车身涂层外观质量检验标准
汽车喷漆质检标准有哪些有驾
汽车喷漆质检标准有哪些有驾范本一：一、汽车喷漆质检标准1. 汽车外观质检标准1.1 色彩一致性底漆和涂层的颜色应与车身原色一致，不得出现色差或明显的偏色。
1.2 粗糙度涂层表面应均匀光滑，不应出现明显的凹凸或粗糙度。
1.3 光泽度涂层应具有一定的光泽度，反射光线应均匀且明亮，不得出现模糊或斑驳的情况。
1.4 无杂质涂层表面不得出现异物、尘埃等杂质，应保持光洁。
1.5 表面无气泡或鱼眼涂层表面不得出现气泡、鱼眼等缺陷，应保持平整。
1.6 无刮痕或划痕涂层表面不得出现刮痕、划痕等明显损伤，应保持平滑无瑕疵。
2. 汽车内饰质检标准2.1 材料质量内饰所使用的材料应符合相关安全和环保标准，不得使用有害物质。
2.2 细节工艺内饰部件的拼接、缝合等细节工艺应精细，无毛边、脱线等问题。
2.3 喷涂质量内饰部件的喷涂应均匀一致，不得出现色差、剥落等情况。
2.4 配件安装内饰配件的安装应准确无误，不得出现松动、歪斜等情况。
2.5 功能完善内饰部件的功能应完善，操作顺畅可靠，并符合设计要求。
3. 汽车电子设备质检标准3.1 安全性能汽车电子设备应符合相关安全标准，不得存在短路、发热等安全隐患。
3.2 功能稳定汽车电子设备的功能应稳定可靠，不得出现死机、卡顿等问题。
3.3 连接稳定汽车电子设备的连接性能应稳定，不得出现断连、延迟等情况。
3.4 操作便捷汽车电子设备的操作界面应简洁清晰，操作便捷。
3.5 相容性汽车电子设备应与汽车系统相容，不得出现不兼容或无法正常使用的情况。
附件：1. 汽车喷漆质检报告表2. 汽车内饰质检报告表3. 汽车电子设备质检报告表法律名词及注释：1. 色差：涂装颜色与车身原色之间的差异。
2. 粗糙度：表面凹凸程度的评定指标，粗糙度越大表面越不光滑。
3. 光泽度：反射光线的亮度和反射器具的表面平坦程度。
4. 鱼眼：涂层表面形成的小凹陷。
5. 杂质：涂层表面附着的尘埃、毛屑等异物。
6. 刮痕：涂层表面被尖锐物体擦过后形成的线状损伤。
中华人民共和国汽车行业标准汽车油漆涂层QC-T484-1999
中华人民共和国汽车行业标准汽车油漆涂层本标准适用于汽车油漆涂层，不适用于汽车电器和仪表产品的油漆涂层。
1 油漆涂层代号的规定按汽车零部件的使用条件和涂漆质量要求的不同。
油漆涂层分10个组和若干等级。
按表1的规定。
表12 技术要求2．1油漆涂层的主要质量指标，按油漆涂层代号的组别和级别规定于表2。
QC/T 484-1999 代替JB/Z 111-662.2整车的漆膜应完整，不允许有露底（包括焊缝、封闭内腔）和碰伤的表面。
在总装的过程中，应加强对车身及覆盖件的油漆涂层的保护。
在总装后车架、底盘等应补漆。
2.3汽车零部件油漆涂层的颜色，本标准不做统一规定。
由各企业根据零部件的用途和用户的要求确定。
3 标注根据汽车各零部件的使用条件、涂层质量要求，选择油漆涂层的代号和等级。
例如：高级轿车车身装饰性涂层，在产品图纸上的标注如下：漆以TQ2甲QC/T484-1999。
4 检验4.1油漆涂层质量指标的检验方法，按下述规定：4.1.1漆膜外观：与标准版目测比较。
4.1.2漆膜光泽：按GB/T1764-1979《漆膜光泽度测定法》测定。
4.1.3漆膜厚度：按GB/T1764-1979《漆膜厚度测定发》测定。
4.1.4冲击强度：按GB/T764-1979《漆膜耐冲击测定法》测定。
4.1.5弹性：按GB/T1731-1979《漆膜柔韧性测定法》测定。
4.1.6硬度：按GB/T1730-1979《漆膜硬度测定发（摆杆法）测定》。
4.1.7耐碱性：采用以下两种检验方法测定：a）把涂漆的样板，浸入泥土80±2℃的碳酸氢钠水溶液中，经过是10min后，检查漆膜被溶解的状况；b）把涂漆的样板，浸在55±1℃含0.1 NaOH水溶液中，经过10min后，检查漆膜被溶解的情况。
