 系统共 同构成 了闭环 控制 。精轧操 作 人员可 以 根据 头尾形 状在 头，尾 图形 画面上 直接 移 动剪 切线 来 修 改剪切 尺寸 。 剪切 长度设 定更合 理， 使 剪切 控制更 方 便（ 据 钢种 实 时调 整 超前 、 后 率等 １ 长 飞剪 剪 刃 根 滞 ， 延 等设 备使用 寿命 ， 证带钢 轧制 稳定性 ， 保 使控 制精 度更 高 了。
轧钢厂点检作业计划书
轧钢厂点检作业计划书一：点检环节：1、定人1．1高压系统定期点检：1．2固定区域点检：加热区系统：粗轧区系统：精轧区系统：精整区系统：热处理系统：仪表系统：自动化控制系统：1．3四班前区定期巡检：甲班：乙班：丙班：丁班：2、定点、定周期设备名称点检部位点检周期高压系统高压开关连接部位及本体3天高压母线连接部位变压器高压侧、低压侧压线变压器油位变压器声音变压器温度变压器接地端压接处加热区系统现场配电箱断路器压线处1天低压配电室各配电柜开关低压母线连接部位交流电动机本体动力线路压接头电机频敏本体及其压线处粗轧区交流系统交流电机本体温度1天交流电机风机交流电机动力线路压接处动力线路测温现场配电箱断路器压线处高低压断路器压线处交流电机本体精轧交直流系统现场配电箱断路器压线处1天低压配电室各配电柜开关低压母线连接部位交直流电动机本体动力线路压接头电机频敏本体及其压线处精整交直流系统现场配电箱断路器压线处1天低压配电室各配电柜开关低压母线连接部位交直流电动机本体动力线路压接头电机频敏本体及其压线处所有监测元件热处理控制系统现场配电箱断路器压线处1天低压配电室各配电柜开关低压母线连接部位交流电动机本体动力线路压接头电机频敏本体及其压线处仪表控制系统全线所有温度监测点1天DCS 系统柜体操作台上位系统加热炉各种调节阀，单向阀加热炉各种限位全线液压润滑站压力、流量、温度检测各种位移传感器，变送器，流量计，液位计自动化控制系统所有监测元件1天ABB 传动室内控制柜精轧可控硅室内控制柜精整控制室所有变频柜、PLC 柜热处理控制室所有变频柜、PLC 柜精整控制系统粗轧液压润滑站内控制柜、箱精轧液压润滑站内控制柜、箱加热炉，矫直机，剪子液压站控制柜3、点检计划表设备名称点检部位点检时间高压系统高压开关连接部位及本体每周1、3、5上午高压母线连接部位变压器高压侧、低压侧压线变压器油位变压器温度变压器声音变压器接地端压接处加热区交流系统现场配电箱断路器压线处每天早7：30和午15：30交接班低压配电室各配电柜开关低压母线连接部位交流电动机本体动力线路压接头电机频敏本体及其压线处粗轧区交直流电机本体温度每天早7：30和午流系统15：30交接班直流电机风机直流电机动力线路压接处动力线路测温现场配电箱断路器压线处高低压断路器压线处交流电机本体精轧交直流系统现场配电箱断路器压线处每天早7：30和午15：30交接班低压配电室各配电柜开关低压母线连接部位交直流电动机本体动力线路压接头电机频敏本体及其压线处精整交直流系统现场配电箱断路器压线处每天早7：30和午15：30交接班低压配电室各配电柜开关低压母线连接部位交直流电动机本体动力线路压接头电机频敏本体及其压线处所有监测元件热处理控制系统现场配电箱断路器压线处每天早7：30和午15：30交接班低压配电室各配电柜开关低压母线连接部位交流电动机本体动力线路压接头电机频敏本体及其压线处仪表控制系统全线所有温度监测点每天早7：30和午15：30交接班DCS系统柜体操作台上位系统加热炉各种调节阀，单向阀加热炉各种限位全线液压润滑站压力、流量、温度检测各种位移传感器，变送器，流量计，液位计自动化控制系统所有监测元件每天早7：30和午15：30交接班ABB传动室内控制柜精轧可控硅室内控制柜精整控制室所有变频柜、PLC柜热处