论述常见电厂热工自动控制技术

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热工自动控制系统分析

热工自动控制系统分析

热工自动控制系统分析摘要:近年来随着我国经济的不断发展,超临界、超超临界发电机组已经逐步成为主流发展方向,传统的热工模式已无法满足现在的工业化发展的需要,只有不断创新,才能不断推动电力事业的发展。

本文将阐述电厂热工的内容,并对电厂热工自动技术的要点进行分析。

关键词:电厂;热工自动化;自动控制引言随着生活水平的日益提高,对电力的需求也不断增加。

为了满足现代化建设的需要,电厂的热工系统技术也需要逐步提高其自动化程度。

本文将对电厂热工自动控制技术的内容和技术要点进行全面分析,并对今后如何优化电厂热工系统提出建议。

1. 电厂热工自动化的内容电厂热工自动化是指通过智能仪器、仪表、DCS系统对设备运行中相关参数进行检测,控制,从而对生产过程实现检测,控制,优化,实现控制智能化、过程自动化的目的。

1.1热工测量技术(1)温度测量,温度参数占有很大的比重,常见的测温元件有热电偶、热电阻等。

一些发电厂还使用其他的热传感器,如金属膜汞温度包、红外测温探头等。

(2)压力测量,压力传感器主要是基于应变原理的膜片,感受压力的电器元件一般为电阻应变片。

当基体受力发生应力变化时,电阻应变片也一起产生形变,使应变片的阻值发生改变,从而使加在电阻上的电压发生变化。

按类型分为电动式和气动式两大类,电厂中主要应用的为电信号的压力传感器。

(3)流量测量,电厂中需要测量的流量参数包括:一、二次风量、风速及各种液体的流量流速等。

电厂中普遍应用的为差压流量计,利用流体流经节流装置所产生的压差与流量之间存在一定关系的原理,通过测量压差来实现流量测定。

差压式流量计由一次装置和二次装置组成。

一次装置称流量测量元件,二次装置称显示仪表。

(4)料位测量,按检测物料的种类不同可分为液位、颗粒料位等检测装置;按原理可分为电容式、重锤式、雷达式等。

在电厂中,测量液体主要用雷达式,测量颗粒料位主要应用重锤式。

(5)其他测量,如氧化锆(测量氧气浓度)、测振仪(测量轴承震动)、火检系统、氨气、氢气侧漏检测仪等。

电厂热工智能控制自动化的技术分析

电厂热工智能控制自动化的技术分析

电厂热工智能控制自动化的技术分析摘要:现代科技的发展促进了电厂生产运行的自动化水平,越来越多先进的热工仪表及自动装置被应用到电厂当中。

而这些装置在提升生产管理自动化水平的同时,带来了更大的检修难度,热工自动化智能控制技术的应用成为了电厂生产管理活动当中的重点。

基于此,本文主要对电厂热工自动化智能控制技术的应用进行了简要的分析,希望可以为工作人员提供一定的参考。

关键词:电厂;热工自动化;智能控制;技术应用1电厂热工仪表自动化概述1.1系统的自动化控制电厂自动化控制系统作为热工控制系统中的一个重要组成部分,对电厂运行过程中的自动调节和运行都有着非常重要的作用,也是确保机组安全运行的基础。

自动控制装置具有自动调节功能,在系统各项装置正常运行的情况下,能够借助自动调节保持良好的自动适应能力,使生产处于一个稳定状态。

现阶段,我国电厂自动调节技术在运行过程中经常会发生运行故障,需要做好自动调节系统的技术改造工作,确保整个电厂生产过程中的稳定性和安全性[1]。

1.2系统自动化检测电厂热工仪表自动化系统在电厂生产过程中发挥了良好的监控作用,对各种生产参数进行检查与测量工作,从而对各个生产设备运行过程中的物理量和化学量进行反映。

热工仪表自动化系统能够对各电力装置的温度、电压等多项具体参数进行检测。

检测数据可以作为该热电厂机组运行状态的判断依据。

借助于这些数据,还能对机组运行的经济性和安全隐患进行有效预测,有效避免安全事故的发生,并保障该电力企业的经济效益。

1.3自动保护作用电厂热工仪表自动化系统具有自动保护和顺序控制的作用,可以借助自动保护装置进行设备运行状态的合理调节。

一旦电力装置的热工参数超过了标准数值,并无法满足该热电厂的生产需求,则该热工自动化保护系统会及时对控制终端发出警报,并采取必要的措施进行安全事故的防范。

2电厂热工自动化运行中智能控制的应用分析2.1对给水加药控制在电厂热工自动化运行中应用智能控制,可以采取模糊控制来对电厂的变频器进行调节,使得电力的输出得到有效的控制。

火力发电厂中的热控自动化技术

火力发电厂中的热控自动化技术

火力发电厂中的热控自动化技术摘要:当前科学技术不断的进步,自动化控制系统广泛应用到实践中,对于工业生产以及经营产生积极的作用,可以切实提高火电厂热工运行效率,促进综合效益的提升。

为了能够更好的发挥出电气自动化控制系统的优势,结合目前的火电厂热工系统的管控要求,寻找全新的发展道路。

因此,本文主要研究火力发电厂热控自动化技术,为我国的火电厂全面的发展和进步产生积极的促进作用。

关键词:火电厂;热工自动化;应用引言:火电厂在热工自动化系统中安装智能化的控制系统,采取分层递阶的控制性措施、模糊控制措施以及神经系统控制系统,考虑到热工自动化系统的运行特点以及要求,采用专业性的智能化控制方式,确保整个系统可以稳定的运行。

随着现代科学技术不断发展,智能化发展加速,智能控制技术在火电厂热工自动化控制的作用日益显现出来,提高自动化控制水平,对火电厂的全面发展产生积极的意义。

1 热工自动化技术概述随着当前科学技术不断发展,火电厂机组的建设速度加快,要想进行全面的内部控制,确保发电机组可以正常的运行,发挥出各个机组的运行性能,就要采取必要的措施进行发电机组的有效控制。

发电厂的热工自动化技术就是通过使用自动化控制系统以及自动化仪器进行发电厂的自动保护、自动报警以及自动控制。

在发电厂的热工自动化技术应用之下,可以有效的节约人力、物力以及劳动强度,还能提高机组的运行效率,保证发电厂的供电质量合格。

2.火电厂热工自动化对自动控制技术的应用2.1热工自动化技术自动控制理论的合理应用,就是在生产环节应用外加设备的方式提高生产设备运行状态,并且按照规定的设计参数开展自动生产。

