精益生产的核心理念与运营原则
01.精益基本理念介绍
议程
▪ ▪ ▪
精益是一种系统 精益的历史 精益生产的运用
McKinsey & Company
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精益的简单定义
精益是 . . .
精益不是 . . .
▪ 一整套综合原则 ▪ 响应客户需求 ▪ 持续追求完美地为客户
创造价值
▪ 仅仅是生产车间的事情 ▪ 仅限于重复装配 ▪ ▪
方式 一部改进方案 一套工具和技术
McKinsey & Company
GM
Ford
Toyota
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议程
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精益是一种系统 精益的历史 精益生产的运用
McKinsey & Company
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精益生产源于日本的丰田汽车生产系统 ……
“在丰田，生产一辆凌 志车所需要的人工数， 甚至比 (别的公司)在生 产线终端返工一辆顶级 德国豪华车所需要的人 工数还少” － (摘自 “改变了世界 的机器” The Machine that Changed the World)
McKinsey & Company
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精益生产的主要好处
根本信念是四个主要目标的基础
客户满意度
安全
品质
交付
成本
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竞争优势源自 人员 健康和安全是 所有事情中的 重中之重
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必须对零缺陷 品质进行设计 和植入 任何缺陷都应 在产生之初即 得到发现并加 以解决
▪
▪
制定流程必须 考虑从端到端 的流程 只在需要的时 间和地点、按 照需要的数量 生产产品
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但是大批量生产有许多不为人注意的陷阱
量产公司所遇到的问题： ▪ 许多公司只注意个别流程的生产率，他们采购大型、 运作迅速的机器，但这些机器不具生产弹性，且必须 批次生产 ▪ 「你可以有任何你想要的颜色，只要是黑色的都行！」 ▪ 但是市场在变 …
精益生产五原则
精益生产五原则“熵法则”：“熵法则”认为世界万物在很长的时间中总是倾向于变得随机而混沌，比如：周一清理的办公桌到周五时又会象一片“灾区”。
任何优秀的物理学家都知道，使高度有序的系统平稳运转需要不断地输入能量。
精益项目是高度秩序化的项目------需要经常注意维持并改进，简而言之，需要团队纪律和持续地清除浪费。
原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。
消除制造系统浪费之——精益生产(讲义)
消除制造系统浪费之方法——精益生产讲义一、精益生产概述精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。
比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产现场管理是一种能够使企业极大程度提高生产效率的管理方法，它强调消除浪费、优化生产流程、提高产品质量，从而实现时间、成本和品质的平衡，以满足客户需求。
精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中，帮助企业在竞争中处于优势地位。
下面将详细介绍精益生产现场管理方法。
1. 精益生产现场管理的概念和原则精益生产现场管理是一种基于精益生产理念的管理方法，其核心概念是“为客户创造价值”。
其原则是：（1）消除浪费。
包括运动、等待、过程不良、运输、存储、过度加工等8种浪费。
（2）流程优化。
通过精细化和减少流程中的浪费以实现生产流程优化。
（3）个性化定制。
为满足顾客需求，实现个性化定制的生产流程。
（4）持续改善。
推动生产流程不断改善以实现精益生产的目标。
2. 精益生产现场管理的实施步骤（1）设立精益生产团队。
通过设立由各个领域专家组成的精益生产团队，将专业技能和知识结合起来，为实施精益生产现场管理提供支持。
（2）改善管理流程。
通过“6S”改善管理方法对现有工厂的管理流程进行改进，包括布置、整理、清洁、清点、标准化、纪律性等方面。
（3）制定生产计划。
根据顾客要求和产品的生产能力要求制定生产计划，包括生产线平衡、瓶颈分析、装备利用率等方面，以保证在生产过程中达到最高效率。
（4）优化供应链。
通过优化供应链管理流程和加强与供应商的合作，实现更高效的物料和零部件供应。
（5）引进精益生产实践。
通过引进精益生产实践和技术，如“Kaizen”活动、价值流图、精益生产工具等，不断提高生产效率。
（6）持续深化管理。
通过持续改进和审查现有的管理体系，以不断深化精益生产现场管理的效果。
3. 精益生产现场管理的实际应用精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中。
以下是相关领域的应用实例：（1）汽车制造业。
例如，在南非，一家汽车制造商运用精益生产现场管理方法成功缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了运营成本。
（2）医院及医疗服务业。
精益生产
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
认识浪费
创造价值的劳动 （a）
浪费＝不必要的操作 (b) 不创造价值的劳动
(c)
马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消 除的浪费 产生的浪费