理控制室所有变频柜、PLC柜精整控制系统粗轧液压润滑站内控制柜、箱精轧液压润滑站内控制柜、箱加热炉，矫直机，剪子液压站控制柜4、制定点检路线图：设备名称点检路线点检人高压系统0#站变压器→高压室→2＃站变压器→磨床变压器→粗轧机高压配电室1#站变压器→粗轧区变压器→精轧机区变压器→地下室变压器→3#站变压器4#站变压器→7#站变压器5#站变压器→6#站变压器→抛丸机变压器→1#炉变压器→2#炉变压器→3#炉变压器→取样剪变压器→高压室1层→高压室3层加热区交流系统0#站低压配电室→3#炉液压站→3＃炉鼓风机房、水泵房→3#炉引风机房→2#炉引风机房→1#站低压配电室2#站低压配电室→高压水→除鳞箱→1#炉液压站、风机房、水泵房→1#、2#、3#炉装钢机及辊道3#炉出钢机及辊道→2#炉出钢机及辊道→2#炉循环泵、高压风机→1#炉出钢机及辊道→出炉6、7、8段辊道电机粗轧区交流系统粗轧机低压配电室→粗轧机主机→2#台→机前辊道→粗轧机压下电机→粗轧机液压站→粗轧机换辊→机后辊道精轧交直流系统精轧机主机→3#台→精轧机前辊道→精轧压下电机→推床液压站→机后辊道→换辊站→油膜站→平衡站→HGC站→精轧机低压配电室→主控室精整系统精轧机后辊道→矫直机辊道→矫直机主机→矫直机配电室、液压站→3#站配电室3#冷床输入辊道→2#冷床输入辊道→1#冷床输入辊道→1#炉滚盘→1#冷床输出辊道→2#冷床滚盘→3#炉滚盘→2#炉输出辊道→3#炉输出辊道1号剪主机→2号剪主机→3号剪主机→4号剪主机→成品冷床拉钢电机→垛板台电机双边剪控制室→双边剪操作台→双边剪主机电机、夹送辊电机、碎边剪电机→双边剪出口辊道电机定尺剪控制室→定尺剪操作台→定尺剪主机电机、夹送辊电机→定尺剪入口、出口辊道电机→成品收集区控制室→喷号机控制室热处理系统抛丸机→1#炉→2#炉→3#炉→3#冷床→取样剪→高压室→2#冷床→矫直机→1#冷床自动化系统0#站→1#操作台→2#站→0#操作台→1#站ABB主控制→TDC室→地下室PLC柜→2#台→换辊精轧机低压配电室→精轧机主控制→测厚仪室→自动化室→3#台→平衡站→HGC站→推床站→换棍站→油膜站→ACC配电室矫直机配电室→4#站→5#站→6#站→7#站1#纵剪→1#横剪→双边剪→2#纵剪→2#横剪→冷矫机→喷号机抛丸机→1#炉→2#炉→3#炉→取样剪→高压室→矫直机5、定检查方法设备名称点检部位检测方法高压系统高压开关连接部位及本体红外测温仪、眼观高压母线连接部位红外测温仪、眼观变压器高压侧、低压侧压线红外测温仪、眼观变压器油位眼观变压器声音耳听变压器接地端压接处红外测温仪、眼观加热区交流系统现场配电箱断路器压线处红外测温仪、眼观低压配电室各配电柜开关红外测温仪、眼观低压母线连接部位红外测温仪、眼观交流电动机本体红外测温仪、耳听动力线路压接头红外测温仪、眼观电机频敏本体及其压线处红外测温仪、眼观粗轧区交流系统直流电机本体温度红外测温仪、眼观直流电机风机红外测温仪、耳听直流电机动力线路压接处红外测温仪、眼观动力线路测温红外测温仪、眼观现场配电箱断路器压线处红外测温仪、眼观高低压断路器压线处红外测温仪、眼观交流电机本体红外测温仪、眼观精轧交直流系统现场配电箱断路器压线处红外测温仪、眼观低压配电室各配电柜开关红外测温仪、眼观低压母线连接部位红外测温仪、眼观交流电动机本体红外测温仪、眼观动力线路压接头红外测温仪、眼观电机频敏本体及其压线处红外测温仪、眼观精整交直流系统现场配电箱断路器压线处红外测温仪、眼观低压配电室各配电柜开关红外测温仪、眼观低压母线连接部位红外测温仪、眼观交流电动机本体红外测温仪、眼观动力线路压接头红外测温仪、眼观电机频敏本体及其压线处红外测温仪、眼观所有监测元件红外测温仪、眼观仪表控制系统全线所有温度监测点眼观DCS系统柜体眼观操作台上位系统眼观加热炉各种调节阀，单向阀眼观加热炉各种限位眼观全线液压润滑站压力、流量、温度检测眼观自动化控制系统加热区控制系统PLC柜、变频器柜红外测温仪、眼观粗轧TDC室红外测温仪、眼观精轧自动化室红外测温仪、眼观精整所有PLC柜红外测温仪、眼观热处理PLC柜红外测温仪、眼观高压水控制系统红外测温仪、眼观ACC