而热工自动化技术应用下,通过可控化理论、信息技术、电子信息等技术进行火电厂参数的控制,而可以生产阶段参数的调整,达到自动化生产安全性要求,使用较少的资源可以生产更多的电能。

自动控制理论在投入使用后,确保火电厂的汽机、辅助设备等生产系统可以稳定的运行,达到高效、安全性标准,给企业带来较高的经济效益,也会产生较高社会效益。

火电厂热工自动控制技术及应用知识点总结

火电厂热工自动控制技术及应用知识点总结

自动控制系统基础概论热工对象动态特性常规控制规律PID控制的特点比例控制(P控制)积分控制(I控制)微分控制(D控制)控制规律的选择:单回路控制概述被控对象特性对控制质量的影响:测量元件和变送器特性对控制质量的影响调节机构特性对控制质量的影响单回路系统参数整定串级控制串级控制系统的组成(要求会画控制结构图)串级控制系统的特点串级控制系统的应用范围串级控制系统的设计原则:前馈-反馈控制概述静态前馈,动态前馈前馈-反馈控制前馈-串级控制比值控制分程控制大迟延控制系统补偿纯迟延的常规控制预估补偿控制多变量控制系统耦合程度描述解耦控制系统设计火电厂热工控制系统汽包锅炉蒸汽温度控制系统过热蒸汽温度控制再热蒸汽温度一般控制方案汽包锅炉给水控制系统概述给水流量调节方式给水控制基本方案:给水全程控制:600MW机组给水全程控制实例锅炉燃烧过程控制系统概述被控对象动态特性燃烧过程控制基本方案燃烧控制中的几个问题单元机组协调控制系统概述负荷指令处理回路正常情况下负荷指令处理异常工况下的负荷指令处理负荷指令处理回路原则性方框图机炉主控制器机炉分别控制方式机炉协调控制方式直流锅炉控制系统直流锅炉特点直流锅炉动态特性直流锅炉基本控制方案直流锅炉给水控制系统直流锅炉过热汽温控制系统自动控制系统基础概论1. 控制系统的组成与分类1. 控制系统的组成及术语控制系统的四个组成部分: 被控对象,检测变送单元,控制单元,调节机构.2. 控制系统的分类:按结构分: 单变量控制系统, 多变量控制系统按工艺参数分: 过热汽温控制系统, 主蒸汽压力控制系统按任务分: 比值控制系统, 前馈控制系统按装置分: 常规过程控制系统, 计算机控制系统按闭环分: 开环控制系统, 闭环控制系统按定值的不同分: 定值控制系统, 随动控制系统, 程序控制系统3. 过渡过程: 从扰动发生,经过调节,直到系统重新建立平衡.即系统从一个平衡状态过渡到另一个平衡状态的过程,即为控制系统的过渡过程.2. 控制系统的性能指标1. 衰减比和衰减率: 衡量稳定性2. 最大偏差和超调量: 衡量准确性3. 调节时间: 衡量快速性4. 余差(静态偏差): 衡量静态特性热工对象动态特性1. 有自平衡能力对象1. 一阶惯性环节:2. 一阶惯性环节加纯迟延:3. 高阶惯性环节:4. 高阶惯性环节加纯迟延:2. 无自平衡能力对象1. 积分环节:2. 积分环节加纯迟延:3. 有积分的高阶惯性环节:4. 有纯迟延和积分的高阶惯性环节:常规控制规律PID控制的特点1. 原理简单,使用方便2. 适应性强3. 鲁棒性强比例控制(P控制)1. 控制规律: ; :比例增益:比例带,工程上用来描述控制作用的强弱.比例带越大,偏差越大.2. 控制特点:动作快有差控制积分控制(I控制)1. 控制规律:; :积分时间2. 控制特点:动作不及时无差控制3. PI控制: I控制响应慢,工程上很少有单独使用,一般都是PI控制控制规律:; P控制看作粗调,I控制看作细调.控制作用具有: 比例及时作用和积分作用消除偏差的优点.4. 积分饱和及其措施:积分饱和: 积分过量,在单方面偏差信号长时间作用下,其输出达到上下限时,其执行机构无法再增大.措施: 积分分离手段: 当偏差较大时,在控制过程的开始阶段,取消积分作用,控制器按比例动作,等到被调量快要接近给定值时,才能产生积分作用,依靠积分作用消除静态偏差.微分控制(D控制)1. 控制规律: ;2. 控制特点:超前控制3. 实际微分: 为什么采用实际微分控制:理想微分物理上不可能实现避免动作频繁,影响调节元件寿命4. PD控制: 控制规律: ;扰动进入系统的位置离输出(被调量)越远,对系统工作的影响就越小.控制通道的时间常数和迟延时间对控制质量的影响前馈-串级控制的应用场景:分程控制扩大调节阀的可调比大迟延控制系统补偿纯迟延的常规控制1. 微分先行控制方案2. 中间反馈控制方案前馈解耦导前温度: 刚通过减温器之后的蒸汽温度以导前蒸汽温度为副参数,过热蒸汽温度为主参数的串级控制系统3. 过热蒸汽温度分段控制系统:1. 过热蒸汽温度分段控制系统:缺点: 当机组负荷大范围变化时,由于过热器吸热方式不同.一级减温器出口蒸汽温度降低,为保持不变,必须减少一级减温器喷水量;二级减温器出口蒸汽温度升高,因此要增加二级减温器喷水量.造成负荷变化时两级减温器喷水量相差很大,使整个过热器喷水不均匀,恶化二级喷水减温调控能力,导致二级过热器出口温度超温.2. 按温差控制的分段控制系统:与第一种方案的差别在于: 这里以二级减温器前后的温差(-)作为第一段控制系统的被调量信号送入第一段串级的主调节器PI3.当负荷增大时,主调节器PI3的设定值随之减小,这样有(-)>T0,PI3入口偏差值增大,这意味着必须增大一级喷水量才能使下降,从而使温差(-)减小.