数控加工变形控制
数控加工过程中的质量控制与管理
数控加工过程中的质量控制与管理数控技术对于我们国家现阶段机械制造来说是特别重要的，当然对于我们国家的机械制造质量的把控来说也是特别重要的。
文章着重分析了数控加工过程，并且也研究了我们国家现阶段的数控工作的实际情况，进而明确数控技术在我们国家制造业中的发展情况，接着就是根据现阶段的数控工作的实际情况，提出对于所存在的问题的解决措施，进而可以确保数控加工能够把控好制造的质量，这个时候也可以控制好我们国家机械制造行业的制造质量。
标签：数控加工；质量控制；管理体系引言数控技术对于现阶段的装备制造业来说是特别重要的，可以给装备制造业提供可靠的保障，并且需要解除数控加工所存在的不足，其中问题主要包括复杂的加工工艺、复杂的工装夹具等，当然也可以保障零件的加工质量，这样可以减少建设所使用的费用，增加生产效率，进而促进对于新产品的研发以及促进企业的进步，这样也就可以增加企业的适应能力以及企业的经济效益。
现阶段，产品的质量水平直接影响到了企业的竞争力以及企业的经济效益，当形成产品质量的时候，产生产品质量的关键就是工序的质量，当进行制造的时候要想增强对于质量的把控就需要及时地控制好施工过程，所以现阶段需要增加对于数控加工过程质量控制问题的研究力度，这样可以有效的增加企业的竞争力。
1 明确数控加工过程的重要程度数控加工的过程所使用的操作方法以及操作顺序会直接影响到所制造的产品的产品质量，并且直接决定了我们国家的数控加工制品能不能在市场竞争里面占据有利的地位。
这个时候数控加工过程是否合理以及有效直接决定了制造过程中是否存在不足之处，这样也就可以确保我们国家的数控制造的产品质量。
现阶段我们国家的建筑制造业里面，数控所起到的作用越来越多，这个时候并且也直接影响到了我们国家的制造行业的发展，不过我们国家现阶段的数控生产还是会存在一定的不足，这样也就造成了我们国家现阶段的数控技术还是处在一个落后的状态。
所以，通俗的来说，完善我们国家的数控生产过程可以增加我们国家机械制造产品的质量，不仅如此，最主要的就是可以使得我们国家的数控技术能够及时的追赶上先进的标准，这样可以让我们国家的数控技术在社会竞争里面处于一个优势的状态，这样可以促进我们国家数控技术的发展，并且也可以使得数控技术可以在国际竞争中占据主导地位。
多轴数控加工
选用具有高硬度、高耐磨性和良好切削性能的刀 具，以减少刀具磨损对表面质量的影响。
切削液应用
选用合适的切削液，以降低切削温度和减少切削 力，从而改善加工表面质量。
多轴数控加工过程优化
加工策略选择
根据工件材料、结构和加工要求，选择合适的加工策略，如高速 切削、五轴联动等，提高加工效率。
刀具路径优化
四轴数控机床
在三轴基础上增加一个旋 转轴（如A轴），适用于 需要角度调整的加工。
五轴数控机床
在四轴基础上再增加一个 旋转轴（如B轴），能进 行更复杂的三维曲面加工 。
多轴数控加工关键技术
高精度插补技术
确保多轴联动时的精确度 和稳定性。
高速切削技术
通过优化切削参数和刀具 路径，提高加工效率。
误差补偿技术
利用多轴数控编程软件， 根据加工工艺方案编写加 工程序，并进行仿真验证 ，确保程序正确无误。
将编写好的加工程序导入 多轴数控机床，进行机床 调试，确保机床正常运行 。随后进行首件试切，检 查加工质量。
在首件试切成功后，进行 批量加工。加工完成后， 对零件进行检验，确保加 工质量符合要求。
多轴数控加工编程方法
磨损。
进给量
根据刀具几何参数、切削速度等因 素选择合适的进给量，保证加工表 面质量。
切削深度
根据机床刚度、刀具刚度等因素确 定切削深度，避免机床振动，保证 加工精度。
04 多轴数控加工质量控制与 优化
多轴数控加工精度控制
切削力控制
通过合理选择切削参数、刀具材 料和切削液，降低切削力，减少 工件的变形和振动，提高加工精
• 超精密加工：随着高端装备、航空航天等领域的快速发展，对超精密加工的需 求越来越高。未来多轴数控加工将不断突破技术瓶颈，实现更高精度的加工。