4.1.9耐酸性：将0.1NH3SO4溶液，滴在被试样板上，在20℃下经过24h后观察漆膜变化情况4.1.10耐水性：将样板浸在50±1℃的恒温水浴中，观察漆膜变化情况，加温在50±1℃保持8h，然后停止加热，在保温的设备中自然冷却16h为一个周期。
QC T 484-1999汽 车 油 漆 涂 层
QC T 484-1999汽车油漆涂层QC/T 484—1999
代替JB/Z 111—86
汽车油漆涂层
本标准适用于汽车油漆涂层，不适用于汽车电器和外表产品的油漆涂层。
1油漆涂层代号的规定
按汽车零部件的使用条件和涂漆质量要求的不同，油漆涂层分10个组和若干等级，按表1的规定。
2技术要求
2．1油漆涂层的要紧质量指标，按油漆涂层代号的组别和级别规定于表2。
（如有其他专门要求，应在产品图纸或技术文件中注明）。
2．2整车的漆膜应完整，不承诺有露底（包括焊缝、封闭内腔）和碰伤的表面。
在总装的过程中，应加大对车身及覆盖件的油漆涂层的爱护。
在总装后车架、底盘件等应补漆。
2．3汽车零部件油漆涂层的颜色，本标准不作统—规定。
由各企业按照零部件的用途和用户的要求确定。
3标注
按照汽车各零部件的使用条件、涂层质量要求，选择油漆涂层的代号和等级。
例如：高级轿车车身装饰性涂层，在产品图纸上的标注如下：
漆以TQ2甲QC／T484—1999。
4检验。
喷漆外观质量检验标准(二)
喷漆外观质量检验标准（二）引言概述：喷漆外观质量检验标准是用来评估喷漆产品外观质量的标准，从而确保产品在外观方面达到一定的质量要求。
本文将介绍喷漆外观质量检验的五个主要方面，包括颜色一致性、涂层厚度、光泽度、漆面平整度和表面缺陷。
这些方面涵盖了评估喷漆外观质量的关键指标，有助于生产厂商和检验人员确保产品在外观方面达到客户的期望。
正文：一、颜色一致性1. 根据客户要求，确定喷漆产品的颜色标准。
2. 使用色差仪或人工目测方法，对喷漆产品颜色进行检测。
3. 比较检测结果与颜色标准的差异，判断颜色一致性是否合格。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到颜色标准。
二、涂层厚度1. 使用涂层厚度仪测量喷漆产品的涂层厚度。
2. 根据客户要求，确定涂层厚度的上下限值。
3. 比较测量结果与上下限值，判断涂层厚度是否符合要求。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到涂层厚度要求。
三、光泽度1. 使用光泽度计测量喷漆产品的光泽度。
2. 根据客户要求，确定光泽度的要求值。
3. 比较测量结果与要求值，判断光泽度是否符合要求。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到光泽度要求。
四、漆面平整度1. 视觉检测喷漆产品的漆面平整度，检查有无凹凸不平、起皮等现象。
2. 使用手工方式或检测仪器，测量喷漆产品的平整度。
3. 根据客户要求，确定漆面平整度的标准。
4. 比较测量结果或视觉检测结果与标准，评估漆面平整度是否合格。
5. 针对不合格的喷漆产品，进行修复或重新喷涂，直至漆面平整度符合要求。
五、表面缺陷1. 视觉检测喷漆产品表面是否存在气泡、瑕疵等缺陷。
2. 使用放大镜或显微镜，对喷漆产品表面进行详细检查。
3. 根据客户要求，确定表面缺陷的允许数量和尺寸。
4. 比较检测结果与标准，判断表面缺陷是否在可接受范围内。
5. 针对有过多或大尺寸的表面缺陷的喷漆产品，进行修复或重新喷涂，以确保产品质量。
中华人民共和国汽车行业标准汽车油漆涂层QC-T484-1999