PLC柜红外测温仪、眼观精轧机液压站PLC柜红外测温仪、眼观粗轧机液压站plc柜红外测温仪、眼观6、定“点检流程”一般性设备隐患不能解决的较大隐患班组能解决的隐患不能解决的隐患能解决的隐患信息反馈不能解决的隐患本部门能解决的隐患部门不能解决的隐患故障信息改进故障信息的分析隐患检修效果如何？二、建立设备包机、检修台帐：（电子版）（包机台帐、检修台帐；车间计算机保存）三、电气专业点检作业计划书电气专业点检作业计划书说明1、点检人员1．1四班三运转人员：执行接班前对核心重点设备的专业点检；班中全线设备的巡回专业点检。
轧钢作业区标准化及相关制度
轧钢作业区标准化及相关制度中小型车间轧钢作业区目录第一部分总则1适用范畴1页2引用标准1页3班组要紧概况职责及工作内容1页4职责及工作内容1页5作业现场环境要求2页第二部分标准化作业指导书第一章交接班作业指导书4页第二章导卫安装更换指导书6页第三章卡盘机架更换作业指导书7页第四章粗轧调整工正常生产作业指导书12页第五章中轧调整工正常生产作业指导书13页第六章精轧调整工正常生产作业指导书14页第七章成品检查正常生产作业指导书15页第八章轧线堆钢处理作业指导书16页第三部分附录附录1 班组安全环保治理制度 17页附录2 班组工前五分钟活动制度 18页附录3 班组违规违纪检查制度 20页附录4 班组现场治理制度 21页附录5 班组应急预备治理制度22页附录6 班组职工动态量化考核制度24页附录7 班组职工培训教育治理制度26页附录8 班组周安全活动治理制度27页附录9 轮值安全职员作治理制度29页附录10危险源辨识治理制度30页第一部分总则1适用范畴本标准适用于中小型车间轧钢四作业区日常生产作业及应急故障处理。
2、标准制定所依据的条文：（1）、《中小型车间轧钢工安全操作规程》（2）《中小型车间轧钢工岗位操作规程》（3）、《中小型车间轧钢工工艺技术作规程》3、作业区概况：适应车间及现时期要求将原生产作业区分成轧钢四区由值班主任（兼轧钢作业区区长）统一领导直截了当对生产主任及车间负责4、轧钢工要紧工作职责1 认真执行本岗位安全操作规程和岗位操作规程，正确配戴劳保用品，精细操作，保证安全。
享有建议、举报、拒绝违章指挥和紧急避险的权益。
2 负责本区域的设备、安全防护设施、使用工具的检查和安全信息的上报、传递，爱护本区域的作业环境。
3 负责实施机架、导卫、导槽、剪刃、活套、替换辊道、水冷段的更换调整、过样、轧钢、堆钢处理、轧件卡量、轧机启停、钢头筐、电磁吸盘吊装作业。
4 按时完成上级安排的临时作业和其它工作。
5 作业长长和轮值安全员负责本班组的本质安全。
热轧供冷却润滑液系统方案比较
利 于提 高轧 制产 品 的表 面质 量 ； 减 少 轧 辊磨 损 ， ③ 延 长轧辊 的使 用 寿命 ； 利 用 冷却 润 滑 的冷 却 性 能 ， ④ 并
通 过控 制冷 却润 滑液 的温 度 、 流量 、 喷射 压 力 ， 有 效 能 控 制轧 辊温 度和 辊 型。
１ 热 轧 冷 却 润 滑 的功 能 及 喷 射 原 则
温度 和辊 形 。简单 而言 ， 却 润 滑液 的基 本 功能 就 是 冷
满足 铝在 热 轧 过 程 中 的冷 却 与 润 滑 。铝 热 轧 机 大 都 选 用 乳化 液作 为 冷 却 润 滑液 ， 中水 起 冷 却 作 用 ， 其 油 起 润 滑作用 。
