回转窑技术参数

回转窑操作规程

1.设备技术性能

筒体内径： 4.3m

筒体长度：70m

斜度： 3.5%

支承数：3档

生产能力：100t/d

转速：

用主传动：0.40-1.3r/min

用辅助传动：7.9r/h

减速器：

2.结构及工作原理概述

回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。

物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺

过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。

该窑在结构方面有下列主要特点：

1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。

3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。

4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。

5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。

三安装要求

安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具

体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。

核对基础，划基准线

1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。

2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：

（1）修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；

（2）偏差5～10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；

（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。

3. 基础划线

（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。基准面标高偏差不得大于0.5mm；

（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；

（3）根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。

四、支承装置安装

窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：

1.底座经精确找正后应满足如下要求：

底座纵向中心线允许偏差0.5mm

相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm

首尾两底座中心距允许偏差3mm

相邻两档底座标高允许偏差0.5mm

首尾两档底座标高允许偏差1mm

底座加工表面斜度运行偏差0.05mm/m

2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码

才进行组装。用涂色方法进行检查。衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。否则必须进行现场刮研。球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙；用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。

3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：

（1）托轮轴高端（靠近料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。

（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过

0.5mm。

（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。

（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1mm，

（5）用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成 3.5％的倾斜平面内。如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。

五、筒体安装和焊接

1.准备工作：

（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。（2）检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。

（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。

（4）清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。

2.组装和找正筒体：

筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1～3mm 的范围内，可在接口处沿周围均匀分布的插入16块长约100mm，厚为1～3mm的方钢板。焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。注意检查轮带与托

轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为5mm。

筒体测量和调整后，必须符合下列要求：

(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其他

各处不得大于6mm。

(2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于

2mm。

3.筒体焊接

筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项：

(1)焊工必须经考试合格后才能上岗。

(2)视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动

焊时，采用相当于08A的焊丝；手工焊时，采用相当于E4815（GB5117-85）的焊条。焊条使用前在250℃温度下干燥2小时，以确保干燥。

(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。

(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。在温度低于5℃时，坡口要预

热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。

(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、

裂纹等外观缺陷。每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必须符合GB3323-87种Ⅲ级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中Ⅱ级的要求。不

符合者必须返修，检验规则按JC333-91执行。

(6)筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态

的尺寸要求，允许偏差5㎜。轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。

(7)整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以Ⅰ、Ⅱ两挡轮带下的筒体横断面

中心为连线，第Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。

六、传动装置安装

筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。安装传动装置时，必须符合下列要求：

1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。

2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差

1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。

3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。弹簧板与

齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm 垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙

0.3mm。

4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来

决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。

5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差为

2mm。用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。冷态转窑一圈时，小齿轮与齿轮圈的齿顶隙应为9～10mm。窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙不

得小于7mm。

检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况，接触面积沿齿高应在 40％以上；沿齿长50％以上。

6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。

七、铅丝试验法调整托轮装置

维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝开头进行分析。铅丝试验法不仅可推断托轮与轮带的接触情况，还可分析其受力状态，此外，对窑体中心线是否弯曲，最大偏心位于何处等也可作出判断。

图2中情况一为托轮与轮带平等旋转。表面压力沿整修宽度均匀分布，压出的沿丝开头为长方形。如果所有的托轮都调整到这种状态，则当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。若设计采用液压推力挡轮来控制窑体下窜，情况一是良好的工作状态。

情况二、三为托轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度，此时接触表面压力分布中心点最大，压出的铅丝开头呈菱形。如果窑的转向如图所示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。

情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜，接触表面最大压力出现在低端，压出的铅丝呈三角形。因此时托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角

度，故没有推动窑体作轴向移动的趋势。

情况五、六的托轮轴线在水平面内没有相对于窑中心线切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，压出的铅丝亦呈三角形。情况五托轮接触表面在最低端压力最大，将窑推向高端；而情况六托轮接触表面最大压力在高端，并将窑推向低端。

实验方法合步骤如下：

（1）将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上的相同编号

应位于同一筒体母线上。

（2）把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体相应编号的轮带下。

（3）测量辗压后铅丝的宽度和厚度，将数据填入图3的表格中。

（4）以碾压后铅丝的宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后

根据表中数据进行分析。

以图3为例，分析如下：

情况一的托轮基本上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，表明该档受力较小或接触强度裕量较大。

情况二的托轮位置稍斜，在从现场观察到该档两托轮都向低档窜（即有推动窑体向高端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；左托轮辗压的铅丝宽度大于右托轮辗压的铅丝宽度，表明左托轮位置靠近窑中心线；折线图表明该处筒体略有弯曲，凸向3点附近。