这样平衡了负荷增加时一级喷水量和二级喷水量.该方案为串级+前馈控制策略. 后屏出口过热器出口蒸汽温度设定值由两部分组成,第一部分由蒸汽流量代表的锅炉负荷经函数发生器后给出基本设定值,第二部分是运行人员可根据机组的实际运行工况在上述基本设定值的基础上手动进行设置.虽然系统是控制后屏过热器出口温度蒸汽,用蒸汽温度信号经过比例器乘以常数K后代表后屏过热器出口蒸汽温度,其原因是蒸汽温度与蒸汽温度变化方向一致;且蒸汽温度信号比蒸汽温度信号动态响应快,能提前反映扰动对蒸汽温度的影响,有利于控制系统快速消除干扰.主调节器PID1的输出与总风量,燃烧器摆角前馈信号组合构成副调节器PID2的设定值,副调节器的测量值为一级减温器出口温度.PID2输出控制一级其控制原理如下:正常情况下即当再热蒸汽温度处于设定值附近变化时,由调节器PID1改变烟气挡板开度来消除再热蒸汽温度的偏差,蒸汽流量D作为负荷前馈信号通过函数模块去直接控制烟气挡板.当的参数整定合适时,能使负荷变化时的再热蒸汽温度保持基本不变或变化很小.反向器-K用以使过热挡板与再热挡板反向动作.喷水减温调节器PID2也是以再热蒸汽温度作为被调信号,但此信号通过比例偏置器±Δ被叠加了一个负偏置信号(它的大小相当于再热蒸汽温度允许的超温限值).这样,当再热蒸汽温度正常时,调节器PID2的入口端始终只有一个负偏差信号,它使喷水阀全关.只有当再热蒸汽温度超过规定的限值时,调节器的入口偏差才会变为正,从而发出喷水减温阀开的指令,这样可防止喷水门过分频繁的动作而降低机组热经济性.2. 采用烟气再循环调节手段的再热蒸汽温度控制系统其控制原理如下:再热蒸汽温度T 在比较器Δ内与设定值(由A 产生)比较,当蒸汽温度低时,偏差值为正信号,此信号进入调节器PID1,其输出经执行器去调节烟气挡板开度,增大烟气再循环量,以控制再热蒸汽温度.在加法器2中引入了送风量信号V 作为前馈控制信号和烟气热量(烟温×烟气流量)修正信号,送风量V 反映了锅炉负荷大小,同时能提前反映蒸汽温度的变化.当V 增加时,蒸汽温度升高,相应的烟气再循环量应减少,故V 按负向送入调节器.函数模块是用来修正风量和再循环烟气量的关系的.通过乘法器由烟温信号调整再循环烟气流量.当再热蒸汽超温时,比较器输出为负值,PID1输出负信号直至关闭烟气再循环挡板,烟气再循环失去调温作用.同时,比较器的输出通过反相器- K 1,比例偏置器±Δ去喷水调节器PID2,开动喷水调节阀去控制再热蒸汽温度,蒸汽温度负偏差信号经反相器-K2去偏差报警器,实现超温报警,同时继电器打开热风门,用热风将循环烟道堵住,防止因高温炉烟倒流入再循环烟道而烧坏设备.当再热蒸汽温度恢复到设定值时,比较器输出为零,PID2关闭喷水门,偏差报警信号通过继电器关闭热风门,烟气再循环系统重新投入工作.3. 采用摆动燃烧器调节手段的再热蒸汽温度控制系统燃烧器上倾可以提高炉膛出口烟气温度,燃烧器下倾可以降低炉膛出口烟气温度.燃烧器控制系统是一个加前馈的单回路控制系统,再热蒸汽温度设定值是主蒸汽流量经函数发生器,再加操作员可调整的偏置量A构成.PID1调节器根据再热器出口蒸汽温度T与再热蒸汽温度设定值偏差来调整燃烧器摆角.为了抑制负荷扰动引起的再热蒸汽温度变化,系统引入了送风量前馈信号,该信号能反映负荷和烟气侧的变化.送风量前馈信号和反馈控制信号经加法器4共同控制燃烧器摆角.A侧再热器出口蒸汽温度和B侧再热器出口蒸汽温度各有两个测量信号,正常情况下选择A,B两侧的平均值作为燃烧器摆角控制的被调量.燃烧器摆角控制为单回路的前馈-反馈控制系统,再热器出口蒸汽温度设定值由运行人员手动给出.再热器出口蒸汽温度设定值和实际值的偏差经PID调节器后加上前馈信号分别作为燃烧器摆角的控制指令.前馈信号由蒸汽流量经函数发生器后给出.当再热蒸汽温度偏低时,燃烧器摆角向上动作;当再热蒸汽温度偏高时,燃烧器摆角向下动作. 2. 再热蒸汽温度喷水减温控制系统汽包锅炉给水控制系统给水控制任务: 使锅炉的给水量适应锅炉的蒸发量,维持汽包水位在规定的范围内,同时保持稳定的给水流量.对象特性: 给水流量扰动的三个体现方面:4. 虚假水位现象: 当锅炉蒸发量突然增加时,汽包水下面的气泡容积也迅速增大,即锅炉的蒸发强度增强,从而使水位升高.给水控制基本方案:1. 单冲量给水控制系统: 汽包水位和水位给定值调节的反馈控制系统某600MW发电机组给水热力系统示意图,机组配三台给水泵,其中一台容量为额定容量30%的电动给水泵,两台容量各为额定容量50%的汽动给水泵.电动给水泵一般是作为启动泵和备用泵,正常运行时用两台汽动给水泵,两台汽动给水泵由小汽轮机驱动,其转速控制由独立的小汽轮机电液控制系统(micro-electro hydraulic control system,MEH)完成,MEH系统的转速给定值是由给水控制系统设置,MEH 系统只相当于给水控制系统的执行机构.在高压加热器与省煤器之间有主给水电动截止阀、给水旁路截止阀和约15%容量的给水旁路调节阀.2. 给水控制系统1. 水位控制系统汽包水位控制系统如图所示,它是单冲量和串级三冲量两套控制系统构成,汽包水位设定值由运行人员在操作台面上手动设定.