中华人民共和国汽车行业标准汽车油漆涂层QC-T484-1999中华人民共和国汽车行业标准QC/T 484-1999，代替JB/Z 111-66，适用于汽车油漆涂层，不适用于汽车电器和仪表产品的油漆涂层。
1.油漆涂层代号的规定根据汽车零部件的使用条件和涂漆质量要求的不同，油漆涂层分为10个组和若干等级，详见表1.表1：涂层代号2.技术要求油漆涂层的主要质量指标，根据油漆涂层代号的组别和级别规定于表2中。
表2：涂层等代号级涂层特性：属于优质、装饰保护性涂层，具有优良的耐候性、耐水性、装饰性和机械强度，适用于湿热带气候地区。
涂层的主要质量指标包括漆膜外观、光泽、涂层厚度和机械强度等。
用途举例：1.车身底板外表面和翼子板内表面，涂底漆后应涂防声、耐磨、绝热涂料（见TQ8丁），焊缝连接处应涂密封胶。
2.铝制品件，采用锌黄纯酚醛或环氧底漆。
3.车身内表面被覆盖的部分可以不喷面漆。
4.为提高车身的耐腐蚀性，对涂过漆的车身内腔及未涂上漆的结构内腔应进行喷涂防锈蜡处理。
以上技术要求适用于载货汽车驾驶室及覆盖件、大客车车厢、越野车、吉普车车身，以及上述总成使用的零件。
车车身涂装1.外观要求：涂层应平整光滑，无颗粒，光泽如镜，光亮度不低于90.2.涂层厚度：底漆层不少于20μm，中间涂层应在40～50μm之间（不包括腻子层），面漆层在60～80μm之间。
3.机械强度（不包括腻子层）：冲击强度不低于20kg·cm，弹性不超过10mm，硬度不低于0.6，附着力为1级。
4.耐候性：在广州海南岛地区曝晒两年或使用四年后，涂层仍应完整，不起泡、不粉化、不生锈、不开裂，允许失光率不超过30％和明显变色。
5.腐蚀性：①按照4.1.11 a）法盐雾试验700h合格。
②在长江以南地区使用五年（20万公里）不应产生穿孔腐蚀或因锈蚀产生结构损坏。
6.耐水性：在50℃的水中浸泡20个循环，允许变粗，但不应起泡。
7.耐碱性：按照4.1.8 b）法4h不发生糊化，允许轻微变色。
载货汽车油漆涂层质量标准
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载货汽车油漆涂层质量标准
1. 范围
本标准规定了系列载货汽车产品的油漆涂层的质量要求。
系列的客车可参考采用。
本标准不适用轿车涂层。
2.引用标准
下列标准包含的条文，通过在本标准的引用而构成标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
Q/DXC-5411 漆膜硬度测定法（摆杆法）
Q/DXC-5413 漆膜柔韧性测定法
Q/DXC-5414 漆膜耐冲击测定法
Q/DXC-5415 漆膜耐水性定法
Q/DXC-5416 漆膜耐汽油测定法
Q/DXC-5418 漆膜耐湿热测定法
Q/DXC-5426 漆膜耐化学试剂测定法
Q/DXC-5427 漆膜厚度测定法
Q/DXC-5439 色漆和清漆耐液体介质的测定
Q/DXC-5447 色漆和清漆漆膜的划格试验
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涂装车身漆膜质量检验规范标准
涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本第一版生效日期2012-5-231 范围本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法。
本文件适用于电动车。
2 验收条件2.1 验收区域验收区域的照度为800～1500lx，均匀照射，采用带反射板自然纯正色日光灯照明。
2.2 验收人员验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。
