砼质量缺陷处理方案

砼质量缺陷处理方案

从钢筋外露、砼蜂窝、麻面、缺棱掉角、施工缝夹层及楼板裂缝等质量缺陷分析其原因、预防措施及治理方法。

第一章：缺陷的产生原因及处理方法

1 施工缝夹层现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

1.1 原因分析：

1.1.1在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注过程中，捣实不够。

1.1.2 灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内。

l.2 预防措施：

l.2.l在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

1.2.2在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的水泥砂浆一层。

l.2.3在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。全部清理后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

l.3 处理措施：

对结构构件承载力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。如果裂缝开裂较大较深时，应将裂缝、夹层附近的砼表面凿毛，将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再采用高一等级的细石砼灌注捣实并认真养护。

2 露筋现象：

钢筋砼结构内的主筋、负筋或箍筋等露在砼表面。

2.l 原因分析：

2.1.1因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

2.1.2砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

2.1.3 砼灌注振捣时。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2.1.4 钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

2.1.5砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多等，拆模时砼缺棱掉角。2.2 预防措施：

2.2.l灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2.2.2 为保证砼保护层的厚度。要注意固定好垫块。

2.2.3为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

2.2.4钢筋较密集时。选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的l／4，同时不得大于钢筋净距的3／4．结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。

2.2.5 砼自由顺落高度超过2m时。要用串筒或溜槽等进行下料。操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

2.3 处理措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

3 砼蜂窝现象

砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

3.1 原因分析：

3.1.1 混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

3.1.2 混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

3.1.3 未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

3.1.4 混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。

3.1.5 模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

3.1.6 碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝等。

3.2预防措施：

混凝土配料时严格控制配合比，经常检查核对配合比，以保证材料计量准确。采用电子自动计量。混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入

式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。

3.3 处理措施：

砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，再用高一等级的细石砼捣实，认真养护。

4砼麻面现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

4.1 原因分析：

4.1.1模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

4.1.2 模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4.1.3 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

4.1.4 砼硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。

4.1.5 砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

4.2 预防措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，填严，防止漏浆。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达到规定时间才能拆模。

4.3 处理措施：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用l：2水泥砂浆抹刷。

5 孔洞现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

5.1 原因分析：

5.1.1砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5.1.2不按规定下料。吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多。下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

5.1.3在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通。不能充满模板间隙。

5.1.4砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中。

5.1.5砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

5.1.6未按顺序振捣砼，产生漏振。

5.2 预防措施；

5.2.1加强施工技术管理和质量检查工作。

5.2.2预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

5.2.3控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m 时要用溜槽、串筒等下料。

5.2.4采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的l5倍。振捣器操作时快插慢拔。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。

5.2.6在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

5.3 处理措施：

将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除掉。孔洞顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干净，保持湿润72小时后，用比原砼强度等级高一级的细石砼捣实，砼内掺10％的UEA 膨胀剂，以免新旧砼出现裂缝。

6 缺棱掉角现象：

梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的砼局部残损掉落，不规整，棱角有缺陷。

6.1 原因分析：

6.1.1木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

6.1.2 常温施工时，过早拆除承重模板。

6.1.3 拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

6.1.4 冬期施工未按操作规程施工，砼达到临界强度前受冻。

6.2 预防措施：

木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除模板时，砼应具有足够强度，避免表面及棱角受到损坏。拆模时不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护。对于处在人多、运料等通道处砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。

6.3 处理措施：

缺棱掉角较小时，清水冲洗。可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2水泥砂浆抹补

齐补方正。缺棱掉角较大时，可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好。认真养护。

7. 楼板裂缝:

7.l 原因分析：

7.1.1 预埋线管特别是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位

7.1.2 混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当过度的抹平压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的水泥浆层，水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用生成碳酸钙引起表面水化收缩，导致混凝土板龟裂。而养护不当也是造成现浇混凝土板裂缝的主要原因。过早养护会影响砼的胶结能力。过迟养护，由于受风吹日晒，砼板表面游离水分蒸发过快，水泥缺乏必要的水化水.而产生急剧的体积收缩，此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种应力而产生开裂。特别是夏冬两季，因昼夜温差大，养护不当最易产生温差裂缝.