当锅炉启动或负荷小于15%额定负荷阶段,控制系统是通过调节器PID1调节给水旁路的调节阀开度来控制给水量以维持汽包水位,而此时切换器T2接Y端,通过调节器PID5调节电动给水泵的转速来维持给水泵出口母管压力与汽包压力之差.当旁路调节阀开到80%时,由SCS (Sequence control system, 顺序控制系统)完成开主给水电动阀,关旁路截止阀.当负荷在15%额定负荷以上,但小于30%额定负荷时,切换器T1接Y端,切换器T2接N端,这时汽包水位设定值的偏差经调节器PID2,并经调节器PID6控制给水泵转速来调节给水流量达到维持汽包水位目的.同时当机组负荷升至20%额定负荷时,第一台给水泵开始冲转升速.当负荷大于30%额定负荷,切换器T1接N端,给水控制切换为三冲量给水控制.汽包水位控制指令由两个串级调节器PID3和PID4根据汽包水位偏差、主给水流量和主蒸汽流量三个信号形成.水位设定值与汽包水位偏差经调节器PID3 后,加主蒸汽流量信号作为副回路PID4的设定值,副回路副参数为主给水流量,经PID运算后作为给水泵控制的设定值.当负荷大于30%额定负荷时,第一台汽动给水泵并入给水系统.当负荷达40%额定负荷时,第二台汽动给水泵开始冲转升速.当负荷达60%额定负荷时,第二台汽动给水泵并入给水系统,撤出电动给水泵,将其投入热备用.机组正常时,是通过改变两台汽动给水泵的转速来调节给水量.由于给水泵的工作特性不完全相同,为稳定各台给水泵的并列运行特性,避免发生负荷不平衡现象,设计了各给水泵出口流量调节回路,将各给水泵的出口流量和转速指令的偏差送入各给水泵调节器(PID6、 PID7 和PID8)的入口,以实现多台给水泵的输出同步功能.GAIN CHANGER & BALANCER作用是根据给水泵投入自动的数量,调整控制信号的大小.拇入自动数目越大,控制信号越小.2. 给水泵最小流量控制汽机跟随控制方式:控制特点: 锅炉侧调负荷,汽机侧调汽压. 在保证主蒸汽压力稳定的情况下,汽轮机跟随锅炉而动作.优点: 在运行中主蒸汽压力相对稳定,有利于发电机组的安全经济运行.机炉协调控制方式控制特点: 在负荷调节动态过程中,机炉协调控制可以使汽压在允许的范围内波动,这样可以充分利用锅炉蓄热,使单元机组较快适应负荷变化,同时主蒸汽压力p T的变动范围也不大,因而机组的运行工况比较稳定.调节燃料量M控制主蒸汽压力p T(或机组负荷) 调节送风量V控制过剩空气系数(烟气含氧量) 调节引风量V控制炉膛压力p汽轮机控制系统为工频电液控制系统时:另一种送风控制系统方案. 锅炉指令BD经过函数发生器f2(x)后形成一个风量指令,氧量调节器输出σ对锅炉指令BD进行修正.3. 引风控制系统: 引风控制系统的任务是保证一定的炉膛压力. 由引风量改变到炉膛压力变化其动态响应快,测量也容易,因此一般采用单回路即可.3. 燃烧控制系统基本方案锅炉指令BD作为给定值送到燃料控制系统和送风控制系统,使燃料量和送风量同时改变,使燃烧率与机组要求的燃烧率相适应,保证风量与燃料量比例变化; 同时送风量作为前馈信号通过引到引风调节器PI4,改变引风量以平衡送风量的变化,使炉膛压力p s不变或变化很小.由于所有调节器都采用PI控制规律,因此,调节过程结束时,主蒸汽压力P T,燃烧经济性指标O2和炉膛压力p s,都稳定在给定值上;而锅炉的燃料量M,送风量V和引风量V都改变到与要求的燃烧率相适应的新数值上.总燃料量(总发热量)的构成形式为其中: O为燃油量,k o为燃油发热系数,M c为总煤量,k MQ为煤发热系数.当M c不变,而煤种变化造成发热量增加时,刚开始M也不变,但随着炉膛发热量的增加,D Q增大,D Q>M,由积分器正向积分增大k MQ,使M增大,直至M=D Q3. 增益自动调整乘法器为燃料调节对象的一部分,选择合适的函数,则可以做到不管给煤机投入的台数如何,都可以保持燃料调节对象增益不变,这样就不必调整燃料调节器的控制参数了.增益调整与平衡器,就是完成该功能.4. 风煤交叉限制在机组增减负荷动态过程中,为了使燃料得到充分燃烧,需要保持一定的过量空气系数. 因此,在机组增负荷时,就要求先加风后加煤;在机组减负荷时,就要求先减煤后减风.这样就存在一个风煤交叉限制.锅炉指令BD经函数器f1(x)后转换为所需的风量,风量经函数器f2(x)转换为相应风量下的最大燃料量,燃料量经函数器后转换为该燃料量下的最小风量.当增加负荷时,锅炉指令BD增大,在原风量未变化前,低值选择器输出为原风量下的最大燃料量指令,即仍为原来锅炉指令BD.在风量侧,锅炉指令BD增大,则其对应的风量指令增大,大于原燃料量所需最小风量,经高值选择后作为给定值送至送风控制系统以增大风量.只有待风量增加后,锅炉燃料的给定值才随之增加,直到与锅炉指令BD一致.由此可见,由于高值选择器的作用,风量控制系统先于燃料控制系统动作.由于低值选择器的作用,使燃料给定值受到风量的限制,燃料控制系统要等风量增加后再增加燃料量.同理,减负荷时,由于低值选择器的作用,燃料给定值先减少.由于高值选择器的作用,使风量给定值受到燃料量限制,风量控制系统要等待燃料量降低后再减少风量.上图为煤粉锅炉燃料系统的一般控制方案.其中虚框1的功能是完成总燃料量(发热量)的测量与修正.虚框2的功能是燃料侧的风煤交叉限制.5. 风机调节本节下略单元机组协调控制系统概述1. 