数控加工概述ppt课件
进给速度：单位时间内坐标轴移动的距离。 （加工时刀具相对于工件的移动速度）
单位：mm/min mm/r 速度修调：通过修调倍率对速度进行适量 修调。 ❖数控机床在加工过程中能通过速度修调实时调 整进给速度和主轴转速，便于加工。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
成形车刀
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
仿 型加工
靠模板
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
制的机床。 • 数控加工：泛指在数控机床上进行零件加工的
工艺过程。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
• 数控机床与普通机床比较：
数控机床在普通机床基础上增加了对机床运动和
动作自动控制 的功能部件，使数控机床能够自动
1. 加工精度高，加工质量稳定 ☻ 数控机床的机械精度高 ☻ 数控机床的控制精度高（0.001mm/P） ☻ 无人为误差，加工的一致性好
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
2. 数控加工的生产效率高 ☻极大地缩短加工的辅助时间（快速行程、自
N ＋ Y走 一 步
YB
Fm＞ 0
Fm＜ 0
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岩滩水轮机叶片数控加工工艺过程及质量控制
高建 刚
铣 胎的 准备 ：由于 叶片 为不规 则形 状 ，不能直 接 在机床上装夹并加工 ，为便于叶片的加工 ，提高数控机
水 电站 自机组运行以来我公司对机组 的振动 、转轮裂纹
等问题进行 了大量的科学研 究工作 。在上述研究的基础
上对岩滩２｝ ｛ ； 机水轮机 叶片进行改造 ，使机组运行更加稳 定 、高效。
ＭＨ 砸＆ ，
。 Ｉ 新产品 新技术
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岩滩水轮机叶片 数控加工工艺过程及质量控制
哈尔滨电机厂有限责任公 司 （ 黑龙江 １０ ４ ） 吕以建 ５０ ０
岩滩水 电站是 我 国广西省 的大 型水 电机组 ，也是 哈 电公 司２ 世纪９ 年代生产设计的大型水轮机组 。岩滩 ０ ０
作没 有进行 ，或退 火质量 不好 ，造 成应 力没有 完全释 放 ；二是叶片毛坯加 工前大面积气刨 ，表面高温 冷却后 形成应力集中 ，即表面 层应力 ，叶片没有进 行退火 。 岩 滩叶片 ５ 、６ 毛坯 余量 处理完 后 ，由于 以上原 因，出现 了局部 １ ～１ｍｍ的变形 ，加工 中工件表面硬 ０ ５
原因 ：一是 叶片毛坯加工前大面积补焊 ，补焊后退火工
的距离选择应大些。将六个 基准 点作 明显的标记 ，并打 上样冲 眼，记录好坐标 值。再 复测一次六个找正基准点
的坐标 。在加工时 ，先加 工叶片的表面型线 （ 正面或背
面 ），根据叶片的加工余量 排刀，并考虑机床的效率 ，
保证 每 刀之 间的 “ 刀峰”小 于２ ｍｍ，粗铣 排 刀宽 度为 １０～１ ０ ０ ２ ｍｍ，精铣排 刀宽度为５ ～６ ｍｍ，这样 铲磨 ０ ０
０２ ｍｍ，满足 了加工要求 。 ． ０
数控加工技术(第4版)第一章
1. 1 数控加工的基本概念
• 1949 年, 帕森斯公司在麻省理工学院 ( MIT) 伺服机构试验室的协助 下开始从事数控机床的研制工作, 经过三年时间的研究, 于 1952 年试 制成功世界第一台数控机床试验性样机。 这是一台采用脉冲乘法器 原理的直线插补三坐标连续控制铣床, 即数控机床的第一代。 1955 年, 美在美国进入迅速发展阶段, 市场上出现了商品化数控机床。 1958 年, 美国克耐·杜列克公司 ( Keaney Trecker) 在世界上首先研 制成功带自动换刀装置的数控机床, 称为 “ 加工中心” ( Machining Center, MC)。