一是生产要与需求同步化，是指生产部门要按照客 户需要的品种、数量和时间来组织生产。既不能提前，也不 能延迟，既不能少生产，也不能超量生产； 二是生产过程的各个环节要实现同步化，是指制品 在整个生产过程中，始终按照“不停滞、不超越、不堆积、 按节拍”的要求一个一个的流动； 三是零件生产、配件供应要与总成装配同步化。
大量库存造成资金 占用多、成本高、 周转慢，且掩盖管 理中的问题。 低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 缺陷
7个“
降低 成本
质量 保证
零
”目标
零 浪费
企业的各种浪费比 比皆是，无处不在
零目标
零 故障 零 等待
目的
现
状
思考原则与方法
·TPM全面设备维护 ·故障诊断与红班维修 ·设备点检与5S ·准时化、一个流 ·同步化、均衡化 ·生产布局改善 ·少人化、多能化
4. “全”理念
“全”有以下几个含义：全员，全局，全过程，全要素，全部门，
全价值链。 全员：上至总经理，下至清扫工，人人参与
全局：局部服从全局，整体优化
全过程：从产品设计、材料采购、生产制造、销售到售后服务的全 过程管理 全要素：对人员、物料、设备、资金、技术、信息等所有的生产要 素进行合理配置与有效控制 全部门：企业的各个部门协调配合，协同作战 全价值链：价值链管理，流程优化，消除浪费
精益生产三大原则
精益生产三大原则：精益生产已经形成了一些普遍适用的基本原则，比如消除浪费、柔性、零缺陷、标准化等。
这些原则又可以分为总原则、操作层原则、可持续原则三大类。
虽然这些原则具有一定的普适意义，但企业需要根据自身的发展战略以及特定的生产环境对原则的内涵诠释、优先顺序、组合等方面作出有针对性的设计和调整。
例如，生产柔性对于汽车制造行业非常重要，但在大批量标准化的电子制造行业中，生产柔性的重要程度就会降低很多，而僵化的专用生产线反而更加有助于提高质量和效率。
又比如，员工授权对于工人经验丰富且队伍稳定的企业非常有效，但是在员工流失率较高的企业中，员工授权的内涵需要作出重大调整。
对于后一类企业而言，让员工严格遵守操作指令也许是更好的办法，而不能将改善操作和运营的重任交给经验不多且尽职度不高的一线人员。
精益生产1、生产原则是企业进行生产管理的最高纲领一旦确定，生产原则就会对日常的生产管理决策产生重大影响。
比如，一个在制品库存高企的公司在确定以“流程导向”作为生产原则之后，其生产部门的关注重点就应是工厂整体产出的优化，而非某个车间某条生产线的独立产出有多高。
这就要求公司持续识别和改善生产端到端的瓶颈工序，尽可能降低中间环节的在制品库存，并对车间和人员的评价指标进行调整。
2、生产原则也意味着必要的取舍许多企业都曾经因为质量问题而选择销毁产品。
这样的做法体现了企业在以质量为重点的阶段为追求质量而不惜牺牲交付和成本。
同样，许多企业在追求交付速度和压缩成本时也会以牺牲质量为代价。
如果企业一味追求交付、质量和成本，则往往会造成工人劳动强度大、薪酬待遇低等现象，进而带来人员方面的问题。
要实现安全、质量、成本、交付和人员的平衡发展，企业并不需要在各个方面都做到极致。
这就要求生产负责人和企业领导人具备职业经理人和企业家的判断力及魄力，根据特定发展阶段和具体问题来确定生产原则的重点，明确精益工作的方向，避免在不同目标之间游移不定。
3、生产原则影响重大在制定生产原则的过程中企业上下需要进行充分的讨论和沟通。
精益生产
精益生产精益生产（Lean Production，LP）是美国学者于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。
其内容不仅是生产系统内部的运营管理，而且包括市场预测、产品开发、生产制造管理、零部件供应系统直至营销与售后服务等企业的一系列活动，形成了生产与经营一体化、制造与管理一体化的生产经营管理理论。
精益生产被认为是对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。
（一）精益生产的原理1.不断改进2.消除浪费3.协力工作4.沟通（二）精益生产的主要内容1.在生产系统方面以具有高度工作热情、多种技能的“多面手”和独特的设备配置为基础，将质量控制融会到每一生产工序中去；能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。
2.在零部件供应系统方面与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，使零部件供应系统能够灵活、敏捷地适应产品的设计变更以及产品交换，并通过管理信息系统的支持，使零部件供应商也共享企业的生产管理信息，从而保证准时交货。
3.在产品的研发方面以并行工程和团队工作方式为研发的主要组织形式和工作方式。
在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。
这种并行开发还扩大至零部件供应厂家，促使它们从早期开始参加开发。
4.在流通方面与顾客以及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为生产活动的起点，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需要，并极力减少流通环节的库存。
5.在人力资源的利用方面形成一套劳资互惠的管理体制，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”。
并注重培养和训练人员的多方面技能，最大限度地发挥每一个人的潜在能力。
6.在管理理念方面把现有的生产方式、管理方式看作改善的对象，不断地追求降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等。
精益生产的四大类14项基本原则
精益生产的四大类14项基本原则什么是精益生产精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方式进行研究而提出的。