单元机组协调控制系统的基本组成2. 机组负荷控制系统被控对象动态特性3. 机组负荷控制系统被控对象动态特性1. 单元机组动态特性:当汽轮机调门开度动作时,被调量p E和p T的响应都很快,即热惯性小.当锅炉燃烧率改变时,被调量p E和p T的响应都很快,即热惯性小.2. 负荷控制系统被控对象动态特性1. 机组主机,主要辅机或设备的故障原因有两类跳闸或切除,这类故障的来源是明确的,可根据切投状况加以确定工作异常,其故障来源是不明确的,无法直接确定,只能通过测量有关运行参数的偏差间接确定.2. 对机组实际负荷指令的处理方法有四种: 负荷返回RB, 快速负荷切断FCB, 负荷闭锁增/减BI/BD, 负荷迫升/迫降RU/RD. 其中,负荷返回RB和快速负荷切断FCB是处理第一类故障的;负荷闭锁增/减BI/BD 和负荷迫升/迫降RU/RD是处理第二类故障的.1. 负荷返回RB负荷返回回路具有两个主要功能: 计算机组的最大可能出力值;规定机组的负荷返回速率.发电机组负荷返回回路的设计方案: 该机组主要选择送风机,引风机,一次风机,汽动给水泵,电动给水泵及空气预热器为负荷返回监测设备.当其中设备因故跳闸,则发出负荷返回请求,同时计算出负荷返回速率.RB目标值和RB返回速率送到如图13-9所示的负荷指令处理回路中去.2. 负荷快速切断FCB当机组突然与电网解列,或发电机,汽轮机跳闸时,快速切断负荷指令,实现机组快速甩负荷.主机跳闸的负荷快速切断通常考虑两种情况: 一种是送电负荷跳闸,机组仍维持厂用电运行,即不停机不停炉; 另一种是发电机跳闸,汽轮机跳闸,由旁路系统维持锅炉继续运行,即停机不停炉.负荷指令应快速切到0(锅炉仍维持最小负荷运行).负荷快速切断回路的功能与实现和负荷返回回路相似.只不过减负荷的速率要大得多.3. 负荷闭锁增/减BI/BD当机组在运行过程中,如果出现下述任一种情况:任一主要辅机已工作在极限状态,比如给风机等工作在最大极限状态燃料量,空气量,给水流量等任一运行参数与其给定值的偏差已超出规定限值.认为设备工作异常,出现故障.该回路就对实际负荷指令加以限制,即不让机组实际负荷指令朝着超越工作极限或扩大偏差的方向进一步变化,直至偏差回到规定限值内才解除闭锁.4. 负荷迫升/迫降RU/RD对于第二类故障,采取负荷闭锁增/减BI/BD措施是机组安全运行的第一道防线.当采用BI/BD措施后,监测的燃料量,空气量,给水流量等运行参数中的任一参数依然偏差增大,这样需采取进一步措施,使负荷实际负荷指令减小/增大,直到偏差回到允许范围内.从而达到缩小故障危害的目的.这就是实际负荷指令的迫升/迫降RU/RD,负荷迫升/迫降是机组安全运行的第二道防线.负荷指令处理回路原则性方框图该负荷指令处理回路功能的1原则性框图,是在正常工况下符合指令处理原则性方案上,添加了异常工况下相应负荷指令处理功能.锅炉跟随方式在大型单元机组负荷控制中只是作为一种辅助运行方式.一般当锅炉侧正常,机组输出电功率因汽轮机侧的原因而受到限制时,如汽轮机侧的主、辅机或控制系统故障,汽轮机控制系统处2. 汽轮机跟随方式机组负荷响应速度慢,不利于带变动负荷和参加电网调频.这种负荷控制方式适用于带基本负荷的单为了克服正反馈,应以汽轮机的能量需求信号而不是实际的消耗能量信号作为对锅炉的能量要求信号,即应以蒸汽流量的需求(称为目标蒸汽流量)而不是实际蒸汽流量作为锅炉的前馈控制信号.为此必须对p1进行修正,以形成目标蒸汽流量信号.直流锅炉控制系统上面两种控制方案均没有考虑过热汽温对燃料量和给水流量的动态响应时间差异,,会造成燃水比的动态不匹配,使得过热汽温波动大.为此提出一种燃料-给水控制原则性方案:可以选择锅炉受热面中间位置某点蒸汽温度(又称为中间点温度或微过热温度)作为燃水比是否适当的信号.这是一个前馈-串级调节系统,副调节器PID2输出为给水流量控制指令,通过控制给水泵的转速使得锅炉总给水流量等于给水给定值,以保持合适的燃水比.主调节器PID1以中间点温度为被调量,其输出按锅炉指令BD形成的给水流量基本指令进行校正,以控制锅炉中间点汽温在适当范围内.控制系统可分同负荷下的分离器出口焓值给定值.焓值给定值加上PID1输出的校正信号构成给定值SP2,由分离器出口压力和温度经焓值计算模块算出分离器出口焓值,该出口焓值与给定值SP2的偏差经调节器PID2 进行PID运算后,作为校正信号,对给水基本指令进行燃水比校正. 调节器PID3的给定值SP3是由,锅炉指令BD指令给出的给水流量基本指令加上调节器PID2输出的校正信号构成.调节器PID3根据锅炉总给水流最与流量给定值SP3的偏差进行PID运算,输出作为给水流量控制指令调节给水泵转速来满足机组负荷变化对锅炉总给水流量的需求.3. 采用焓增信号的给水控制方案在上图所示的给水控制系统中,由调节器PID3根据给定值SP3与省煤器入口给水流量(锅炉给水流量)的偏差向给水泵控制回路发出给水流量控制指令,在给水泵控制回路中,通过调节给水泵转速来实现调节给水流量的要求.在此重点分析给水流量给定值SP3的形成.当锅炉负荷在35%~ 100%MCR范围内,没有循环水流量和省煤器入口最小流量限制时,省煤器入口给水流量(锅炉给水流量)给定值SP3为水吸收的热量焓增焓增修正其中的水吸收的热量和焓增如图所示给出.。