后 又无 法做 到快 速 喷乳化 液 （ 打开 供 乳化 液 开关 后 在 ５—６秒后 才能 建立 起 稳 定 的 压力 ） 这 就 要 求 轧机 操 ， 作 手要 根据 经验 提前 打 开供 乳 化 液控 制 阀 ， 以保证 轧 辊 咬入 铝锭 后 能马上 供乳 化液 。
摘
要 ： 热 轧 机 的 供 冷 却 润 滑 液 系统 对 热 轧 卷 最 终 的 板 形 、 度 公 差 、 面 质 量 起 到 关 键 作 用 ， 中介 绍 了 铝 厚 表 文
铝 热 轧 机 冷 却 润滑 的 目的 、 能 、 射 原 则 等 ， 绍 了 常用 的几 种供 冷 却 润 滑 液 系 统 及 其 优 缺 点 。 功 喷 介 关键词 ： 冷却 润 滑 液 ； 化 液 ； 环 阀 ； 乳 循 调节 阀 ； 油 阀 ； 通 阀 供 三
开， 后 Ｆ ３秒 １再 关 ） 在 现 场 调 试 时 延 时 时 间 越 短 越 ， 好， 以管 路不 憋压 为标 准 。 这种设 计 是在 轧辊 咬入状 态 良好 ， 轧辊 咬入 铝 锭 前 打开 喷嘴 ， 轧 制 无 影 响 ； 在 咬入 状 态 比较 差 的 对 但 情况 下 ， 辊 咬 入 铝 锭 时 不 喷 乳 化 液 ， 辊 咬人 铝锭 轧 轧
东北大学 冷连轧轧制生产线自动控制系统2
从单机架轧机到冷连轧联合机组要求的模型设定系统。
该模型设定系统的框图如图3所示，包括在线数学模型、负荷分配及模型自适应自学习三部分。
1）在线数学模型轧制模型由多个子模型组成，主要包括：轧制力计算模型、功率计算模型、材料变形抗力、摩擦系数模型等。
为提高冷连轧轧制模型设定精度，RAL 开发了一套高精度、高速度的轧制参数设定模型。
模型将轧件在辊缝中的变形区域划分为入口弹性压缩区、塑性区和出口弹性回复区。
其中，弹性变形区的工艺参数可用解析方法直接求出，而塑性变形区采用数值积分方法。
数值积分的基本思想是将轧件与轧辊的变形区划分为一定数量的标准单元，利用边界条件可逐个求出每个微分单元的受力关系，从而求出前滑和后滑区的垂直应力分布。
在得到应力分布的基础上，通过对每个微元体进行累计求和可求解出轧制力。
对于冷轧薄板来说，由于轧辊及轧件弹性变形所引起的接触弧长度的变化是不能忽略的。
由于轧制力和轧辊压扁半径的耦合关系，在计算时采用迭代算法。
2） 模型自适应和长期自学习模型自适应通过收集轧制过程实测信息对数学模型中的系数进行在线修正，从而减少计算值与实际值之间的偏差。
开发的模型自适应自学习功能块，包括短期自适应和长期神经元网络自学习。
短期自适应修正系数的计算采用指数平滑法。
主要对摩擦系数、轧制力矩、工作辊凸度及辊逢等模型进行修正。
针对轧制力模型自适应指数平滑算法中难以用固定增益系数适应轧制状况变化的问题，东大RAL 提出了一种根据实测数据动态调整增益系数的方法，建立了增益系数与测量值等效置信度之间的数学关系式。
长期自学习通过分析大量已轧钢卷信息，采用RBF 神经元网络对摩擦系数及变形抗力模型参数进行修正。
其中，材料变形抗力神经网络结构示意图如图4所示。
3）基于成本函数的多目标优化负荷分配轧机负荷分配是冷连轧生产工艺的核心内容，合理的负荷分配能实现节能轧制、充分发挥轧机的生产能力并保证产品质量。
常规的轧机负荷分配确定，主要是根据经验确定轧制道次数和各道次/各机架压下率，进而确定其速度和张力制度。
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化摘要：中厚板轧制自动化系统反映了线材轧制控制的自动化程度，采用中厚板轧机自动控制系统不仅可以提高生产质量和利用率，而且可以满足特殊的控制要求。
