高炉炼铁工艺流程(经典)
高炉炼铁的工艺流程
高炉炼铁的工艺流程
1工艺流程
高炉炼铁是指将铁矿石通过高温熔融，向内加入含碳材料作为碳源，并以不定性熔炼方式进行冶炼得到合金铁的工艺流程。
从原料到加工入库，铁的生产过程需要经过原料处理、烧结、坩埚熔炼、出铁、浇铸等步骤。
2原料处理
原料处理是将原料供应商的铁矿石、渣，或者垃圾进行表面洗净、压块、分级，然后通过粉碎机、磨粉机或其他破碎机等进行破碎，最后将破碎料筛选，按要求的粒度或订单中的粒度组成进料料比，存入原料库。
3烧结
烧结过程将原料库中原料混合物料比按照一定要求加工成含有一定量碱性物质团簇的熔烧块状团簇物。
熔烧块状团簇物，是合成铁的基础。
4坩埚熔炼
熔融的熔烧块状团簇物放入到坩埚内，然后在特定的温度、压力和氧化剂的作用下，熔融；通过高温条件下向熔融物之中添加适量碳源和供体，使其能够凝固成铁晶体；将铁晶体团簇冷却定形，形成块状坩埚铁冰点冶炼出的铁。
5出铁
将坩埚铁取出后，在抛丸机的作用下，将坩埚铁的表面钢铁碴石，以便去除夹有的碱性物质、铁锈和杂质；通过加热、砂磨，去除磨粉残留，形成出铁。
最终的出铁的质量，是关键质量控制。
6浇注
将出铁根据客户的要求，采用机械或者化学除磷等降低磷含量的工艺，使其达到浇铸要求；然后将其运输至铸件工厂，进行正常的浇铸生产，通过模具形成不同规格的铸件，最终交付给客户。
高炉炼铁是一个复杂的、多步骤的工艺流程，从原料准备到加工成品，处处都有严格的工艺把关，以保证产品的质量。
炼铁高炉工艺流程
炼铁高炉工艺流程
炼铁高炉是将铁矿石和焦炭在高温下进行还原反应，从而生产出铁的重要工艺设备。
炼铁高炉工艺流程主要包括原料准备、炉料装入、炉内反应和产品收得等几个基本环节。
首先，原料准备是炼铁高炉工艺流程的第一步。
铁矿石是炼铁高炉的主要原料之一，其品质直接影响到炼铁的成品质量。
在原料准备阶段，需要对铁矿石进行粉碎、破碎和筛分，以保证其颗粒大小和化学成分的合适性。
此外，焦炭、石灰石和其他辅助原料也需要在这一阶段进行准备。
接下来是炉料装入环节。
在炉料装入阶段，需要按照一定的配比将铁矿石、焦炭、石灰石等原料装入高炉内部。
这一环节的关键是要保证炉料的均匀性和合理的分层结构，以便于在高炉内部形成合适的还原条件和炉料流动状态。
炉内反应是炼铁高炉工艺流程中最为关键的环节。
在高温高炉内部，铁矿石和焦炭经过还原反应，生成生铁和炉渣。
在这一过程中，需要控制合适的温度、气氛和炉料流动状态，以保证炼铁反应的顺利进行和成品铁的质量。
最后是产品收得环节。
在炼铁高炉工艺流程的最后阶段，需要对生铁和炉渣进行收得和处理。
生铁是炼铁高炉的主要产品，而炉渣则是炼铁过程中产生的副产品。
在产品收得环节，需要对生铁进行冷却、固化和成品处理，同时对炉渣进行处理和综合利用。
总的来说，炼铁高炉工艺流程是一个复杂的物理化学过程，需要对原料、炉料、炉内反应和产品收得等多个环节进行精心控制和管理，以保证炼铁生产的顺利进行和成品铁的质量。
只有在每个环节都严格执行标准操作规程，并进行科学的生产管理，才能够实现炼铁高炉工艺流程的稳定运行和高效生产。
高炉炼铁(附彩图)
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：一、高炉炼铁工艺流程详解二、高炉炼铁原理三、高炉冶炼主要工艺设备简介四、高炉炼铁用的原料附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识工艺设备相见文库文档：一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：二、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
三、高炉冶炼主要工艺设备简介高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。
高炉炼铁(附彩图)
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、 高炉炼铁工艺流程详解二、 高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示:附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识料钾调控阙,-20 0V炉身V-E001C■-14001C炉腹，-leoor £小料牛 小料钟出铁口 , 900-1000V" 京铁加利面铁炉炉爆气首工艺设备相见文库文档:料风咀注,各类校珀均产生暖声:、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其白然形态一一矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
铁矿石、焦炭、石炎石炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C;适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、展了改进而成的。
尽管世界各国研究发很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单, 生产量大,劳动生产率高，能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95%以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锭矿等）按一定比例白高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，白渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
高炉炼铁工艺流程(简介) PPT
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SW
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混合器
N2
加压、流化气
高炉概况和工艺流程
项目
DC 1VS 2VS
处理煤气量 (m3/h) 700000 700000 700000
进口粉尘浓度 (g/m3) 13.5
5
0.1
出口粉尘浓度 (mg/m3) 5000
100
<10
TRT是 炉煤气余压透平发电
高炉节能回收重要措施，工
是通过高炉的高压并带有预
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柱，能储存一定量的渣、铁。 ⑵适应炉料下降和煤气上升的规律，减少炉料下降和煤气上升的阻
力，为顺行创造条件，有效的利用煤气的热能化学能，降低燃耗。 ⑶易于生成保护性的渣皮，有利于延长炉衬的寿命。
高炉炼铁生产工艺流程与特点
高炉炼铁生产工艺流程与特点下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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炼铁高炉工艺流程
炼铁高炉工艺流程
炼铁高炉是一种重要的冶炼设备，用于将铁矿石转化为生铁。
其工艺流程包括原料准备、炉料装入、炉内燃烧和还原、铁水出铁
等几个主要步骤。
首先，原料准备是炼铁高炉工艺流程的第一步。
在这一阶段，
需要将铁矿石、焦炭和石灰石等原料按照一定的配比进行混合。
铁
矿石是炼铁的主要原料，而焦炭则是提供燃料和还原剂的重要材料。
石灰石用于吸收炉内硫和磷等有害元素。
接下来是炉料装入阶段。
混合好的原料通过皮带输送机等设备
装入高炉的料斗中，然后由料斗的倾斜装置将炉料顺利地装入高炉