• 数控技术 ( Numerical Control Technology) 是指采用数字控制的方 法对某一个工作过程实现自动控制的技术。 在机械加工过程中使用 数控机床时, 可将其运行过程数字化, 这些数字信息包含了机床刀具的 运动轨迹、 运行速度及其他工艺参数等, 而这些数据可以根据要求很 方便地实现编辑修改, 满足了柔性化的要求。 它所控制的通常是位移、 角度、 速度等机械量或与机械能量流向有关的开关量。 数控的产生 依赖于数据载体及二进制形式数据运算的出现, 数控技术的发展与计 算机技术的发展是紧密相连的。
• 数控系统 ( Numerical Control System) 是实现数控技术相关功能 的软、 硬件模块的有机集成系统。 相对于模拟控制而言, 数字控制 系统中的控制信息是数字量, 模拟控制系统中的控制信息是模拟量, 数 字控制系统是数控技术的载体。
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1. 1 数控加工的基本概念
• 数控技术的发展过程见表 1 - 1。
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1. 1 数控加工的基本概念
数控车加工中外圆尺寸的控制方法
数控车加工中外圆尺寸的控制方法摘要：在我们现在使用的大多数数控车理论教材中都没有涉及到如何控制零件的加工尺寸，都认为只要对刀精确，加工好的零件尺寸就应该是准确的，而实际上机床、工件、刀具的变形、受热、刀具的角度等因素都会影响加工尺寸，我们可以采用修改刀补法和修改程序法来控制零件尺寸。
关键词：数控车外圆尺寸控制修改刀补法修改程序法在数控车加工的理论教学中，大多数的教材都认为：只要对刀精确，加工好的零件尺寸就应该是准确的，而实际上，这样加工的零件尺寸都是得不到保证的，很难达到零件图纸的要求，主要是因为理论教材中没有考虑机床、工件、刀具的变形、受热、刀具的角度等因素对加工尺寸的影响。
本人通过多年的教学实践和技能大赛总结出了在数控车加工中保证零件尺寸精度的几点方法和大家共同探讨。
一、修改刀补法１.一次刀补法这种方法是我们在实际加工生产中通常采用的方法，具体的操作：在粗加工结束后停车测量工件，在刀补中输入需要补偿的数值，输入值=理想值-实际测量值（理想值=零件图纸尺寸+精加工余量），例如：直径40毫米的外圆粗加工结束后理想值应为40.5mm—40.48mm（以精加工余量０.５mm为例），然后进行精加工，达到零件图纸的要求。
这种方法适用于精度要求不高，加工余量少，粗精加工的切削深度相差不大，冷却充分，机床、刀具工件刚性较好的场合。
２.两次刀补法对于加工精度要求较高，切削余量较大，机床、刀具和工件的刚性不好，粗精车产生的切削力相差较大的情况下，采用一次刀补法往往还不能保证零件的加工要求，这时我们通常采用两次修改刀补的方法。
通过第一次修改刀补，消除了由于粗加工切深较大而引起的变形，从而保证第二次精加工的尺寸。
具体操作如下：在粗加工结束后停车，直接在刀补中输入０.３（以精加工余量０.５mm为例，要求对刀误差不大于0.1mm），进行精加工，精加工结束后停车测量工件，在刀补中输入需要补偿的数值，输入值=零件图纸尺寸-实际测量值（以外圆直径为40mm为例，第一次精加工结束后直径40mm处的理想值应为40.3mm），此时如测量值为40.2mm，说明此时误差0.1mm，需输入40-40.2=0.2mm，然后再进行精加工，达到零件图纸的要求。
数控弯曲机中心操作方法
数控弯曲机中心操作方法数控弯曲机是一种常用于金属板材弯曲加工的机床设备，具有高精度、高效率、高稳定性的特点。