从AGC绝对厚度控制、轧区跟踪系统和自动轧制三个方面介绍了自动控制优化的实际应用关键词“绝对ＡＧＣ”；中厚板；自动化系统钢铁行业是典型的制造生产过程包括各种钢铁工业，具有很高的针对性和渗透性。
生产过程不仅包括成本、质量和效率等市场竞争因素，还包括资源、能效和可承受性等因素，以及过程排放、环境兼容性和工业生态系统等可持续发展因素。
一、中厚板生产工艺概述轧制产品（各种钢材）作为钢铁行业长流终端技术，直接服务于各行各业。
轧钢工艺的品种和质量首先代表了钢铁行业的整体生产水平，经过检查和清理的坯料被送到铸坯车间原料跨进行切割所需的长度。
按类型、来源、钢种和生产计划储存。
推料机将一个轧制坯料一个接一个推入辊道，并将其送入加热炉；送料机将板材加热至1150-1250℃后将其推入热炉，板材通过辊子输送至轧机。
除鳞箱经过首先氧化铁皮从高压水中去除；然后进入轧机。
四辊可逆式轧机。
轧机配有锥形工作辊，用于轧制工件。
高压水去除轧制表面的氧化铁。
通用13-17次往复轧，至最终产品的尺寸，轧制后，钢板由钢板矫直机矫直，钢板矫直后由冷床冷却。
在生产过程中，钢板的加工主要包括厚度、宽度、钢板长度等物理尺寸。
为了提高轧制板材的机械性能，通常在轧机后部安装快速冷却装置，将轧制板材冷却到一定温度，以获得所需的板材性能。
厚板自动轧制系统的控制功能包括：将工件从原来的厚度、宽度和长度轧制到所需的厚度、宽度和工件长度。
快速冷却板具有良好的机械性能。
计划在该地区增加产量，以提高生产速度和生产率。
在生产过程中，操作者必须在生产过程中进行指导和控制，维修人员必须有一定的控制手段，以便于错误的处理。
二、案例分析1.AGC厚度绝对控制。
厚钢板轧机的自动控制系统采用AGC绝对厚度控制系统建立轧制宏微观跟踪平台，根据L2系统数据和自动轧制的主要功能，实现可逆自动轧制过程。
AWC粗轧区自动化功能
6）自动宽度控制（AWC）立辊设定计算以及宽展模型的自学习，可提高带坯头部的宽度（（1）带坯全长宽度变动的原因带坯全长宽度变动的原因有：a）带坯头尾的宽度变动。
由于缺乏“刚端”没有一个力矩能回牵轧件，立辊（特别是大立辊侧压量较大时）在轧制带坯头部及尾部时将出现两个非稳定段，图2-15表示了侧压初期的宽度变化，即在离开立辊前头部已和立辊脱离，只有当带坯通过立辊辊缝足够长时才达到完全与轧辊接触，尾部情况类似。
都将造成成品宽度波动。
AWC系统一方面应能克服粗轧区本身所造成的宽度不匀，还应能补偿精轧机、卷取机所造成的有规律的宽度变动。
d）带坯进精轧温度变化时将改变F1～F3的宽展量，有可能使成品宽度超过规定指标。
由于精轧区及卷取机所造成的宽度不匀只能由精轧出口处测宽仪实测，在宽度设定模型及AWC控制系统中除粗轧机前后测宽仪外应充分利用成品测宽仪所提供的信息。
利用此信息可以对B进行修正，并获得有规律的宽度变动在AWC控制中加以补偿。
RC（2）AWC的组成b) SSC——短行程控制，用以补偿头部和尾部的失宽。
c) RF－AWC——轧制力反馈AWC，类似于GM－AGC的功能，动态调节立辊开口度来获得均匀宽度。
d) FF－AWC——前馈AWC，当轧机前设有测宽仪时利用其所检测出入口宽度偏差对立辊开口度进行前馈调节以提高出口宽度均匀性。
e) NEC ——缩颈补偿，用来补偿卷取机切换到张力控制时对带钢的冲击（拉钢）所造成的缩颈（宽度变窄）。
f)宽度自学习，利用粗轧及精轧出口处测宽仪实测信息对宽度模型进行学习。
下面分节对以上功能进行讨论。
（3）SCC 功能当粗轧区采用VSB 调节产品宽度时，将在头部形成失宽。
为了使头部宽度保持均匀需在各道立辊轧制时先将开口度加大，当板坯咬人（或立辊前HMD 检得时）随轧人长度逐步收小开口度到设定值。