热工自动化控制技术的应用

热工自动化控制技术的应用

热工自动化控制技术的应用摘要:电力直接关系到国民经济的发展与人们的生活水平,因此,作为我国主要用电能源的电厂,在人们日常生活中占有举足轻重的地位。

随着科学技术的进步,电厂的自动化水平不断提高,但仍存在着设备老化、人员素质不高等问题。

随着人们对节能减排的重视,电厂的自动控制能力直接影响到电厂的出力。

因此,如何提高电厂的工作效率,已成为许多企业所关心的问题。

要达到这个目的,必须运用先进的科技手段对其进行改造与创新,自动控制便是其中之一。

近几年来,随着自动化技术,尤其是智能化技术的出现,工业领域发生了巨大的变革。

就拿电厂来说,过去高能耗、低效率的生产工艺,目前正在逐步被先进的智能化控制技术所取代。

这不仅节约了大量的人力,更重要的是,由于采用了智能控制技术,使得发电效率大大提高。

关键词:热工自动化;控制技术;应用1电厂热工自动化控制技术的应用1.1自动化检测的应用电厂是满足人民生活用电及工业用电的主要方式。

因此,为了保证电厂的发电质量与效率,必须保证电厂热工设备的稳定、安全运行,以满足不同区域用电用电需求。

为防止机组设备出现异常运行状态及潜在危险故障,需在机组设备中增设热工测试元件。

该系统能够及时发现设备运行中出现的异常状况,并将这些异常信息通过数据传输通道传送到控制平台上。

利用该自动控制系统,可对异常数据所在位置进行分析,并找出原因,以便维护人员及时处理异常情况。

1.2自动化控制的应用程序控制系统主要负责对数据数据进行调节,并将调节后的数据信息经传输线路送至自动控制系统内。

利用自动控制系统中的数据辨识软件,实现对各区域的高效发电。

在这个过程中,自动监测模块可以实时采集各个区域的温度、压力以及其他相关数据,并根据这些数据进行相应的调节,以保证机组设备的正常工作。

相对于传统的手工操作方式,该自动控制方式在机组设备的调节中具有明显的优越性。

它可以有效地避免传统的人工作业所带来的安全隐患,使技术管理人员可以在不直接接触设备的情况下,对设备进行有效的调节。

火电厂热工自动控制技术及应用 2015版

火电厂热工自动控制技术及应用 2015版

火电厂热工自动控制技术及应用2015版1.概述火电厂是发电行业中常见的一种发电方式,其主要通过燃烧煤炭、天然气等燃料产生的热能驱动汽轮机进行发电。

在发电过程中,热工自动控制技术被广泛应用,它能够有效地提高发电效率、保证设备安全运行和降低排放。

本文将对2015版火电厂热工自动控制技术及其应用进行全面介绍和分析。

2.火电厂热工自动控制技术介绍火电厂热工自动控制技术是指利用现代控制理论和技术手段,对火电厂生产过程中的热力流程和设备进行自动控制和监控的一种技术。

它包括了对锅炉、汽轮机、烟气脱硫、脱硝等多个环节的控制和监测。

热工自动控制技术主要包括了自动调节系统、数据采集系统、报警系统等多个方面。

3.火电厂热工自动控制技术的应用1)自动调节系统自动调节系统是火电厂热工自动控制技术中的核心部分,它能够根据生产过程中的实际情况,自动调节燃烧、汽轮机转速、给水温度等参数,以保证生产过程的稳定性和安全性。

2)数据采集系统数据采集系统通过传感器等设备采集生产过程中的各项参数,如温度、压力、流量等,并将这些数据传输至控制系统,以便分析和决策。

3)报警系统报警系统通过监测各项设备工况,一旦发现异常情况会立即报警,并采取相应的措施,以避免设备损坏或安全事故的发生。

4.2015版火电厂热工自动控制技术的特点2015版火电厂热工自动控制技术相比之前有了很大的改进和提高,主要体现在以下几个方面:1)智能化2015版火电厂热工自动控制技术采用了更加先进的控制算法和技术手段,使得控制系统更加智能化、精确化,能够更好地适应复杂多变的生产环境。

2)集成化2015版火电厂热工自动控制技术整合了更多的功能和模块,实现了对多个环节的集中控制和管理,大大提高了设备的整体运行效率和生产效果。

3)信息化2015版火电厂热工自动控制技术更加注重数据的收集、分析和利用,能够及时地提供生产过程中的各项参数和指标,帮助管理人员做出科学的决策。

5.2015版火电厂热工自动控制技术的应用效果2015版火电厂热工自动控制技术已经在多个火电厂得到了广泛的应用,取得了较好的效果,主要体现在以下几个方面:1)提高了发电效率通过热工自动控制技术的应用,能够更加有效地调节和控制锅炉、汽轮机等设备,提高了发电的效率,减少了能源的浪费。

电厂热工自动控制技术研究

电厂热工自动控制技术研究摘要:随着我国科技进步和综合国力的不断壮大,各行各业自动化水平都有了显著的提高,其中电厂热工自动化方面有着较为突出的发展趋势,其主要是结合智能化来实现电厂热工自动化。

现时代的电厂自动化相比于传统的电厂自动化,无论是在人力的消耗还是对于资源的损耗方面都有着显著的缩减,大大提高了企业的经济效益,这得益于电厂热工自动化对于智能化方面的尝试与创新。

关键词:电厂;自动控制;智能化前言:随着我国生活水平的不断提高,人们对于电能方面的要求也越来越大,所以能够更好地满足人们的日常需求,更好地对电厂热工自动化控制方面进行研究是必要的。

对于电厂热工自动化方面,不能只看到眼前的利益,应该将眼光放得更为长远,想要通过智能化的引进来实现电厂热工自动控制方面技术的创新,一开始肯定是非常困难的,也只有解决出现的各种问题,才能够真正的实现电厂热工自动控制技术方面的进步。

1、电厂热工自动化控制技术概述1.1电厂热工自动化简析热工自动化技术是将控制、工程、仪表、信息等方面的理论和高新技术进行综合运用,通过对热力学参数的控制、检测,以实现对生产过程的控制、检测、改进、管理,最终实现安全生产、优质优量、节能降耗的目标。

热工技术主要应用在锅炉、汽机等设备的自动控制,使机组可以根据工况自动调节适应,以保持安全、节能的运行状态。

火电厂由于工作环境比较特殊,具有热力设备多、系统庞杂、生产繁复的特点,设备的运行条件比较恶劣,长期处于高压、高温的易燃环境中,因此,现代热工系统一般还包括自动检测、自动预警等功能。

随着电厂热工自动化的发展,相关的电厂热工的自动化机械向着更高的温度、压力、更大的容量方向发展。

在电厂热工自动化发展的前期,并不是完全的自动化,因为技术发展不足的原因,当时的电厂热工的相关机械仍需要手工的操作,需要一定的人工。

随着科学技术的不断发展,计算机技术的普及,计算机技术在电厂热工的自动化方面也得到了应用。

目前所提到的电厂热工的自动化一般是以电脑为控制端,以相关的电厂热工的自动化设备为终端进行的。

电厂热工自动化控制技术

电厂热工自动化控制技术随着科技的不断发展,我国电厂热工自动化控制技术呈现出设备智能化和技术高新化的特点,同时仍然存在一些问题,因此,电厂应当拓展技术资源,对热工自动控制技术的管理开发不断进行优化,同时加强热工自动化控制技术的创新实践,不断提高电厂热工自动化控制技术水平。

标签:电力系统;热工自动化;自动化技术;技术应用社会经济的高速运行,促进了电力能源的开发进程,促使电力企业生产模式朝着多元化发展。

在信息技术的不断应用中,火电厂热工自动化控制技术得到进一步完善,成为现代电力能源管理的重要环节。

在新的国际形势影响下,探讨火电厂热工自动化控制技术的创新与实践已成为目前火电厂运行生产的安全前提和保障依据。

一、电厂热工自动化控制技术内容随着科技的不断发展,我国电厂在热工自动化控制方面得取得了长足发展。

现目前,我国电厂热工自动控制技术在自动装置方面,热工自动化控制组装仪表已发展成为数字仪表,热工自动化控制的设备也在不断进行更新,电厂一些机组专门配备了用来检测和控制的小型计算机和CRT显示器,大幅度提高电厂热工自动化监控水平,同时在局部应用控制方面和热工保护方面也取得了较好成效。