2.3 测试方法除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0.4～1.0）m，目测角度在被验收面的任一方向。
3 A区划分及要求3.1 A区域划分3.1.1 侧表面车身左右外侧表面(含车门底边)（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分。
共12页第1页A区域图1 A区域标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本 第一版 生效日期2012-5-233.1.2车身前机盖及顶盖表面车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm 区域，见图2所示红色框区域内。
图23.1.3后盖外表面及顶盖后表面后盖外表面(含后盖底边)以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框范围内。
图3 A 区域3.2 A 区外观要求3.2.1 不允许有能识别的补漆痕。
3.2.2 不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。
3.2.3 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷。
A 区域A 区域A区域共12页 第2页4.1.1 车身外侧表面下部车身外侧表面下部200mm 以下部位和左右门槛外表面，见图4所示红框线内。
图4 B 区域标记 处数 更改依据签字 日期编制（日期） 审核（日期）会签（日期）批准（日期）B 区域B 区域此为后牌照位外侧下200mm涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本 第一版 生效日期2012-5-234.1.2车顶盖除A 区（外沿宽200mm 范围为A 区）以外的区域车顶盖除A 区以外的区域，见图5所示红色框线内：图5 B 区域4.1.3左右车门上部可视区域及车身门框非内饰安装部位，见图6红色框线内：图6 B 区域4.2 B 区外观：4.2.1 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印。
汽车外观检验标准
汽车外观检验标准
汽车外观检验标准如下：
1.车身平整度：检查车身钢板、保险杠的平整度，不应该出现不正
常的凹陷、凸起。
车体防擦条及装饰线应平直，过渡圆滑，接口处缝隙一致。
2.车身漆面：仔细察看各处漆面，尤其是一些容易在运输过程中被
刮层的部位。
车表面颜色应该协调、均匀、饱满、平整和光滑，无针孔、麻点、皱皮、鼓泡、流痕和划痕等现象，异色边界应分色清晰，同时还应该确认没有经过补漆。
3.车窗玻璃：检查玻璃有无损伤和划痕，重点检查前挡风玻璃的视
觉效果。
前挡风玻璃必须具有良好的透光性，不能出现气泡、折射率异常的区域。
4.车身装配：检查前机器盖、后备箱盖、车门、油箱盖、大灯、尾
灯等处的缝隙是否均匀，同邻近位置的车身是否处于同一平面，有无错位等现象。
白车身AUDIT评审质量检查标准[1]
白车身AUDIT评审质量检查标准1. 背景介绍白车身是汽车生产中的一个重要环节，其质量直接影响整车质量。
为了确保白车身的质量，生产过程中需要进行AUDIT评审。
AUDIT评审是一种基于检查和评估的管理工具，通过严格的检查过程来确保产品的质量标准符合要求。
本文将介绍白车身AUDIT评审的质量检查标准，主要涉及的内容包括车身尺寸、车身质量、车身外观等方面。
2. 车身尺寸车身尺寸是指车身的长度、宽度、高度等方面的尺寸数据。
在白车身AUDIT评审中，需要检查以下几个方面：2.1 车身长度车身长度应该符合设计要求，不得存在偏差。