开口度随轧入长度收小的曲线应根据VSB 后或粗轧区出口处测宽仪所测信息及根据事先统计所得的存于计算机内的曲线进行开口度收小（应用粗轧出口测宽仪信息对曲线进行学习修正）。
莱钢大H型钢TM精轧机基础自动化控制系统
Ｏ —ｏｗ ｒ Ｖ ． Ｓ ｆ ａ ６ ０操作站软件 ，Ｃ ７自带的 ＷＩＣ Ｓｔ ｅ ＰＳ ＮＣ
６ ０软件 提供监 控 画面 。 ．
３ ２ １ 移钢 机 ．．
为 了防止轧 件在 轧 制 时被 对 中装 置夹 住 ， 对 中装 在 置定位 后要 打开 一个 小 小 的开 度 ， 个额 外 的开 度 这 叫做短 行程 （ｈｒ ｓｏｅ 。在这 里要 区分人 口短 行 ｓｏｔｔ ｋ ） ｒ
程和出口短行程 ， 该位 置保持到下一个道次开始调
信息， 还特别设置了各个重要参数 的报警信息 ， 可通
过专门的报警画面进行查看 ， 确定故障点 。 网络平 台为基 于西 门子全集 成 自动 化 的以太 网
开放平 台 。
１２ 硬 件配置 ．
３ Ｔ Ｍ轧机主要轧钢控制功能
３ １ 工艺设 备 ．
主要控制设备和工艺如图 ２ 所示 。
△ Ｓ ｆ； ｏｆｅ ｃｔ
出 口 对 中 装 置 ： ＝ Ｗｓｃ ｏ Ｗ ｅ ｔ ｎ＋ Ａｓｃ ｏ ＋ ｉ ｅｔ ｎ ｉ
图 ３ 移 钢 机
２ Ｘｓ ｏ ｔｏ ｅ＋ △ Ｓ ｆ ｅ Ｅ ｈｒｓ ｋ ｔ ｒ ｏｌ ｔ ｆ ｓ
该 移钢机 （ ３ 位于粗 轧最 后一组 延 伸辊 道 和 图 ） 精轧前 延伸辊 道 之 间 ， 过 链 条 带 动装 有 拨 抓 的 移 通
式中：
Ｗ一 对 中装 置 开 口度 ．
动小车将粗轧轧制的钢坯传送到精轧机前延伸辊道 上， 并且在粗轧和精轧辊道之 间有一个等待 区域 。 该等待区域作用有两个 ： 一是 当粗 轧轧制速度过快 而精轧 的轧制 慢 时 ， 坯 可 在 等 待 区域 停 留一段 时 钢 间， 起到缓冲轧制节奏的作用。另外一个作用是 ： 当
梅钢热轧1422过程控制系统改造实践
梅钢热轧1422过程控制系统改造实践摘要：梅钢热轧1422产线自动化控制系统从TMEIC公司引进，运行已二十多年。
控制设备老化，备件难以采购，给日常维护、系统功能完善和新功能的开发带来了很大难度。
梅钢从2022年12月开始对热轧1422产线进行粗轧R1机械设备、L1、L2自动化系统进行升级改造。
L2系统完成了过程控制服务器硬件、系统、数据库和平台的升级，模型程序升级为64位，并结合智慧制造、新R1轧机等进行适应性同步改造。
此次改造在实际生产中取得了满意的效果。
关键词：热轧、过程控制、影子系统、离线测试、在线测试1、引言随着梅钢热轧1422产线产能的不断提升，原有轧机设备和工艺已不能适应生产需求，自动化系统硬件面临设备老化、备件订购困难的问题，给日常维护、系统功能完善和新功能的开发带来了很大难度。
2022年12月年修期间，热轧1422产线进行了粗轧R1机械设备、L1、L2自动化系统升级改造。
此次L1、L2自动化系统改造TMEIC公司将 L1基础自动化系统由原GE公司的 Innovation 系列更新为 TMEIC公司的NV系列，并同步对现场控制电缆进行更换；L2过程控制系统升级操作系统、数据库和平台，模型及应用程序从原有的32位系统升级为64位，并结合智慧制造、新R1轧机等进行适应性同步改造。
本文重点介绍L2过程控制系统的改造实现。
2、L2过程控制系统概况L2过程控制系统是实现对板坯从加热炉抽出开始，经除鳞箱、粗轧、中间辊道、热卷箱、精轧、卷取机、称重、喷印到快速运输链为止的相关设备的过程控制。
梅山钢铁热轧1422产线采用的TMEIC公司的过程控制系统，完成过程控制系统的通信、数据采集、物料跟踪、进程管理、报警及日志等所有功能开发。