1992年，等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，最后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。
针对本次的研究成果，他们命名为《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）并对美国的企业提出“精简”和“消肿”的建议。
二年后，他们又出了本叫《精益思想》的书。
精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。
詹姆斯沃麦克（James Womack）和丹尼尔琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的着作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。
美国另一位研究精益生产的专家杰弗里莱克把精益生产模式总结为如下14项原则：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
正确的流程方能产生优异成果原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
jit哲学生产与运营管理
JIT（Just-in-Time）哲学：生产与运营管理简介JIT（Just-in-Time）是一种广泛应用于生产和运营管理的哲学和方法，旨在实现高效的物流和运作。
它强调减少库存、缩短交付周期和提高生产效率，以最大程度地满足客户需求，并减少资源的浪费。
本文将介绍JIT哲学的原理、优势和应用，以及JIT在不同行业的成功案例。
JIT哲学原理JIT哲学的核心原则是在所需时间、所需数量和所需质量的前提下，按需生产，并在最短的时间内交付给客户。
以下是JIT哲学的基本原理：减少库存JIT鼓励企业减少库存水平，避免积压和过剩。
过多的库存会导致资金占用、损耗和过期，从而浪费公司资源。
减少库存可以帮助企业更好地控制成本，提高现金流，并降低物流和仓储成本。
紧急发生式生产JIT推崇以实际需求为导向的生产方式，避免预测性生产和过量生产。
在订单接收后，企业应立即启动生产，以减少交付时间和满足客户需求。
精益生产精益生产是JIT哲学的核心概念之一，强调通过精益思维和持续改进来减少浪费。
JIT鼓励企业通过分析生产过程，优化生产流程和减少不必要的工序，从而提高生产效率和减少资源浪费。
质量控制JIT强调在生产过程中实施严格的质量控制，防止次品和不良品的产生。
通过实施严格的质量标准，JIT能够提高产品质量和客户满意度，并降低售后和退货成本。
JIT的优势JIT哲学在生产和运营管理中具有许多优势：资金节约通过减少库存水平和缩短生产周期，JIT能够减少企业的资金占用和运营成本。
企业可以将资金用于其他重要的投资和项目，提高资金利用效率。
提高生产效率JIT强调通过优化生产流程、减少不必要的工序和浪费，提高生产效率。
这可以帮助企业更好地利用资源，提高生产效率，并降低生产成本。
降低交付周期JIT推崇按需生产和紧急发生式生产的原则，能够缩短交付周期。
这样可以更快地响应客户需求，提高客户满意度，并在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
质量控制JIT强调质量控制的重要性，通过严格的质量标准来防止次品和不良品的产生。
精益管理ppt课件
智能化生产流程
通过智能制造、自动化设备等，提高生产流 程的智能化水平。
定制化服务模式
根据客户需求，提供个性化的定制服务，满 足市场多样化需求。
绿色环保理念
将环保理念融入精益管理，实现企业的绿色 可持续发展。
不断提升企业竞争力
优化供应链管理
加强与供应商、客户的协同合作，实现供应链的持续优化。
创新研发能力
精益管理起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式，旨在通过消除浪费、提高效率来实现企业 持续改进和长期竞争优势。
起源
发展
随着全球制造业的快速发展，精益管理逐渐从生产领域扩展到企业管理的各个方面，成为一种 普遍适用的管理理念和方法。
精益管理核心理念
消除浪费
精益管理强调识别并消除生产和管理过程中的各种浪费，如过度生产、库存积压、不 必要的运输等，以提高资源利用效率。
业操守。
企业文化落地实施方案
制定企业文化建设规划
明确企业文化建设的目标、任务、措 施和时间表，确保企业文化建设有序 推进。
开展企业文化培训
通过集中培训、座谈交流、案例分析 等方式，让员工深入了解和认同企业 文化。
融入企业管理制度
将企业文化理念融入企业管理制度和 流程中，确保企业文化在实践中得到 有效贯彻。
如需求预测技术、物流管理技术、采购与供应商管理技术、库存 控制技术等。
协同采购与库存管理
协同采购的意义
协同采购是指供应链上下游企业之间在采 购过程中进行协同合作，以提高采购效率
、降低采购成本并优化供应商资源。
库存管理策略
包括推动式库存管理和拉动式库存管理， 前者基于预测进行库存补充，后者则根据
实际需求进行库存调整。
精益管理ppt课件
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精益生产的核心理念与运营原则摘要：1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式，即精益生产。
精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
本文重点就精益管理的核心理念与运营原则进行深入剖析。
一、精益生产的解读1、精益生产的强处初级者回答是库存很少。
中级者则回答是包括强制性使问题显现出来，提高生产性，提高质量的机制（组织机制=流程）等等。
高级者说什么呢？东京大学经济学部教授藤本隆宏认为，精益生产是反复进行将问题显现出来并进行解决的过程中，反而对没有问题的状况感到不安，从而大家一起开始拼命寻找问题。
藤本先生进一步说到“几万名的员工对解决问题就像上瘾了一样。