电力事业中热工自动化控制系统的广泛应用推动了我国火力发电的发展。

现目前,热工自动化主要内容有自动检测、自动控制、自动报警以及自动保护,下面对这几项内容进行一一介绍:(1)自动检测。

电厂热工自动控制技术的自动检测是指采用自动化仪表来独立测量热力过程中的相关参数,如压力、温度、成分、流量以及液位等相关参数,以便及时发现电厂工作存在的相关问题,及时调整电厂机组的运行状况。

(2)自动控制。

为了保证电厂机组安全、稳定运行,电厂采用自动控装置来对机组的设备或某些运行过程进行调节。

(3)自动报警。

为了避免电厂机组发生重大事故,电厂往往采用自动报警装置来对机组在无人控制下运行出现偏离情况进行及时提示。

(4)自动保护装置。

自动保护装置对电厂设备有着重要意义,能够在热工参数超过限定值或者相关的设备运行条件无法满足设计要求时,使机组自动终止工作或对机组进行控制和自我修复,避免机组产生损伤,延长机组的使用寿命。

火电厂中热工自动化控制的应用和发展

火电厂中热工自动化控制的应用和发展随着经济的发展和社会需求的增长,电力需求日益增加。

火电厂是一种通过燃烧煤、油、气等能源来发电的设施。

这类工厂的主要零部件通常包括燃烧室、锅炉、蒸汽轮机、发电机和冷却塔等。

由于火电厂的运行非常依赖于复杂的自动化控制系统,因此在近年来,热工自动化控制在火电厂中得到广泛的应用和发展。

一、热工自动化控制在火电厂中的应用1. 控制系统的结构火电厂的主要控制系统由自动报警、自动调节和自动监测三部分组成。

其中,自动监测部分主要是对工艺参数进行实时监测和所获得的数据进行计算和分析。

自动调节部分依据监测结果,完成对燃烧、反应、负荷、流量等过程参数的自动调节,使系统能够保持在安全和有效的运行状态。

自动报警部分则是监测系统中出现异常的情况,及时发起报警以便人工干预。

2. 控制系统的应用火电厂中的热工自动化控制系统应用在以下方面:(1) 燃烧系统的控制:控制燃烧风、氧气、燃料的比例,使燃烧效率达到最大,同时避免产生过多的有害气体。

(2) 主蒸汽系统的控制:控制主蒸汽的压力、流量和温度等参数,在最大程度上实现蒸汽的高效率输出,保证电力生成的稳定性。

(3) 辅助设备的控制:辅助设备例如水处理设备、烟气净化设备、余热回收等,通过自动化控制,对流量和温度等参数进行调节和控制。

(4) 安全措施的应用:火电厂中包括火灾、爆炸、电气故障等各种安全隐患,控制系统通过自动监测和报警,能够及时发现并处理危险情况,保证生产安全。

二、热工自动化控制在火电厂中的发展在热工自动化控制的发展中,有以下几方面的发展趋势:1. 引入高新技术随着技术的不断进步,高新技术如智能化物联网、人工智能、自主机器人等的引入可以实现火电厂的更加智能化管理。

2. 安全为首要考虑在火电厂的热工自动化控制应用中,安全问题非常重要。

需要对安全措施进行进一步完善,优化现有的化学反应条件,减少工人的潜在危险。

3. 减少能源浪费在火电厂发电过程中,能源的浪费问题也十分严重。

基于常见电厂热工自动控制技术分析

基于常见电厂热工自动控制技术分析摘要:近来,随着我国社会经济的飞速发展,人们生活水平的日益提升,相应的对电力供电也提出了更高的要求。

我国的供电以火力供电为主,虽然目前电力行业在不断建设之中,但传统电热控制技术已不能适应当前社会发展的需求,尤其是针对电力单元机组的控制方面。

在信息技术发展的时代背景下,电力行业借助信息技术智能化的优势,对电厂热工控制模式及手段进行创新,实现智能化、自动化控制。

本文简要分析了电厂热工自动化控制技术及当前存在的问题,并其有效控制技术的改进策略进行了探讨,以供相关研究者参考。

关键词:电厂热;自动控制技术;应用;发展引言火力发电厂在我国的电力生产中占据着至关重要的地位。

近年来我国对电力生产进行了大力创新,将热工自动化控制技术应用于电力生产之中,其不但提升了火电厂电力生产的效率和质量,同时为电力生产过程中的安全性和高效性提供了保障。

电厂热工自动控制技术就是在电力生产过程中借助自动化技术将信息测量、设备的自动控制、数据处理、安全报警等操作进行智能化控制,实现无人操作。

电厂热工自动化控制技术不但改善了电力生产工作人员的工作环境,同时提升火电厂的经济效益,促进电厂的可持续发展。

一、电厂热工电动化控制技术的构成1 测量技术。

在电厂热工温度测量的过程中,传感器主要采用热电偶、热电阻,部分电厂也会采用其他热敏元件,如金属膜水银温包等,这些均为一次性温度测量元件。

第二,在压力测量过程中,压力测量传感器采用应变原理膜片。

第三,流量的测量,其中使用的标准节流件一般采用差压测量原理。

2 DCS系统通过大量的实践分析,很多机组控制系统都采用DCS控制系统,DCS控制系统的优势与价值在广泛的应用之中也被逐渐凸显出来。

这种系统主要是以计算机网络为依托,借助计算机集成技术的网络型控制系统[1]。

DCS系统可借助网络对整个电力生产过程进行检测,同时控制电力生产过程设备的运行与停止。

二、电厂电工控制技术存在的问题虽然自动化控制技术在电厂热工中占据了诸多优势,但在具体的使用中仍存在一些问题。

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论述常见电厂热工自动控制技术
对于电厂热工自动化而言,它主要以电厂发电过程中产生的各种数据测量、设备自动控制、信息数据处理以及报警和保护为基础,采用自动化系统和技术,来实现无人操作、控制之目的。

电厂实际生产过程中,为确保发电设备运行的安全可靠性,需对发电设备实行自动化控制,电厂热工自动化控制,关系着整个电厂的可持续发展,因此加强对控制技术的研究,具有非常重大的现实意义。

1、电厂热工自动化控制技术概述
1.1热工测量技术。

1.温度测量。

电厂热工测量过程中,其温度测量传感器中主要采用的是热电偶热电阻,部分电厂也用到了其他类型的热敏元件,比如金属膜水银温包等,这些是测量温度的一次元件;
2.压力测量。