7.1.3 楼板的弹性变形及支座负弯矩位置施工中在混凝土未达到规定强度，过早拆模，或者在混凝土未达到终凝时间就上荷载等。

7.1.4 施工中不注意钢筋的保护，把板面负筋踩弯等将会造成支座的负弯矩，导致板面出现裂缝。

7.1.5 线管在敷设时应尽量避免立体交叉穿越，交叉布线处可采用预埋线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的砼灌注顺利和振捣密实。

7.2 预防措施：

7.2.1 在混凝土浇捣前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过分吸收水分，浇捣过程中应尽量做到既振捣充分又避免过度。

7.2.2 混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限制到最小程度，防止在混凝土表面撒千水泥刮抹，并加强混凝土早期养护。楼板浇筑后，对板面应及时用材料履盖、保温，认真保养，防止强风和烈日曝晒.

7.2.3 严格施工操作程序，早上荷载和过早拆模。在楼板浇捣过程中更要派专人护筋，避免踩弯面负筋的现象发生。通过在大梁两侧的面层内配置通长的钢筋网片，承受支座负弯矩，避免因不均匀沉降而产生的裂缝.

7.3 裂缝的处理

7.3.1 对于一般混凝土楼板表面的龟裂，先将裂缝清洗干净，待干燥后用水泥砂浆将表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。

7.3.2 其它一般裂缝处理，其施工顺序为:清洗板缝后用1:2水泥砂浆抹缝，压平养护。

7.3.3 当裂缝较大时，应沿裂缝切八字形凹槽，冲洗干净后，用1:2水泥砂浆抹平，也

可以采用环氧胶泥嵌补。

7.3.4 当楼板出现裂缝面积较大时，应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，必要时可在楼板上增做一层钢筋网片，以提高板的整体性。

7.3.5 通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0.3mm的，由施工及监理单位现场勘测后，依据具体情况，重新编制技术处理方案。

8 墙体烂根：

8.1 产生原因：

模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出现缝隙，砼跑浆；漏振。

8.2 预防措施：

所有竖向结构模内均铺拌同砼配合比的去石砂浆30~50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝。

8.3 烂根处理：

将顶板进行支顶，然后剔除根部松散砼，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级的膨胀砼。

9 洞口位移变形、梁变形：

9.1 产生原因：

浇筑时砼冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧。造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

9.2 预防措施：

严格分层浇筑，控制每层浇筑不超过50cm，及时振捣，不漏振，钢筋密集处使用小振捣棒。

模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料，及时振捣。

9.3 处理措施：

对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋灌入高一等级细石砼。

10 错台、胀模：

10.1 产生原因：

墙体错台的原因是模板拼接位置未拼紧，砼浇筑时造成模板位移。顶板产生错台的原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。

10.2 预防措施

模板支撑体系牢固可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。

10.2 处理措施：

将突出部位进行剔凿或打磨，使错台或胀模位置截面偏差达到规范规定的允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2~1：2.5水泥砂浆抹平。