这就是丰田的过人之处”。
2、精益生产追求的目标1）基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。
因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。
2）终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”。
“零”转产工时浪费（Products•多品种混流生产）；“零”库存（Inventory•消减库存）；“零”浪费（Cost•全面成本控制）；“零”不良（Quality•高品质）；“零”故障（Maintenance•提高运转率）；“零”停滞（Delivery•快速反应、短交期）；“零”灾害（Safety•安全第一）。
二、精益生产的核心理念1、识别并消除浪费是精益生产的核心理念假如商品售价中成本占90％，利润为10％。
把利润提高一倍的途径：一是销售额增加一倍；二是从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。
减少一成浪费就等于增加一倍销售额。
丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业，其成功的答案就是精益生产。
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是浪费。
丰田汽车副社长荒本隆司这样说“其实我们所希望降低的不是成本而是浪费。
消除了浪费其结果是降低了成本。
丰田持续地进行改善，所谓的“改善”（改善及革新）被定义为消除潜在的浪费的每天的企业活动。
”2、精益生产中的七大浪费1）纠正错误a)定义：对产品进行检查，返工等补救措施。
b)表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作；由此而引起的无法准时交货；企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)。
c)起因：生产系统不稳定；过度依靠人力来发现错误；员工缺乏培训过量生产2）过量生产a)定义：生产多于需求或生产快于需求。
b)表现：库存堆积；过多的设备；额外的仓库；额外的人员需求；额外场地。
c)起因：生产能力不稳定；缺乏交流（内部、外部）；换型时间长；开工率低；生产计划不协调；对市场的变化反应迟钝。
3）物料搬运a)定义：对物料的任何移动。
b)表现：需要额外的运输工具；需要额外的储存场所；需要额外的搬运人员；大量的盘点工作；产品在搬运中损坏。
c)起因：生产计划没有均衡化；生产换型时间长；工作场地缺乏组织；场地规划不合理；物料计划不合理。
4）动作a)定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作b)表现：人找工具；大量的弯腰，抬头和取物；设备和物料距离过大引起的走动；需要花时间确认或辨认；人或机器“特别忙”。
c)起因：办公室，生产场地和设备规划不合理；工作场地没有组织；人员及设备的配置不合理；没有考虑人机工程学；工作方法不统一；生产批量太大。
5）等待a)定义：人员以及设备等资源的空闲.b)表现：人等机器；机器等人；人等人；有人过于忙乱；非计划的停机。
c)起因：生产，运作不平衡；生产换型时间长；人员和设备的效率低；生产设备布局不合理；缺少部分设备。
6）库存a)定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应。
b)表现：需要额外的进货区域；停滞不前的物料流动；发现问题后需要进行大量返工；需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)；对客户要求的变化不能及时反应。
c)起因：生产能力不稳定；不必要的停机；生产换型时间长；生产计划不协调；市场调查不准确。
7）过度加工a)定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费。
b)表现：瓶颈工艺；没有清晰的产品/技术标准；无穷无尽的精益求精；需要多余的作业时间和辅助设备。
c)起因：工艺更改和工程更改没有协调；随意引进不必要的先进技术；由不正确的人来作决定；没有平衡各个工艺的要求；没有正确了解客户的要求。
三、精益生产运营控制14项原则精益生产运行控制的14项原则共分为四大类。
第一类，长期理念是成功的基石（原则1）；第二类，正确的流程方能产生优异成果（原则2-原则8）；第三类，发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（原则9-原则11）；第四类，持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（原则12-原则14）。
1、第一类：长期理念是成功的基石1）原则1:管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝这个比赚钱更重要的共同目的。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
2、第二类：正确的流程方能产生优异成果1）原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改进流程及员工发展的关键。
2）原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩。
在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经常补充存货。
按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统表追踪浪费的存货。
3）原则4：使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