其中传感器以应变原理膜片为主,弹簧管、变送器位移检测原理,二次仪表多采用数显形式;
3.流量测量。

采用的标准节流件通常以差压原理测量为主,只有少数电厂仍然采用传统的齿轮、涡轮等流量计,比如燃油流量测量;
4.液位测量。

液位测量过程中,以差压原理经压力补偿测量作为主流,将电接点与工业电视一同应用。

1.2DCS系统。

实践中可以看到,当前使用较多的大机组仪控系统以DCS系统为主,该系统和技术电厂发电机组控制系统中的应用作用日益凸显,如下图,为一汽包水位控制示意图。

锅炉给水系统主要由两个给水调节阀,其中DN150调节阀是主调节阀,在正常负荷和高负荷运行时使用;旁通管设一个调节阀,在低负荷时使用,作为备用阀。

在自动给水状态下,只允许其中之一自动调节给水,此时,另一调节阀可画面手动给水;在程序投入之前,操作人员需事先选定一个调节阀自动投入。

对于DCS系统而言,其主要是相对于现代化计算机集控系统而言的,该系统是基于计算机局域网技术建立起来的,它将局域网变成安全可靠性、实时性要求更高的网络型控制系统,在当前电厂热工控制系统得到了广泛的应用。

2、电厂热工自动化控制技术问题分析
随着电厂热工自动化水平的不断提升,虽然自动化控制技术有其自身的优点,在实践应用中也所有创新和提升,但在具体的生产应用中,依然还存在着一些问题,总结之,主要表现在以下几个方面:
2.1电厂设备自动化水平。

对于电厂热工控制系统的自动化水平而言,其主要决定于以下几个方面,即发电机组在整个电厂设备中的地位、电网对电厂发电机组提出的要求;发电机组可控制性、可承受负荷能力;控制设备与测量仪表的种类与质量;对电厂设备自动化控制设计能力和水平;同时,还包括安装与调试,最终自动化控制系统能取得怎样的控制效果,很多程度上还决定于电厂自身的管理机制即运行维护水平。

2.2单元机组控制、DCS一体化水平。

实践中可以看到,炉机电融一体化是当前电厂单元机组的主要技术特征,而且DCS技术应用以后,因该技术自身具有高度的安全可靠性,所以可以与电厂热工自动化控制系统密切的联系在一起,形成新型的单元机组格局。

第一,炉机电控制。

传统的电站建设中,变压器机组、发电设备以及电厂用电监控系统等,都是单独一条线路;然自动化控制模式下的电厂设备,基本上都才用了集中控制模式,于是要求上述系统必须与炉机分离开来。

究其原因,主要是因为发电站运行操作过程中,采取的是炉机电分管机制。

第二,DCS一体化功能覆盖。

DCS功能的一体化,即简以DCS为主体,以网络通信为基础,实现数据新型的有效传输和共享,从而实现系统的简约化,通过减少对电厂热工设备的有效操作,降低值班人员的工作强度,提高工作质量和效率。

3、确保电厂热工自动控制技术应用可靠性的有效策略
基于以上对电厂热工控制技术组成、存在着的主要问题分析,笔者认为热工自动控制技术应用过程中,若要确保其安全可靠性,可从以下几个方面着手:
3.1提高发电机组运行监管水平。

在电厂热工自动化控制系统建设条件下,首先应当确保单元机组设备能够正常的运行。

对于自动控制系统而言,最主要的就是发电机组,尤其是最为现代化发电机组核心的大容量机组。

实践中可以看到,因其系统相对比较复杂,所以应当加强监视操作,细化指令。

比如,400MW至700MW的发电机组,其总信息量可达6000点,而且其运作过程中的具体操作指令也超过了1300个。

针对这样的大容量发电机组,若采用传统的人工操作模式来完成,要确保其安全运行,显然难度非常的大。

基于此,电厂热工自动化控制系统建设与技术应用过程中,应当全面提高发电机组的运行监管水平。

3.2优化和完善过程控制专用软硬件。

当电厂热工控制系统采用分散控制系统以后,虽然锅炉、汽轮机的控制水平有了很大程度的提升,但很多电厂单元机组控制过程中依然还沿袭着传统的控制模式。

比如,在控制盘台安装模拟仪表光字牌、装设适量的开关按钮等,该做法导致锅炉、控制室以及汽轮机与DCS系统
之间的协调不畅,严重影响了电厂热工自动化控制水平。

DCS在电气控制系统中的应用,主要作用于发电机系统、主厂房用电系统,对不停电电源、支流以及保安电源系统,进行监控;对于发电机励磁系统而言,应当对DCS纳入厂用电快速切换、自动准同期待等,进行重点考虑。

近年来,随着电厂热工自动化建设的不断深化,整个热工自动化控制系统逐渐向DCS方向发展,然DCS本身也存在着一些缺陷与不足,比如智能化水平还有待进一步提高,难以实现上位机系统对现场仪表的信息要求。

因此,电厂热工自动化控制技术的创新与应用,很多程度上还决定于过程控制专用软硬件的优化与完善。

3.3集中配置单元机组。

电厂热工自动控制系统中,对参数测量、信息数据处理以及控制和报警保护等工序,基本上都是通过自动化仪表以及自动控制设备来实现的。

从某种意义上来讲,电厂热工自动化控制,对于确保电廠热工装置的安全可靠性、改善劳动强度以及提高整个机组的经济性,具有非常重要的作用。

对于电厂热工自动化控制系统而言,一般由一台或两台单元机组构成,其中电子室由一系列不同小型电子设备组成。

近年来,随着社会经济的快速发展和科学技术的不断进步,对电能资源的需求量也在不断的提高,电厂热工集控室建设规模扩大的同时,也出现了可以集合全电厂单元机组的超大型控制室,这在很大程度上促进了单元机组电子设备集中配置效率和快速发展,同时也是优化和保证电厂热工自动化控制技术有效应用的关键。

结语
总而言之,电厂热工自动控制技术应用和控制系统是一项非常复杂的工程,各工作环节之间联系非常的紧密,任何一个环节出现了故障问题,都可能会对整个电厂热工控制系统的安全可靠性产生影响,甚至造成更为严重的事故。

因此,应当加强思想重视,加强控制机制和控制技术创新,只有这样才能确保电厂热工控制系统机组运行的安全可靠性、稳定性,才能确保电厂热工自动化建设的顺利进行。

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