在AUDIT评审中，需要测量实际长度与设计长度之间的差异，并进行记录。
如果存在明显的偏差，需要及时采取措施进行修正。
2.2 车身宽度车身宽度也需要符合设计要求。
在AUDIT评审中，需要测量实际宽度与设计宽度之间的差异，并进行记录。
如果存在明显偏差，需要及时采取措施进行修正。
2.3 车身高度车身高度也需要符合设计要求。
在AUDIT评审中，需要测量实际高度与设计高度之间的差异，并进行记录。
如果存在明显偏差，需要及时采取措施进行修正。
3. 车身质量车身质量是指车身的强度和稳定性等方面的指标。
在白车身AUDIT评审中，需要检查以下几个方面：3.1 车身强度车身强度是车身质量的一个重要指标。
在AUDIT评审中，需要对车身进行板厚检查和拉伸试验。
如果存在板厚不足或强度不够的情况，需要及时采取措施进行修正。
3.2 车身稳定性车身的稳定性也是一个重要指标。
在AUDIT评审中，需要进行静稳和动稳测试，并对测试结果进行评估。
如果存在稳定性不好的情况，需要及时采取措施进行修正。
4. 车身外观车身外观是指车身的外部造型和外观质量等方面的指标。
在AUDIT评审中，需要检查以下几个方面：4.1 外观质量车身外观质量是一个非常重要的指标。
在AUDIT评审中，需要对车身进行覆盖材料检查、涂层检查和表面检查等。
如果存在外观缺陷或者涂装不均的情况，需要及时采取措施进行修正。
审车外观要求标准
审车外观要求标准
车辆外观要求标准包括以下内容：
1. 车身油漆和贴花，车身颜色应一致，没有脱落、剥落和严重划痕。
2. 前后车灯，应亮度合适，不应有破损和束感不好的情况，灯光颜色应符合规定。
3. 车窗玻璃或挡风玻璃，应整洁，不应有破损、裂纹、划痕、突起、凹陷等情况。
4. 车轮轮胎，应整洁无污渍，轮胎花纹深度不应低于1.6mm，轮毂没有裂纹、锈蚀及变形。
5. 车门、引擎盖、后备箱盖，应顺畅打开和关闭，车门玻璃调理、车门密封应符合标准。
6. 排气管状况良好，不应破裂，管道不应锈蚀严重，是否发出异常声音。
7. 悬挂系统，应正常，不应异响、漏油、变形、弯曲等现象。
8. 底部设施，底部附着物状态良好，不应存在变形、损坏等现象。
底盘是否凸
出、生锈、裂缝、严重焊接、修补迹象、悬挂吊钩等状态。
9. 轮廓尺寸符合标准，车辆轮廓线条流畅、比例协调。
10. 车辆内外部无杂物。
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车身涂层外观质量检验标准
一．主题内容与适用范围
1.1 本标准规定了合肥昌河公司生产的汽车涂层外观的质量要求。
1.2 本标准适用于合肥昌河公司生产的各种汽车的涂层外观质量检验，也适用于涂装车间涂料涂层的外观质量检验。
二．涂层外观标准
2.1.1 外表面涂层区域划分为：A区、B区
A区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。
B区：车身外侧表面门把手棱线以下至车身底部，顶盖除S区以外其它区域。
2.1.2 内表面涂层区域划分为：C、D区
C区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。
D区：四轮罩下表面，驾驶室内前壁板，发动机舱及舱盖内表面，加油口盖内，门铰链装配处等。
2.2 涂装产品合格标准
项目 A 区B区C区D区
表面状态漆膜光滑、平整、洁净、无多余物（特殊标志除外）
光泽200：80％以上；600：90％以上目视有光泽
色差与标准色板无差异（目视）与外表面颜色一致与外表面颜色基本一致
气泡凹陷不允许存在能识别
出的气泡、凹陷
不允许有直径≥
1.0㎜的缺陷。
允许：①至多3
个直径0.8～1.0
㎜的缺陷；
②直径≤0.8㎜