11漏振：

11.1 产生原因：

对工人交底不到位，操作人员责任心不到位，振捣未按交底要求实施。

11.2 预防措施

组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人。

11.3 处理措施

将漏振导致的松散砼剔除，剔至砼密实处，将松散砼清除干净用水冲洗，充分湿润，支模板，采用高一标号的细石砼（或灌注浆料）灌注，并认真养护。

12空调板根部裂缝

12.1 原因分析

空调板拆模过早、施加荷载过早；空调板上排负筋与板下皮过近，保护层过大；空调板与结构墙体分两次浇筑，结合不牢。

12.2 预防措施

保证钢筋间距，上排钢筋用马蹬铁支撑；在达到允许条件后，方可拆除模板；并且在达到设计强度前禁止对空调板施加任何荷载。

12.3 处理措施

将空调板全部剔除，并将空调板与主体的结合处凿毛，以剔出石子为宜，凿毛后将表面的松散砼清理干净，浇水充分湿润，重新支模，浇筑高一强度等级的砼，并认真养护。

13 墙板表面沉砂、砼离析

13.1 原因分析：

振捣时间过长；振捣不均匀；砼下料高度过大；砼配合比达不到要求。

13.2 预防措施：

组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人；控制砼浇筑高

度小于2米，大于2米时应采取串筒、溜槽等措施下料；混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。

13.3 处理措施

将砼离析，砼表面起砂严重的部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级的砼，并认真养护。

14楼梯变形

梯段板、踏步扭曲变形

14.1 产生原因：

浇筑时砼冲击楼梯模板支撑体系，冲力不均，模板支撑不牢固。砼下料高度过高，冲力过大，拆模过早。

14.2 预防措施：

砼拆模要达到规定的拆模强度；浇筑高度大于2m时要用溜槽、串筒等下料，模板支撑要牢靠并承托在达到强度的砼面上。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。

14.3 处理措施

对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，对剔出钢筋的部位，应继续剔至出现凹槽，将钢筋调直，支模，浇筑高一标号的细石砼。凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋，灌入高一等级细石砼，并认真养护

15楼梯梁夹渣漏振

楼梯梁内部有较大孔洞，并掺有杂物

15.1 产生原因：

清理不到位，砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中，砼振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

15.2 预防措施：

浇筑砼前将模板表面的杂物清理干净，控制浇筑高度小于2m，浇筑过程中及时振捣；钢筋密集处，搬开一定空隙，使砼能充满整个结构断面。

15.3 处理措施：

将梁内松散的砼剔除干净，剔至砼密实处，以露出石子为宜，浇水充分湿润，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一标号的细石砼（内掺膨胀剂）。拆模后，浇水认真养护。

16板面不平

楼板上表面有凹凸、脚印等，下表面跨中下沉。

16.1 产生原因：

模板支撑不牢固，次龙骨大小不一，浇筑承压后模板变形，支座处无竖向支撑，板跨中未按要求起拱，后浇带未回顶，板面上人过早，砼收面工作不到位，标高控制不到位。

16.2 预防措施

模板拼接位置要拼接紧密，严格控制龙骨标高，满堂架按方案要求搭设，模板与龙骨钉紧钉牢固，严格控制板面标高及模板起拱弧度。

16.3 处理措施

将不平的凸出部位挂线剔凿打磨至控制标高，凹陷部位视情况挂网抹灰，或植入短钢筋，浇筑细石砼并认真养护。

17电箱留洞变形

17.1 产生原因

电箱留洞的木套盒模具无三角支撑；用聚苯板的轻质易变形材料填充留洞；砼下料不均匀或一次性下料过多。

17.2 预防措施

统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋与结构墙体或楼板钢筋焊接牢固；禁止采用聚苯板等弹性材料作为留洞模具。墙体合模前，派专人重新检查木套盒尺寸及位置是否正确，若发现松动或变形应及时整改。

17.3 处理措施

对于已变形的电箱留洞，应按设计尺寸弹线，剔除多于砼，若剔至墙体钢筋，应将钢筋调直，支模，重新灌注高一强度等级的细石砼，并认真养护。

18钢筋外漏至结构外皮

18.1 原因分析：

砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板；拆模过早，导致模板表面砼粘连；楼板上排钢筋绑扎过程中超出板面，浇筑砼时未做调整。

18.2 预防措施：

灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确；为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块；为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋；拆模时间要根据试块试验结果确定，

防止过早拆模；隐蔽验收过程中，检查细致，控制好模板标高及钢筋与模板间距；发现板上排钢筋有超高情况或板下排钢筋缺垫块无垫块时应及时整改，避免遗漏。

18.3 处理措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如大面积露筋，应将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，钢筋调直调整至结构内部，用高一强度等级的细石砼捣实，认真养护。

第二章：处理程序

1. 参建单位质量缺陷处理负责人：

建设单位：

监理单位：

施工单位：

2. 处理程序：

对现浇结构外观质量，采用检查缺陷，并对缺陷的性质和数量加以限制的方法进行验收。对于影响到结构性能、使用功能或耐久性的严重缺陷，分包单位不得私自处理掩盖，应由施工单位根据缺陷的具体情况提出技术处理方案，经监理（建设）单位认可后方可进行处理，处理完成后，重新检查验收。