内部。
在这个过程中，需要保证炉料的均匀分布，以确保高炉内部
的燃烧和还原能够顺利进行。
随后是炉内燃烧和还原阶段。
在高炉内部，炉料经过燃烧和还
原的作用，逐渐转化为铁水和副产品（如炉渣和废气）。
在这个过
程中，需要控制高炉内部的氧气含量，以确保还原反应能够进行，
同时控制燃烧反应的速率，以保证高炉内部的温度和压力处于合适
的范围。
最后是铁水出铁阶段。
经过一定时间的冶炼，高炉内部的铁水和炉渣逐渐达到一定的容量，此时需要开启高炉的出铁口，将铁水和炉渣分离出来。
铁水用于生产钢铁，而炉渣则可以用于建筑材料等领域。
总的来说，炼铁高炉工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节紧密配合，才能够顺利进行。
通过对每个环节的精细控制，可以提高炼铁高炉的冶炼效率和产品质量，从而为钢铁工业的发展做出贡献。
高炉炼铁工艺流程
高炉炼铁工艺流程
《高炉炼铁工艺流程》
高炉炼铁是一种重要的冶炼工艺，用于将铁矿石转化为铁和炉渣。
该工艺流程经过多年的发展和优化，已经成为大规模生产铁的重要方法。
工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 铁矿石的预处理：首先需要将铁矿石经过破碎、磨粉和浸泡等预处理工序，将其加工成适合高炉炼铁的原料。
这些原料通常包括铁矿石、焦炭和石灰石。
2. 原料的投放和燃烧：在高炉中，铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例投放到高炉内，然后通过燃烧反应。
焦炭在高炉中将煤进行还原，释放出大量的热能，使铁矿石中的铁氧化物转化为金属铁。
3. 炉渣的处理：在高炉炼铁过程中，除了产生金属铁外，还会产生一定数量的炉渣。
炉渣是一种残渣物质，需要通过特定的工艺处理，以便回收炉渣中的有价值物质，并将未处理的废渣安全处理。
4. 金属铁的提炼和处理：高炉产出的金属铁还需要经过一系列处理工艺，以提高纯度和质量。
这些工艺通常包括熔炼、除杂、除气、定型等。
通过这些工艺，可以获得符合要求的铁制品。
总的来说，高炉炼铁工艺流程是一种复杂而有效的工艺，通过多个步骤的组合和优化，实现了从铁矿石到金属铁的高效转化。
它在现代工业生产中扮演着重要的角色，为各行各业提供了丰富的铁制品。
高炉炼铁生产工艺流程
高炉炼铁生产工艺流程
高炉炼铁生产工艺流程是指利用高炉将铁矿石还原为铁的整个过程，下面以700字左右简要介绍高炉炼铁生产工艺流程。
高炉炼铁生产工艺流程主要包括原料准备、炉料制备、高炉的运行和操作以及产物处理等环节。
在高炉炼铁生产中，原料准备是首要环节，主要包括铁矿石的选矿、破碎、磁选等工序。
选矿和磁选可将铁矿石中的杂质去除，提高铁矿石的品位。
破碎则是将大块的铁矿石破碎成适合高炉入炉的大小。
炉料制备是指将铁矿石与其他辅料按一定比例混合烧结而成的固体料块，主要包括铁矿石、焦炭和石灰石等。
混合烧结的目的是提高炉料的强度和透气性，保证高炉正常运行。
高炉的运行和操作是指高炉内矿料的还原和产物的处理过程。
高炉内的还原过程是指将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁的过程。
高炉内温度较高，铁矿石中的氧化铁在还原剂（主要为焦炭）的作用下被还原为CO和H2，并最终在高炉底部还原为铁。
高炉产物的处理主
要包括炉渣处理和收集炉气中的有价金属。
炉渣是高炉还原过程中由炉料和矿石中的杂质形成的。
通过适当的操作，可以将炉渣中的有价金属（如铜、锌等）回收利用。
炉气是高炉过程中产生的气体，在高炉炼铁生产中，通常以废气发电的方式将炉气利用起来，不仅能减少能源的消耗，还可以降低对环境的污染。
总的来说，高炉炼铁生产工艺流程主要包括原料准备、炉料制备、高炉的运行和操作以及产物处理等环节。
通过合理的工艺流程，可以高效地将铁矿石还原为金属铁，实现铁的生产和利
用。
高炉炼铁工艺流程在全球范围内得到广泛应用，对推动经济的发展和保障国家的资源安全起到了重要作用。
高炉炼铁工艺流程
高炉炼铁工艺流程
烧结矿、球团矿和焦炭经胶带运输机分别送至料仓，经称量后通过上料小车送至炉顶，经高炉炉顶设备送入高炉炉内进行冶炼。
在冶炼过程中，由热风炉向高炉炉内鼓入热风助焦炭燃烧。
炉内焦炭燃烧后产生煤气，炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料，高炉炉料随着冶炼过程的进行而下降。
在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、渗碳等过程，使含铁原料还原成铁水。
高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部，到一定时间后打开高炉出铁口出铁出渣。
从出铁口流出的铁水用铁水罐运至炼钢车间或铸铁机。
炉渣经水淬后沿冲渣沟流入冲渣池，用天车捞出后装车外运。
高炉生产过程中，每冶炼1吨生铁大约从炉顶排出1800-2000m3的荒煤气，从炉顶排出的荒煤气含有粉尘约10-40g/m3，需要将荒煤气中的粉尘进行除尘净化。
煤气净化工艺采用二级除尘净化工艺，即高炉荒煤气先经过重力除尘器（一级），再经过布袋除尘器（二级）进行除尘；重力除尘器的除尘效率可达60-80％，即经过粗除尘使煤气含尘量可降至＜10g/m3；含尘的荒煤气由布袋除尘器的进口进入箱体，经过分配板进入各布袋，将灰尘滤下，煤气穿过布袋壁进入箱体变成净煤气，由出口管引出，使煤气含尘量最终降至10mg/m3以下；当灰膜增厚到影响过滤时采用氮气进行反吹。
净化煤气供热风炉、烧结机等用户使用。
除尘灰经收集后回用。
总体工艺流程框图见图2.5：
图2.6 高炉炼铁生产工艺流程图。
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高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附:高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示: 二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等,其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料. 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法,但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单,生产量大，劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95%以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料(石灰石、白云石、锰矿等)按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）,在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成,自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图. 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备;⑥渣铁处理设备。 通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍.生产中，各个系统互相配合、互相制约,形成一个连续的、大规模的高温生产过程。