的缺陷：
缺陷间距均应在
30㎝以上。
不允许存在直径≥
1.5㎜的缺陷；
允许存在直径≤
1.5㎜的缺陷，但其
间距应在30㎝以
上。
不允许存在直径≥2.0㎜的缺陷；
允许存在直径≤2.0的缺陷，但其
间距应在30㎝以上。
发青50㎝目视；不允许存在能识别出的发青允许局部有轻微发
青
遮盖，不露底
流淌流坠不允许存在流淌、流
坠
允许下边缘存在
2处轻微流挂（长
度≤3㎜、宽度
≤7㎜》
允许边角、端部存
在长度≤4㎜、宽度
≤8㎜流挂
不很明显
发花50㎝目视；无明显发花允许轻微发花遮盖较好砂纸纹无明显的砂纸纹允许有轻微砂纸纹
划伤不允许存在能识别出的划伤允许局部有轻微划
伤
不很明显
颗粒不允许存在直径不允许存在直径不允许存在直径≥无密集大颗粒；无异物（如多余
≥0.8㎜的颗粒。
①同一面最多2个
直径0.5～0.8
㎜的颗粒；
②同一部位最多4
个直径0.3～
0.5㎜的颗粒；
③直径≤0.3㎜的
颗粒；但颗粒间
距在30㎝以上。
≥1.0㎜的颗粒。
①同一面最多
2个直径
0.8～1.0㎜
的颗粒；
②同一部位最
多4个直径
0.5～0.8㎜
的颗粒；
③直径≤0.5㎜
的颗粒；但颗粒
间距在30㎝以
上。
1.0㎜的颗粒。
允许：
①至多5个直径
0.8～1.0㎜的
颗粒；
②直径< 0.6㎜的
颗粒；但颗粒间距
均应在20㎝以上。
胶、纸胶带等）及其造成的缺陷。
桔皮50㎝目视；无明显桔皮允许存在轻微桔皮毛刺不允许存在能识别的银底毛刺允许存在轻微银底
毛刺
针孔无明显针孔允许存在轻微针孔抛光痕迹不允许存在能识别出的抛光痕迹允许存在轻微抛光
痕迹
修补不良目视不允许存在易识别的色差、修补边界及其它瑕疵；修补漆膜达到实干。
目视允许存在轻微色差、修补边界；修补漆膜应达到表
干。
部件更换允许部件更换，但换件后必须符合本标准中所对应的各项具体要求。
注：其它未说明缺陷参照本标准执行，争议缺陷由相关部门现场确定。
三.涂膜缺陷判断流程
序号型式判断流程
小修中修返线重涂
1 内部漆膜
缺陷
①局部毛刺；
②铰链、门卡具引起的缺
陷；
③小流坠；
④局部失光（可抛光）；
⑤气泡、凹陷；
⑥砂纸纹；
⑦局部发花；
⑧直径≥0.8mm或密集颗
粒；
⑨C、D区局部露底；
⑩C、D区油漆（胶）粘合。
①C、D区局部银底流挂、
流痕；
②C、D区局部清漆流挂、
流痕；
③C、D区局部失光（补
清漆）；
④C、D区大的异物颗粒；
⑤C、D区局部严重桔皮；
⑥C、D区油漆粘合；
⑦C、D区多余胶。
①C区严重流挂；
②C区大面积漏涂。
2 外部漆膜
缺陷
①局部毛刺；
②工艺孔引起的缺陷；
③端部流坠
④局部光泽不够
⑤A:直径≥0.4mm,和密集
的颗粒
⑥B:直径≥0.6mm和密集
的颗粒
⑦局部小面积针孔。
① A.B区小磕碰划伤
② A.B区少量杂漆（色）
点
③边框气泡、局部小凹
陷
④ A.B区少量较明显残
胶、疤痕。
⑤ A.B区端部边角等存
在少量较明显流痕。
① A.B区大量杂漆（色）
点。
② A.B区存在严重流挂
③ A.B区存在大量明显颗
粒
④ A.B区存在严重发青和
发花。
⑤ A.B区大面积针孔（换
门除外）
⑥ A.B区串色或不完整涂
膜。
⑦ A.B区严重凹陷、磕碰、
划伤（换门除外）
⑧ A.B区砂纸纹
⑨整车严重桔皮
⑩ A.B区大面漆失光
注：其它未说明缺陷参照本标准执行。
四，涂抹厚度要求
4．1 膜厚测量点共21个（外14，内7）。
4．2外表面膜厚：金属漆 70um,本色漆 50um.外表面电泳漆膜厚基准22um.
4. 3 内表面膜厚：金属漆 55um,本色漆 45um.内表面电泳漆膜厚基准12um.确保
遮盖。
4．4重复返线后的涂膜总厚度不得超过200um，否则判为报废。
五.本标准自2010年3月26日起暂行。