国内外丁基橡胶的供需现状及发展前景分析

21《广东橡胶》2018年 第3期国内外丁基橡胶的供需现状及发展前景分析崔小明丁基橡胶（Butyl Rubber，简称IIR）是由异丁烯与少量异戊二烯通过低温阳离子聚合反应合成的线型高分子化合物，具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐酸碱、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能，在内胎、水胎、硫化胶囊、气密层、胎侧、电线电缆、防水建材、减震材料、药用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡胶水坝、防毒用具、粘合剂、内胎气门芯、防腐蚀制品、码头船护旋、桥梁支承垫以及耐热运输带等方面具有广泛的用途。

丁基橡胶产品可分为普通丁基橡胶和卤化丁基橡胶（H I I R）两大类。

其生产方法主要有淤浆法和溶液法2种。

其中淤浆法是以氯甲烷为稀释剂，以H20-A1C13为引发体系，在低温下(-100℃左右)将异丁烯与少量异戊二烯通过阳离子共聚合制得的。

该生产技术由艾克森美孚公司和朗盛公司(阿朗新科公司)所垄断；溶液法工艺是以烷基氯化铝与水的络合物为引发剂，在烃类溶剂(如异戊烷)中于-90至-70℃下，异丁烯和少量异戊二烯共聚而成。

其优点是可以用聚合物胶液直接卤化I I R，避免了淤浆法工艺制卤化I I R所需的溶剂切换或胶料的溶解工序。

但溶液法丁基橡胶相对分子质量分布较宽，分子链存在支化现象，性能与淤浆法产品还有一定的差距。

该技术由俄罗斯陶里亚蒂合成橡胶公司与意大利Pressindustra公司合作开发。

目前，世界上仅俄罗斯有一家工厂采用溶液法生产丁基橡胶。

1 世界丁基橡胶的供需现状及发展前景1.1 生产现状2017年世界丁基橡胶的生产能力达到177.6万吨，其中北美地区的生产能力为49.5万吨/年，约占世界总生产能力的27.87%；西欧地区的生产能力为26.0万吨/年，约占总生产能力的14.64%；中东地区的生产能力为10.0万吨/年，约占总生产能力的5.63%；中东欧地区的生产能力为25.3万吨/年，约占总生产能力的14.25%；东北亚地区的生产能力为56.8万吨/年，约占总生产能力的31.98%；东南亚地区的生产能力为10.0万吨/年，约占总生产能力的5.63%。

埃克森美孚公司是目前世界上最大的丁基橡胶生产厂家，生产能力为59.1万吨/年，约占世界总生产能力的33.28%；其次是阿朗新科公司，生产能力为40.0万吨/年，约占世界总生产能力的22.52%；再次是俄罗斯的NKNK公司，生产能力为20.0万吨/年，约占总生产能力的11.26%。

中国大陆是目前世界上最大的丁基橡胶生产国家，生产能力为39.5万吨/年，约占世界总生产能力的22.24%；其次是美国，生产能力为34.5万吨/年，约占总生产能力的19.42%；再次是俄罗斯，生产能力为25.3万吨/年，约占总生产能力的14.25%。

1.2 消费现状及发展前景汽车工业的发展和对汽车安全性、舒适性的进一步要求，加速了汽车轮胎子午化的技术进步及无内胎轮胎的发展。

世界丁基橡胶的总消费量呈稳定增长的趋势。

2008年世界丁基橡胶的总消费量为89.8万吨，2016年增加到127.0万吨。

消费主要集中在北美、西欧和亚太地区，其中北美地区的消费量为22.0万吨/年，约占总消费量的17.32%；中南美地区的消费量为 4.4万吨/年，约占总消费量的3.46%；西欧地区的消费量为 13.5万吨/年，约占总消费量的10.63%；中东欧地区的消费量为 6.9万吨/年，约占总消费量的5.43%；中东地区的消费量为2.3万吨/年，22约占总消费量的1.81%；东北亚地区的消费量为 55.8万吨/年，约占总消费量的43.94%；东南亚地区的消费量为 9.0万吨/年，约占总消费量的7.09%；印度次大陆地区的消费量为12.5万吨/年，约占总消费量的9.84%；其它地区的消费量为 0.6万吨/年，约占总消费量的0.47%。

