可制造性设计
可制造性和可装配性设计
改善方法
负责人
六、物流交转（即：对原规划的材料和产品搬运方式有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
原规划的 搬运方式
缺失项目
改善方法
负责人
七、可维修性（即：规划的产品结构与装配方式对后续产品或部件维修的便利性）：
维修/更换部件
存在的维修便捷性缺失
改善方法
负责人
八、应用系统缺失（即：规划的产品结构与装配方式对后续产品使用便利性等方面存在的缺陷）：
三、性能要求（即：对原设计的性能要求有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
性能项目
，可以调整哪些部分，予以结构一体化或简化）：
原先部件项目
缺失项目
改善方法
负责人
五、过程调整（即：对原规划的生产过程有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
原规划过程
缺失项目
产品可制造性和装配设计
产品名称
规格/型号
一、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性（最佳参数设计）：
制造变差项目
可能的影响
最佳值或 最佳公差
允许的公 差
二、制造和/或装配过程（即：对原规划的做法<初始的制造和装配流程>有哪些缺失，对哪些缺失是可
以改善的）：
缺失项目
改善方法
负责 部门
预计完成 负责人
日期
操作部件/部位
存在的使用便捷性缺失
改善方法
负责人
备注
营销中心 技术中心 审批意见
总经理
生产管理中心 工艺质量部
审批日期
产品研发中如何做好产品可制造性设计
产品研发中如何做好产品可制造性设计在当今竞争激烈的市场环境中，产品研发的成功不仅仅取决于其功能和性能的卓越，还在于能否高效、高质量且低成本地进行制造。
产品可制造性设计（Design for Manufacturability，简称 DFM）作为一种前瞻性的理念和方法，旨在从产品设计的早期阶段就充分考虑制造的需求和限制，从而最大程度地提高生产效率、降低成本、保证质量并缩短产品上市时间。
那么，在产品研发过程中，如何才能做好产品可制造性设计呢？首先，深入了解制造工艺是做好产品可制造性设计的基础。
设计人员需要对各种常见的制造工艺，如注塑成型、冲压、压铸、机加工、3D 打印等，有清晰的认识和理解。
包括每种工艺的原理、特点、适用范围、加工精度、成本构成等方面。
只有这样，在设计产品时，才能根据产品的功能和性能要求，选择最合适的制造工艺，并根据工艺的特点和限制来优化产品的结构和尺寸。
以注塑成型为例，如果产品设计不合理，可能会导致模具结构复杂、注塑周期长、废品率高。
例如，产品壁厚不均匀可能会引起收缩不均，导致产品变形；转角处没有足够的圆角可能会造成应力集中，影响产品强度和外观。
因此，设计人员在进行注塑产品设计时，应尽量保证壁厚均匀，转角处采用较大的圆角，并合理设计浇口和排气位置，以提高注塑成型的效率和质量。
其次，简化产品结构是提高产品可制造性的重要手段。
过于复杂的产品结构不仅会增加制造的难度和成本，还会降低生产效率和产品的可靠性。
因此，在满足产品功能和性能的前提下，应尽量简化产品的结构。
比如，在机械产品设计中，减少零件的数量可以降低装配的复杂度和成本。
通过采用一体化设计或功能集成的方法，可以将多个零件合并为一个零件，从而减少装配工序和装配误差。
此外，采用标准件和通用件也可以简化产品结构，降低采购成本和库存管理成本。
标准件和通用件通常具有成熟的制造工艺和稳定的质量，而且供应充足，可以大大缩短产品的制造周期。
再者，设计时充分考虑装配的便利性也是至关重要的。
产品可制造性设计报告