高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。 高炉炼铁系统（炉体系统、渣处理系统、上料系统、除尘系统、送风系统)主要设备简要介绍一下。 1、高炉 高炉炉本体较为复杂，本文在最后附有专门介绍。 横断面为圆形的炼铁竖炉.用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分.由于高炉炼铁技 术经济指标良好,工艺 简单 ,生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气. 2、高炉除尘器 用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等.粗粒灰尘(＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘;细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。 3、高炉鼓风机 高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力.现代大、中型高炉所用的鼓风机,大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2。1～2。5m3／min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例 4、高炉热风炉 热风炉是为高炉加热鼓风的设备,是现代高炉不可缺少的重要组成部分。现代热风炉是一种蓄热式换热器.目前风温水平为1000℃～1200 ℃ ，高的为1250 ℃~1350 ℃ ，最高可达1450 ℃～1550 ℃。 提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现.理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。 5、铁水罐车 铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下,用于高炉或混铁炉等出铁. 四、高炉炼铁用的原料 高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料(焦炭)和熔剂（石灰石）三部分组成。 通常，冶炼1吨生铁需要1。5-2.0吨铁矿石，0.4—0。6吨焦炭，0.2-0。4吨熔剂，总计需要2—3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。 因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。 生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时,从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶)不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原.铁矿石通过还原反应炼出生铁,铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后,作为工业用煤气.现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 生铁是高炉产品(指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品.锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。 目前国内单一性生铁厂家，高炉容积也以达到500左右立方米，但多数仍维持在100—300立方米之间，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高炉,其产品质量参差不齐,公布分散，不具有期规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。 附：高炉炉本体的主要组成部分 高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳,只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度.炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。 炉喉:高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口,也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用.炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限. 炉身:高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱,并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。 炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力,在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动. 炉腹:高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点,其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大,不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。 炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位,对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。 炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400~4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却.通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。 炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10~18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0。1%～0．5%。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布. 炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间,并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。 炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣,维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板(钢砖).小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。 高炉解体 为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始