杜绝浪费只是实现精益所必须作的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及避免生产安排得不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。
尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
4）原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。
使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。
设置一种视觉系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。
“自働化”（具有人类智慧的机器）是“内建”品质（built-in quality）的基础。
在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策。
在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。
5）原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法、以维持流程可预测性、规律的运作时间、规律的产出，这是“一个流”与拉式模式的基础。
到一定时间时，因该汲取对流程的累积学习心得，把先进的最佳实务标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。
如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工。
6）原则7：运用视觉管理使问题无处隐藏。
使用简单的视觉指示，以帮助员工立即确定他们是否处于标准状况下，抑或状况是否发生变异。
避免因使用计算机屏幕而致使员工的注意力从工作场所移开。
设计简单的视觉系统，安装于执行工作的场所，以支持“一个流”与拉式模式。
尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务决策报告亦然（丰田的A3报告体制）。
7）原则8：使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。
技术应该是用来支持员工，而不是取代员工。
许多时候，最好的方法是让技术支持流程之前，先以人工方式证实该流程切实可行。
新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。
让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的新技术。
在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前，必须先经过实际测试。
与企业文化有冲突，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正或干脆舍弃。
在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。
若一项适合的技术已经过充分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。
3、第三类：发展员工与事业伙伴，为组织创造价值1）原则9：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。
宁愿从企业内部栽培领导者，也不要从企业外聘用。
不要把领导者的职责视为只是完成工作和具备良好的人际关系技巧。
领导者必须是公司理念与做事方法的模范。
一位优秀的领导者必须对日常工作有事无巨细的了解，方能成为公司理念的最佳教导者。
2）原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
创造坚实稳固的文化，使公司的价值观与信念普及并延续多年。
训练杰出的个人与团队以实现公司理念，获得杰出成果。
非常努力地持续强化公司文化。
运用跨部门团队以提高品质与生产效率，解决困难的技术性问题，以改进流程。
持续努力教导员工如何以团队合作方式实现共同目标。
团队合作是员工务必学习的东西。
3）原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进。
重视你的事业伙伴与供货商，把它们视为你事业的延伸。
激励你的外部事业伙伴，要求他们成长与发展。
这种态度显示你重视它们。
对它们制定具体挑战性的目标，并帮助它们实现这些目标。
4、第四类：持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力1）原则12：亲临现场察看以彻底了解情况（现地现物）。
解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据，而不是根据他人所言及计算机屏幕所示的东西来理论化。
根据亲自证实的资料来思考与叙述。
即使是高层经理与主管，也应该亲自察看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解。
2）原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。
在还没有周全考虑所有其他选择之前，不要武断的选定一个方向而一路走下去。
一旦经过周全考虑而选定途径后，就要快速而谨慎的采取行动。
“根回”系指和所有相关者、受到影响者共同讨论问题及可能的解决方法，收集他们的意见，并对解决途径取得一致共识。
这种共识过程虽花时间，但有助于全面地寻求解决方案，一旦作出决定后，便应该快速执行。
3）原则14：通过不断省思与持续改进以变成一个学习型组织。
在建立了稳定的流程后，运用不断改进的工具以找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有效的对策。
设计几乎不需要存货的流程，这将使所有人明显看出时间与资源的浪费。