产品可制造性设计报告一、引言可制造性设计是指在产品设计过程中，如何考虑产品的制造工艺、工艺设备、工艺能力，并在设计中合理选择材料、加工工艺、装配方式等，以增加产品的制造效率、降低制造成本、提高产品的品质和可靠性。
本报告将从产品功能、结构设计和材料选型等方面进行可制造性设计的分析和建议。
二、产品功能设计在进行产品功能设计时，要充分考虑产品制造的可行性和效率。
首先，需要明确产品的功能需求，分析各个功能模块的工艺复杂度和加工难度，并充分利用现有的工艺设备和制造能力进行设计。
在功能设计中，要切实考虑产品的实际制造情况，避免过度复杂的设计和制造困难的功能要求。
三、产品结构设计产品的结构设计是产品制造的基础，合理的结构设计可以降低制造成本、提高加工效率和产品的可靠性。
在进行结构设计时，需要详细考虑产品的装配工艺和建立合理的装配顺序，以便充分利用工艺设备和人工资源。
另外，还要在结构设计中考虑到材料的选用和加工方法，避免材料浪费和加工难度过大。
四、材料选型和加工工艺在进行产品可制造性设计时，材料的选型和加工工艺的选择非常重要。
合理的材料选择可以提高产品的可靠性和耐用性，同时降低制造成本和加工难度。
在进行材料选型时，需综合考虑材料的力学性能、物理性能和加工适应性等因素，并尽量选择成本较低、加工性能较好的材料。
在加工工艺的选择上，要考虑到产品特点和制造能力，并选择合适的加工方法和设备。
五、原型制造和测试在产品设计完成后，建议进行原型制造和测试，以验证产品设计的可行性和制造性。
通过制造原型，可以发现和解决设计和制造上的问题，提高产品的可制造性，并及时进行修改和调整。
同时，通过对原型进行测试，可以评估产品的性能和可靠性，为产品的量产提供依据。
六、结论可制造性设计是产品设计中不可忽视的重要环节，本报告从产品功能设计、结构设计、材料选型和加工工艺等方面进行了分析和建议。
通过合理的可制造性设计，可以提高产品的制造效率、降低制造成本，并提高产品的品质和可靠性。
可制造性设计知识
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波峰焊工艺对PCB设计的需求
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波峰焊工艺对PCB设计的需求
重量、热量分布均匀原则：元器件在PCB上布局应尽可能有规 则均匀地分布排列（特别是大器件），以便在波峰焊接时，元 件能得到均匀的焊接热量，PCB在传送过程中也不易偏斜，从 而减少虚焊、连焊、焊不到位等焊接不良现象。这样，元器件 的焊接质量就会提高。 插件元件应尽量布于PCB的同一层，以减少手工焊接器件数量， 这样生产效率及产品质量都会得到提高。热冲击、热应力以及 耐清洗性能都能符合要求。一般其应能在260℃时受热10S左右。 元器件在PCB上的方向排列统一原则：元件在PCB上的方向以 及极性排列应有规律。原则上应随元件类型的改变而变化，针 对普通极性器件应尽可能地采取统一方向、统一极性、统一间 距排列，这样有利于插件、维修、检测。元件间距应符合相关 国家标准或IPC系列标准。一般两个元件之间距应≥1mm 大间距SOP器件管脚排列方向应平行于锡流方向，并应尽量设 置把不用的引脚置于后过波峰的一边；而DIP器件的管脚方向应 尽量垂直于锡流方向。避免屏蔽及阴影效率应的发生。
可制造性设计的英文解释为：Design for Manufacturing. 可缩写为：DFM。它主要是研究产品本身的物理特征与 制造系统各部分之间的相互关系，并把它用于产品设计 中，以便将整个制造系统融合在一起进行总体优化，使 之更规范，以便降低成本，缩短生产时间，提高产品可 制造性和工作效率。它的核心是在不影响产品功能的前 提下，从产品的初步规划到产品的投入生产的整个设计 过程进行参与，使之标准化、简单化，让设计利于生产 及使用。减少整个产品的制造成本（特别是元器件和加 工工艺方面）。减化工艺流程，选择高通过率的工艺， 标准元器件，选择减少模具及工具的复杂性及其成本。