情况三的托轮位置亦稍斜，再从现场观察到该档两托轮都向高端窜（即有推动窑体向低端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；左右两托轮辗压铅丝的宽度基本相等，说明两托轮受力基本均衡；与其他情况比较，铅丝辗压的宽度较大，表明该档受力较大或接触强度裕量较小，亦即左右托轮位置都较靠近窑中心线；折

线图表明该处筒体也略有弯曲，凸向2点附近。

情况四右托轮略向低端翘起，现场又观察到该托轮向高端窜（既有推动窑体向低端窜的趋势）：左托轮也略向低端翘起，现场观察到该托轮向低端窜（既有推动窑体向高端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；折线表明该处筒体略有弯曲，凸向2点附近。

为更准确地判断筒体弯曲的凸向点，还可将筒体分成6等分，甚9等分，即

在1～2，

2～3，3～1之间增加1～2个测点。以情况二的左托轮为例，增加测点后得到折

12

13

线图如图4，判断筒体的弯曲凸向3～1之间。

安装窑时应使托轮轴线平等于窑筒体中心线。采用铅丝试验法测试时，辗压出的铅丝应是宽度均衡的矩形长条。根据各档左、右辗压后铅丝的宽度可粗知各个托轮的受力大小，对受力偏大的托轮可向离开窑中心线的方向稍作平等移动；反之可向靠近中心线的方向稍作平等移动。每次调整量不宜大，应通过多次调整逐渐的达到正常运转状态。一般只将顶丝拧动1/8～1/16圈就会在铅丝法试验中有反映。每次调整均应厂内主管部门批准并作详细记录，以便对窑的实际状态作出正确判断。

调整托轮时，不允许使两档支承的托轮组之间呈正、反八字的摆法（大八字），如图3的情况二和情况三两组托轮；也不要使同一挡托轮呈八字摆法（小八字），如图3情况四左右托轮。因为这类摆法使托轮与轮带接触不好，托轮作用于轮带的力量互相抵消，会急剧增加托轮与轮带的磨损以及传动电动机的功率消耗。

八挡轮系统

托轮应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑的趋势。第三档采用液压推力档轮，使换窑体按预想的速度（一般约2～3mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效的保证轮带于托轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量。

液压推力挡轮正常上下游动的行程±10mm。当上下游动的行程达到±15mm 时，应发出报警讯号；当上下流动达到极限行程（±30mm）时，应立即停止对主电动机供电，允许通过调整限位开头的位置对上述控制行程作±1～2mm的少量变更。当对主电动机强制停电时，应允许辅助电动机驱动窑体慢转。

液压推力挡轮系统选用NC－14挡轮液压站。

1.液压挡轮系统工作原理如图5所示。系统装有两套可调流量的微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也允许同时起动两泵。在启动窑的同时，接通泵10电动机（第一次转窑时应预先将油缸左侧空腔充满液压油液），油泵10经滤油器6从油箱3吸油（油箱的油位高于泵的吸入口），经单项阀11、截止阀9送至油缸17（见实线箭头指示方向）。在压力油作用下，油缸活塞推动挡轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7的电磁铁不得电，该阀处于锁闭状态，调整微量泵10可以控制窑的上行速度。而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。当挡轮座20碰到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上换向阀7的电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3的通路，电磁铁的得电状态一直保持着。此时，靠窑体自重，使油缸中原有的压力沿虚线箭头所示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。当在碰到下限位开关15时，换向阀的电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱的通路，同时又重新启动油泵，重复上述推窑上行程序。

如果由于油管堵塞或其他故障，使唤系统中油压超过规定允许压力时，油液

自动顶开安全阀13的阀门，溢流回油箱，管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现，通常系统的最大允许压力应不超过11.7Mpa.

为了防止回油路上的节流阀8堵赛，在回油路上设置精过滤器12。如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将因压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应及时更换滤芯。

油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超过上给定值35℃时，能自动切断电加热器4的电源，而当温度低于下给定值10℃时，能自动启动电热器加热油液。

当需要长期停窑时，为保证窑体冷却后，各挡轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮接触，应该在窑尾挡轮带中心线位于托轮中心线的下方时才停窑。

长期停窑时，为了切断油缸与油箱的通路，使压力油存留于油缸中以利于下次转窑，必须保证窑的主电动机断电时，换向阀7的电磁铁不得电，而保持该阀的锁闭状态。

2.要经常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为4～6MPa左右，不应超过8MPa，超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时，要仔细检查原因，并及时处理。