预计到2021年总消费量将达到约145.0-150.0万吨，其中卤化丁基橡胶所占的比例将超过85.0%。

2 我国丁基橡胶的供需现状及发展前景2.1 生产现状我国丁基橡胶的研究开发始于20世纪60年代，但由于各种原因一直没有建成工业化生产装置。

1999年，中石化北京燕山石油化工公司引进意大利P I公司技术，建成一套3.0万吨/年生产装置，结束了我国无丁基橡胶工业生产装置的历史，2008年将生产能力扩建到4.5万吨/年，2010年建成3.0万吨/年溴化丁基橡胶生产装置。

2014年9月，该公司新建的9.0万吨/年丁基橡胶生产装置投产，使得总生产能力达到13.5万吨。

2010年9月，浙江信汇合成新材料有限公司与清华大学合作在嘉兴新建的5.0万吨/年丁基橡胶装置建成投产，2012年将生产能力扩建到6.5万吨/年，2016年扩建到10.0万吨/年。

2013年8月，辽宁盘锦和运集团振奥化工有限公司采用俄罗斯 YARSINTEZ技术新建6.0万吨/年丁基橡胶生产装置建成投产。

该项目所需异丁烯来源采用具有自主知识产权的液化气（L P G）综合利用工艺路线，以石油液化气为原料，用萃取分离技术把液化气中正丁烯、正丁烷和异丁烷完全分离，利用烯烃异构、烷烃异构、异丁烷脱氢技术将其全部转化为异丁烯，再将异丁烯进行精制制得高纯异丁烯，进而生产普通丁基橡胶和卤化丁基橡胶。

这是一条全新的工艺路线，解决了传统的乙烯裂解法制异丁烯原料受限制问题，开创了一个全新的产业链，在国内外都属于首创。

2015年，台湾合成橡胶工业（宁波）有限公司和山东京博石油化工公司5.0万吨/年生产装置建成投产，生产普通丁基橡胶产品。

2017年，我国丁基橡胶的总生产能力达到39.5万吨，是世界最大的生产国家。

2.2 进出口情况由于目前我国丁基橡胶的生产能力和产量还不能满足实际生产的需求，因而每年都得进口，且进口量不断增加。

根据海关统计，2005年我国丁基橡胶的进口量位12.56万吨，2010年增加到24.92万吨，2016年的进口量为27.39万吨，同比增长约10.09%。

由于我国高性能子午线轮胎以及医用胶塞等产品需求的快速增长，导致卤化丁基橡胶的进口量逐年增加。

2005年的进口量为8.24万吨，约占总进口量的65.61%；2010年进口量为17.02万吨，约占总进口量的68.30% ；2016年的进口量为21.16万吨，同比增长约17.43%，约占总进口量的77.25%。

在进口的同时，我国的丁基橡胶也有部分出口，2005年出口量为1.00万吨，2010年为0.97万吨，2016年的出口量为1.41万吨，同比减少约18.02 %。

我国丁基橡胶的进口主要来源于美国、俄罗斯、比利时和新加坡等国家或地区。

2016年来自这4个国家或地区的进口量合计达到19.49万吨，约占总进口量的71.16%，同比2015年的20.02万吨减少约2.65%。

其中美国的进口量为6.96万吨，约占总进口量的25.41%，同比增长约3.26%；俄罗斯的进口量为4.89万吨，约占总进口量的17.85%，同比减少约2.59%；新加坡的进口量为4.49万吨，约占总进口量的16.39%，同比减少约4.47%；比利时的进口量为3.15万吨，约占总进口量的11.50%，同比减少约11.52%。