数控弯曲机的操作方法通常包括以下几个步骤：1. 设定机床参数：在进行数控弯曲加工之前，首先需要设定机床参数，包括加工件的尺寸、材料的厚度、弯曲角度等。
这些参数通常通过数控系统进行设定，操作人员需要熟悉数控系统的操作界面和功能，以便正确地输入相关参数。
2. 装夹工件：在进行数控弯曲加工之前，需要将待加工的金属板材装夹在机床的工作台上。
装夹时应尽量保证工件的平整度和稳固性，以免在加工过程中出现位移或变形。
3. 调整上模和底模：上模和底模是数控弯曲机中用于施加压力的部件。
在进行加工之前，需要根据工件的尺寸和弯曲角度，调整上模和底模的位置和夹持力，以确保加工结果的精度和一致性。
4. 编写加工程序：数控弯曲机通常通过数控系统控制加工过程。
在开始加工之前，需要编写加工程序，将相关参数和加工路径输入到数控系统中。
加工程序的编写通常需要借助专业的数控编程软件，操作人员需要具备一定的数控编程能力。
5. 加工过程监控：在进行数控弯曲加工过程中，操作人员需要监控加工状态，确保加工过程的稳定性和安全性。
同时，还需留意加工过程中的异常情况，如工件位移、变形、机床故障等，并及时采取相应的措施加以解决。
6. 加工品质检查：在数控弯曲加工完成后，需要对加工件的品质进行检查。
通常可以采用直尺、卡尺、角度尺等测量工具对加工件的尺寸和角度进行检测。
同时，还可以对加工件的外观质量进行目测和手感检查，以确保加工结果的符合要求。
7. 加工结束及清洁：在数控弯曲加工完成后，需要对机床进行清洁和维护，以保证机床的正常运行。
同时还需注意保持加工现场的整洁和安全，将废料和刃具等放置到指定位置，以免造成操作人员的伤害或机床的损坏。
总之，数控弯曲机的操作方法包括设定机床参数、装夹工件、调整模具、编写加工程序、监控加工过程、检查加工品质以及结束加工和清洁等多个步骤。
浅谈薄壁零件的铣削加工技术要点
浅谈薄壁零件的铣削加工技术要点Hessen was revised in January 2021浅谈薄壁零件的铣削加工技术要点摘要：薄壁零件的数控铣削加工因薄壁件自身的特点决定了其加工难度极大，制造工艺复杂。
本文就薄壁件的特点及加工方法理论进行分析，提出薄壁零件的数控铣削加工中变形控制的相应措施及改善方法。
关键词：薄壁零件加工；数控铣；加工变形薄壁零件在工程上应用广泛，具有重量轻、强度高、造型美观等突出特点，薄壁零件按照空间几何形态通常可分为以细长轴为代表的二维薄壁构件和以薄壁件为代表的三维薄壁零件。
此类零件的共同特点是受力形式复杂，刚度低，加工时极易引起误差变形或工件颤振，从而降低工件的加工精度。
特别是当零件的形状和加工精度要求较高时，对振动、切削力大小及波动、切削温度、装夹方式均十分敏感，往往未加工到规定的尺寸，零件已经超出了精度要求，因此，薄壁零件的加工制造难度极大，成为国际上公认的复杂制造工艺问题。
1 薄壁零件加工技术发展的现状薄壁零件在现代工业技术中占有很重要的战略意义，国内外的学者专家都做了很深入的研究。
欧美等制造业比较发达的国家针对薄壁零件的结构特点，应用的技术主要有：（1）从加工工艺系统的整体刚度考虑，提出充分利用零件的整体刚性变形控制方案；（2）在机床方面，提出了平行双主轴联动精度控制方案；（3）在装夹方面，提出了用低熔点合金填充或使用真空夹具精加工零件的方案；（4）在切削用量方面，提出了变进给速度加工方法，通过工艺方法实验与计算机模拟仿真相结合，提高效率和可靠性；（5）采用有限元仿真预测加工变形，再利用数控补偿技术进行适当主动误差补偿，从而提高薄壁零件的加工精度。
而在我国，由于缺少高精的理论计算和相关的试验数据，在这方面的研究还处于起步阶段，无论是振动加工技术还是高速切削技术都是处于摸索阶段，缺少必要的工艺技术数据，在实践中应用还不深入精准。
在实际生产加工中，大多采用低转速、小进给、多次空走刀等方法控制加工变形，应用手工或三坐标检验。