3.油缸和底座的位置不应轻易移动。更换活塞密封时，应通过拆卸活塞杆与挡轮之间的挡块，取出活塞杆。

4.油站要加强维护保养。建议参照有关规定，建立严格的岗位责任制，以确保设备的安全运转。

5.其他参照NC-14挡轮液压站中有关规定。

九试运转

1.试运转前要检查基础标高是否有变动；各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油）；检查转动部位是否有东西卡住；各冷却水管路是否畅通。各处检查无误后才能进行试运转。

2.窑整机试运转前必须进行单机试运转：主、辅电动机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。记录电流和温升，注意是否有异常声音。

3.窑筒体砌衬前试运转。由辅助电动机带动，试运转2小时；主电动机带动试运转8小时。要求进行下列检查：

（1）检查各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。温升不应超过30℃；电动机负荷不应超过额定功率的15%。

（2）检查传动装置有无振动、冲击等异常音响；齿圈与小齿轮接触是否正常。（3）轮带与托轮的接触是否正常；托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。（4）窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。

（5）各处螺栓是否松动。

4.窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干同时进行，要求进行下列检查：检查各润滑点

温升不得超过35℃；轴承温升不得超过40℃；电动机负荷不应超过额定功率的25%；检查托轮调整是否正确；托轮与轮带表面是否均匀接触等。

其他规定和检查基本上与砌衬前试运转相同。

十、运转中的经常性维护

1.挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。发现有异常音响、振动和过热等不正常情况，应及时处理。

2.检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面操作等情况。

3.根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况。注意垫板焊接有无裂纹等，经常地向轮带与垫板、挡块的磨擦面注入润滑脂。

4.每班检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应即拧紧。

5.观察基础有无振动和下沉现象。

6.观察窑尾密封及窑头密封性是否良好，磨损是否严重。

7.每小时要检查一次托轮轴承温度及其润滑情况。观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。

8.定期检查辅助传动装置。每周应不接离合器开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。

9.经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间档轮带附近的筒体温度，应维护在380℃以下。只有在偶然情况下，允许达到410℃。如超过415℃不作处理而继续运转，则为违章操作。

十一、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项

（一）、运转中的异常现象及处理办法

1.发现任何一档两个托轮的轴线在不正确位置，应按有关托轮调整办法进行调整。

2发现基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。

3.当主电源因故突然切断时，应立即启动保安电源（或自备发电）用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。

4.火焰不应直接接触耐火砖，如发现“红窑”（耐火砖脱落各被磨得很薄），应立即停窑修补，不许进行热补。

5.当轮带与托轮脱空时，应立即报告，在查明原因以后小心谨慎地进行调整。

6.托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理：

（1）托伦轴线与窑中心线不平等，如所谓“大、小八字”等。

（2）传动齿轮啮合不正确；轮齿严重磨损后引起冲击。

（3）托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换一个轴瓦。（4）托轮与轮带之间产生滑动和不均匀的表面磨损。

（5）基础下沉，基础刚度不够而发生振动。

（6）托轮和轮带表面润滑不良磨损过大，支座产生纵向窜动。

（7）托轮和轮带材质不匀和结构有缺陷而刚度不匀，表面被磨成凹沟或出现突棱。

（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必须车削后才能正常使用。

7.短期停窑后起动困难，一般是由于盘窑不及时造成窑中心线弯曲所致。通常弯曲的凸向部分在下。如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸各部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体。当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。如此反复进行直至基本复原为止。

如果筒体弯曲较大，建议进行大修处理。

（二）、安全注意事项

1.任何修理工作均必须在停窑后进行，同时应在电动机开头上挂上“禁止开动”的标志。

2.运转中，严禁用手或其他工具等探入轴承、减速器或大齿轮罩内部进行任何修理、检查、清洗等工作，不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。

3.检修所用的工具及零件不得放在回转机件上，尤其是托轮上。

4.转窑前必须发出警报信号并严格检查，确认窑内无人，然后才能起动窑传动装置。

十二、停窑和起动

1.短期停窑

停窑初期，窑处于炽热状态。如不经常转窑，窑的中心线将发生弯曲。防止窑中心线发生弯曲是十分重要而又细致的工作，切不可疏忽。下列规定应予执行：在停窑后第一个小时内，每5～10分钟转窑1/4圈；