2.3 消费现状及发展前景随着我国汽车轮胎等工业的不断发展，近年来我国丁基橡胶的表观消费量不断增加。

2005年我国的表观消费量只有15.46万吨，2010年增加到28.15万吨，同比增长约9.02%。

2016年的表观消费量为41.48万吨，同比增长约13.15%。

目前，我国丁基橡胶的消费结构为：轮胎方面的消费量约占总消费量的84.5%，医药瓶塞的消费量约占总消费量的10.5%，其它方面的消国内外丁基橡胶的供需现状及发展前景分析23《广东橡胶》2018年 第3期费量约占总消费量的5.0%。

作为国民经济的支柱产业，近年来我国汽车工业发展迅速，并正逐步向大型化、高速化、专业化方向发展，轮胎也随国际潮流向子午化、扁平化、无内胎化方向转化。

同时，高速公路的发展速度加快，也促进了含丁基橡胶等高性能轮胎的发展。

与国外先进水平国家相比，目前我国内胎丁基化（包括农用胎）和汽车轮胎子午化的比例仍然还比较低，今后仍具有较好的发展前景，进而将增加对丁基橡胶的需求。

医用瓶塞是我国丁基基橡胶的第二大需求市场。

为了保证用药安全，国家医药主管部门已经规定国内所有药用胶塞（包括粉针剂、输液及口服液等各剂型胶塞）一律停止使用普通天然胶瓶塞，取而代之以更为安全方便的丁基橡胶胶塞。

随着我国制药行业的快速发展，必将促进医用瓶塞需求量的增加，这也将使丁基橡胶的需求量增加。

另外，随着我国城市化进程的加快，各种基础建设步伐的加速，也将使丁基橡胶在胶带、胶管、粘合剂以及防水卷材等方面的需求量增加。

预计到2021年我国丁基橡胶的总需求量将达到约50.0～55.0万吨，其中卤化丁基橡胶的需求量将达到约43.0～45.0万吨。

3 我国丁基橡胶行业存在的问题及今后的发展建议（1）今后几年，除了面临国内产能不断增长的压力之外，更为主要的是还要受到世界，尤其是亚太其它国家和地区新增产能的影响。

ExxonMobil公司和阿朗新科等世界丁基橡胶生产巨头技术先进,产品质量高,在市场上竞争力强,其装置的主要目标就是针对我国市场,这将对我国丁基橡胶未来的发展带来重压。

因此，国内相关企业除了对市场进行深入调查研究，从原料、技术、市场、研发、售后服务等多角度充分论证项目的可行性，慎重新建或者扩建生产装置,杜绝低水平重复建设，规避无需的恶性竞争重之外，更应该密切关注世界丁基橡胶，尤其是印度，新加坡及沙特等装置的生产情况，采用更加有效的应对措施，避免国外大公司产品对国内市场造成的巨大冲击，确保国内产品的市场占有率。

（2）在生产工艺方面，我国己建或在建的装置采用的均为淤浆法工艺。

今后应该进一步完善淤浆法生产工艺技术，重点是聚合物反应器的研发，工艺技术和过程控制等，以节约能源，降低生产成本，减少对环境的污染。

此外，还应该加快新型溶液法等聚合工艺的开发，以提高整体技术水平。

（3）从目前国内市场丁基橡胶的供求关系看，普通丁基橡胶的产能已经供过于求，市场竞争激烈。

提高普通丁基橡胶的产品质量，降低成本，规范国内市场，是今后努力的方向。

而我国卤化丁基橡胶产品自给率较低，主要依靠进口。

因此我们需要密切关注国外卤化丁基橡胶生产技术新动向，加大对其生产工艺的研究和加工技术的改进创新，不断提高我国卤化丁基橡胶的生产水平，提高普通丁基橡胶和卤化丁基橡胶的的性价比，以适应轮胎高性能化发展的需要。

此外，还应该积极开发丁基橡胶其它新产品，如星型支化丁基胶、全饱和丁基胶、磺化丁基胶、马来酸酐改性丁基胶、交联丁基胶、长链支化轻度交联丁基胶、液体丁基胶、高阻尼丁基胶以及聚氧化乙烯接枝卤化丁基胶等，以增加国产丁基橡胶的牌号品种，改善目前我国产品结构现状，更好地满足市场需求。