2.1 L2过程控制系统L2过程控制系统主要由过程控制服务器SMGL2PRI、数据库服务器SMGDB、画面服务器HMISVR和通讯网关服务器GATEWAY等组成。
过程控制服务器SMGL2PRI是整个系统的核心，使用Pasolution组态软件，完成通讯数据管理、跟踪、计算、报警、数据采集等功能；另外，模型计算程序的运行也在SMGL2PRI上；数据库服务器SMGDB使用SQL SERVER2019数据库实现对PDI、历史、模型、、轧辊、报警等数据的存放和读取；画面服务器HMISVR配置CIMPLICITY11.5人机接口软件，负责轧线L2画面的画面工程的管理，画面工程包含现场操作600多幅画面的配置与编译，近4万多个EGD通讯信号的定义及管理；根据现场操作画面需求划分操作权限。
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窄带粗轧、精轧区域润滑控制系统
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摘 要
本文主要介绍窄带润滑控制系统的设计与实施。本系统是利用灵敏度高的电
子压力传感器，来采集现场润滑信号，根据此信号对轧机进行有效合理的控制，
从而达到工艺的要求和对关键设备保护的作用。
关键词：电子压力传感器；信号采样；故障报警；门槛电流
一 设计起因
窄带粗轧、精轧区域的润滑控制系统，在设计初期上存在重大缺陷与漏洞，
其原因如下：
1. 粗轧区域在自动化系统程序中存在重大漏洞。当齿轮润滑或者粗轧润滑
站出现故障时，粗轧机组在自动模式下不跳闸不停机仍然能够正常运转，这将会
对机械设备带来致命性的损坏。为证实这种情况的存在，在现场已做过多次试验，
最终被核实并确认。
2. 粗轧区域CP轧机主减速箱、CL轧机主减速箱以及CL轧机齿轮分配箱，精
轧区域JL轧机主减速箱以及JL轧机齿轮分配箱、JP1～JP7轧机7个主减速箱，原
设计安装的流量开关其灵敏度极低，润滑站停机数十分钟后都不能够发生报警。
这种情况根本都无法满足设备的正常运行要求。
3. 对以上情况，如果不及时修正，一旦润滑不正常时，轧机会继续正常运
行，这将造成主减速箱以及分配箱的严重磨损甚至造成烧毁，这种情况的发生损
失将极其严重。这不仅给公司带来很大的备件费用，更严重的是它将延误窄带数
月的生产。
因此，对该区域润滑控制系统的设计与实施已势在必行，为了让重大隐患消
失在萌芽中，需要做出系统性的设计才能对此进行弥补与完善。
二 系统具体设计
为了弥补这种缺陷和漏洞，在此做出了如下系统性设计：
1. 方案设计
利用有效手段来检测减速箱及分配箱润滑正常与否的准确情况，让检测结果
输入到PLC系统中。在PLC系统用符合现场设备要求的控制程序让轧机及时停机，
来确保设备的运行安全。
2. 现场设计
在现场各个主减速箱及分配箱管路上分别装设灵敏度高的检测元件，并用4
芯控制线缆将润滑信号引至PLC系统，作为系统停机的检测信号。
2.1 现场检测元件分析与选取
原来使用的是上海法明电器公司生产的热式流量开关（型号：FML601）来检
测润滑油量。按照其检测原理和其本身的制作工艺来看，此检测元件有两大缺陷：
1）本身的灵敏度不高。当油量变化不大时，此检测元件根本无法检测到油
量的变化，这使得此检测元件在大多数情况下检测不到主减速箱润滑的变化，特
别是齿轮分配箱，其油量变化很小就能影响本身的运行安全。这种状况下，检测
元件就如同虚设，起不到根本性的保护作用。
2）随着使用时间的延长，其性能下滑的幅度过大。由于其制造工艺的限制，
当此流量开关使用不到三个月时，其性能大幅下滑，等润滑站停机半个小时以上