在停窑后第二个小时内，每15～20分钟转窑1/4圈；

在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈；

其后每小时都转窑一次，每次仍转1/4圈，停窑后的转窑应使用辅助传动。

1.长期停窑及检查：

（1）停窑初期，按上述规定周期转窑，直至窑体完全冷却。此时人应能进入窑内长时间工作。

（2）停窑熄火后，将喷煤管拉出，根据检修任务要求，将窑内的部分或全部物料卸出。

（3）停窑后应检查：

①如为冰冻时节，应检查各部分冷却水是否完全排净。

②各个工作面的磨损情况：轴与轴瓦的间隙，大小齿轮的间隙等。

③所有连接螺栓是否松动、损坏，特别是大齿圈的连接螺栓；筒体的垫板的焊缝有无开裂等。

④各润滑点的润滑剂是否需要更换、清洗或补充。如需更换，应将存油放掉，清洗干净后再灌新油。

2.辅助传动的开停

当主电源中断时，为避免筒体弯曲，应使用辅助传动盘窑；检修时如欲将窑体转到某一确定方位，也应使用辅助传动。

当使用辅助传动时，由于窑转速很慢，托轮轴承易形成间歇润滑情况，因此使用时间不宜超过半小时。否则易发生轴瓦发热，电耗上升，甚至翻瓦、产生撞击声及烧瓦等，如确须连续使用，应密切注意托轮轴承和减速机的润滑情况，并由人工定时浇油润滑。

起动和停机的操作如下：

利用辅助传动转窑时，必须首先使斜齿离合器啮合，这时手把下的压块离开了行程开头，行程开头小轮自动复位，主电动机与电源完全断开，辅助传动电动机此后才能接通电源。如需启动主电机，除应切断辅助传动电动机的电源外，必须首先搬动斜齿离合器手把，使斜齿离合器脱开的同时，手把下的压块触动行程开关，主电动机可能与电源接通而起动，主、辅传动电动机的电源切断或接通，均须通过此行程开头控制。

应该注意，切勿在窑转动期间操作离合器。离合器的接合必须全部无间隙地进行啮合位置，如斜齿位置不相符，可盘动辅助传动电动机旁的联轴器来对准。脱开离合器必须经人工搬拨，且斜齿必须全部脱开接触。

十三、润滑与冷却

各种运动部件的良好润滑是一件极其重要的工作，合理润滑可以增长零件寿命，降低修理费用。必须把润滑剂作为一个必要的“机械元件”予以重视。

回转窑润滑和冷却要注意下列事项：

1.润滑油、润滑脂应按规定使用。使用代用品时必须符合规定的油质性能的

要求。如供应困难，只能用粘度较大的同种润滑剂代替粘度较小的。

2.新窑连续运转400-500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部

排净，并将油池清洗干净，再加新油，以后按6-8个月为一周期更换新油。

3.每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立即加油至其上限。

4.发现漏油时，应立即采取措施止漏。若油漏到基础上应及时处理。

5.窑经过长期停转后，若窑再启动，不宜直接使用主传动。而应先用辅助传

动转窑1～2圈，然后再用主传动转窑。这时必须注意托轮轴承应预先浇油润滑。

6.经常检查托轮轴承循环水系统。检查水流指示器是否有水循环流动。停窑

时间较长或冰冻时节停窑时，应将各处冷却水全都放净，以免冰冻造成胀裂。

为从球面瓦内放水，应将出水管处的截止阀迅速地将进水口处的三通阀旋转90℃，使之接通大气，同时打开截止阀，冷却水基于虹吸管的原理将自然流出。如仍流不干净，则可从三通阀通大气的孔处，用压缩空气将残水吹净。

7.托轮浸水冷却有害于轮带与托轮的工作表面，不应采用。

十四、检修

窑在运转过程忠，零件磨损和设备精度降低，都将影响其运转率。必须实施检修加以修复或更换。在贯彻预防维修的原则下，应预先编制检修计划。目前主要修理方法是小修和中修，一般在停空砌衬时穿插进行。规模较大的中修，最好在2～3次停窑砌衬的时间内进行。检修传动装置宜在砌衬工作结束后进行，但应该在短期内（如8～12小时）从速完成。大修的时间较长（例如10～20天），应更换各损耗零件，检验并调整全部机组（更换筒体段节、齿圈、轮带、托轮、挡轮等重要零件；找正窑中心线等）。

回转窑主要易磨损件的修理和更换标准如下：

1.传动齿轮的齿厚磨损了30%，或轮缘具有不可恢复的损伤；

2.窑筒体段节有裂纹和局部变形；

3.轮带断面磨损了20%，或表面磨损成锥形、多边形，以及局部出现穿通裂纹；

4.托轮与挡轮轴颈直径磨小了20%，或托轮轮缘厚度磨去25%；轮缘磨成圆锥形或其他异形，或轮缘有穿通裂纹，更换托轮和挡轮时，其相应的衬瓦必须重新刮研或更换。