时，此流量信号仍然存在。窄带使用的齿轮箱为普通齿轮箱，一旦缺少稀油润滑，
将在十分钟以内损坏。因此这种检测方式失去了实际意义。
经过一系列的对比与论证，我们选取了电子压力传感器（型号：FMD-16-1P）
来检测润滑油量，此检测元件的优点如下：
1）检测精度高。此元件检测精度为0.01MP，足以达到润滑设备的要求，而
且其灵敏度很高，如果润滑稍有偏差，检测元件就会显示报警。
2）设置操作方便。3位LED显示和按键编程，使信号范围很容易调节和操作，
使工作人员更容易、更快捷地处理故障。
3）可在恶劣环境下长期运行。
2.2 现场的合理布置
要让检测系统能够正常的运行，就要对现场的设施进行合理有序的布置，既
不影响其他设备的状况，又不被其他设备所干扰。
1）检测元件的安装位置应合理。此检测元件为压力检测，此元件应该安装
在齿轮箱的入口位置，这样才能准确有效的检测润滑油量。
2）控制线路的选取与布置。首先，信号线应选取四芯屏蔽电缆，可以防止
信号被外界干扰。其次，线路到PLC模块应注意模块地址应与程序中的地址对应。
3. 程序设计
控制程序在此系统中起到关键性的作用，设备运行的安全与否主要在于程序
是否合理有序，另外控制程序还需要符合工艺和操作的要求。经过反复的研究和
严密的设计，程序应达到以下功能：
1）当粗轧区发生润滑故障时，粗轧机组将延时停机，故障灯亮；
2）在机组过钢时不停机，避免钢坯卡在机组中间；
3）为保证人身安全，当故障消除后，需要按下复位按钮才能启动机组。
为了做到以上要求，在此具体做法如下：
1）在程序中做出一个合理的综合故障信号。首先，CL主减速箱以及CL齿轮
分配箱、CP主减速箱、JL主减速箱以及JL齿轮分配箱、JP1～JP7主减速箱成了综
合故障的主要控制点；其次，粗轧1#～2#润滑站、精轧1#～2#润滑站的运行状况
是综合故障的次要控制点；再次，所有粗轧区域、精轧区域传动装置的故障情况
是综合故障的又一控制点；最后，急停按钮作为成产线的紧急停车是综合故障的
必要控制点。
2）各轧机带载信号的生成是控制工艺的关键信号。用定量的轧机电流信号
作为轧机带载信号，这需要在现场过钢时进行调试，选取每台轧机合理的有载电
流作为门槛电流。然后，用比较的方法生成轧机带载信号。
3）如果有综合故障信号，将各台轧机的速度迅速降为“0”mm/s。将此综合
故障信号分配到每台轧机中，如果该信号为“1”，“0”mm/s速度以优先级最高
的权利将相应轧机停机。
4）为了保证轧机不卡钢，等轧机过完当前钢坯后再停机。如果当前轧机有
带载信号，就将本轧机的综合故障屏蔽，不至引发故障而停机，这样可以提高成
材率，节省大量的处理废钢时间。
5）为了防止检测信号的干扰与抖动，在程序中将这些检测信号的触发加上
延时，使检测更加精准。
经过以上系统性的设计和现场的反复调试，逐渐形成了成熟可信的控制系
统，这为以后类似系统的改造做了先例。
三 创新内容
在此系统中，做到了一些技术上的创新，使整个系统更符合现场情况和生产
情况，同时也兼顾到了人身安全。其创新内容如下：
1. 当粗轧发生润滑故障时，粗轧机组将延时停机，而不会跳闸，只要故障
排除后，按下复位按钮就能自动进入顺控中，这样极大地加快了生产节奏，提高
了生产效率。
2. 在粗轧机组过钢时不会停机，可以避免钢坯卡在机组中间，这样能有效
避免过多的处理废钢时间，减少轧钢工人的工作量。
四 实施效果
自改造以来，此方案应用良好。每当出现润滑故障时，粗轧机组及精轧机组
就会按工艺设备的要求及时停机。这样有效避免了润滑不正常时，主减速箱被烧
毁的可能，避免了关键设备重大事故的发生，保证了关键机械设备的运行安全。
同时，极大地降低了机械备品备件的损耗，给生产运行带来巨大的经济效益。