如何进行产品可制造性设计
CAM通过将CAD设计数据输入到制造设备中，实现自动化制造。它不仅可以减少 制造过程中的错误和提高效率，还可以优化制造流程和资源利用，从而提高产品 质量和降低成本。
CAE计算机辅助工程
总结词
利用计算机技术进行产品性能仿真和优化真和优化，从而在设计阶段预测和解决潜在的 问题，避免了制造过程中的更改和浪费。它还可以对产品结构、材料、热力 学等领域进行仿真分析，为设计师提供有力的决策支持。
某知名医疗器械制造商在设计中注重 可制造性和安全性的平衡。其产品采 用一体化设计，减少了装配难度和误 差率。同时，其生产过程中严格控制 产品质量，采用自动化生产线和智能 检测设备，确保了产品的安全性和可 靠性。
THANKS
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在产品销售和使用阶段，产品可制造性设计需要 考虑产品的维护、修理和回收等方面的因素，以 实现产品的全生命周期管理。
02
产品可制造性设计流程
产品概念阶段
确定产品范围和目标
明确产品的功能需求、性能指标和限制条件，了解市场和客户需求。
进行市场调研和分析
收集相关产品和技术信息，分析市场竞争和潜在机会。
确定技术方案和可行性
产品可制造性设计与产品全生命周期的关系
产品可制造性设计是产品全生命周期中的重要环 节之一，它与产品的研发、制造、销售、使用和 报废等环节密切相关。
在产品制造阶段，产品可制造性设计需要考虑产 品的制造过程、物料流动、质量控制等方面的因 素，以满足产品的质量和生产效率要求。
在产品研发阶段，产品可制造性设计需要考虑产 品的制造工艺、生产成本和生产周期等因素，以 确定产品的合理结构和性能参数。
MIL-STD美国军用标准
• MIL-STD（Military Standard）是美国国防部制定的军用 标准，旨在确保军事装备的互换性和兼容性。MIL-STD标 准涉及各种军事装备的制造、测试和维护等方面的要求，包 括电子元件和组件的可靠性、可用性和可维护性等方面的要 求。
浅谈可制造性设计(DFM)
科 技信 息
浅谈可制造 ｎ 生 设计 （ Ｄ Ｆ Ｍ）
苏州建设 交通 高等职 业技 术 学校 汽 车工程 系 郑 诚
［ 摘 要］ 可制造性 设计 （ Ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ Ｆ ｏ ｒ Ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ， 简称 Ｄ Ｆ Ｍ） 是 电子制造企 业加快 产品产业化 、 提 高产 品质量和 生产效率 、 降低 制造
成本的有效 途径 ， 为充 分提 高效率 ， 减 少人为 因素， 当今的 国 内外大企业都借 助于 Ｄ Ｆ Ｍ 软件 来进行 产品的 Ｐ Ｃ Ｂ设计 、 裸板 分析 以及 组装工 艺的设计 ， 最后形 成产品的ＤＦ Ｍ￣． 告， 其数 据 内容成为企业产品数据 管理的重要组成部分。 ［ 关键词］ 可制造性设计 Ｄ Ｆ Ｍ 生产效率 生产周期 家技术 奖。Ｄ Ｆ Ｍ很快被汽车 、 国防 、 航空 、 计算机 、 通讯 、 消费类 电子 、 医 疗设备 等领域 的制造企业采用 。 ●１ ９ ９ ４ 年ｓ Ｍ Ｔ Ａ （ 美国Ｓ Ｍ Ｔ 专业委员会 ） 首次提 出先进 制造技术概 正面临着 比以往更 艰巨的挑 战： 客户要 求产品价格更低 、 产 品质量更高 念 。 １ ９ ９ ５ 年 先进制 造技术 是表面 贴装 国际会议 的主题 ， １ ９ ９ ６ 年Ｓ Ｍ Ｔ Ａ 同时交货周期更短 。如何更快地去设计 功能更多 、 体积更小 、 性价 比更 发表 了 ６ 篇 相关性 文章 。作为一 种科学 的方法 ， 先进制 造技术 将不 同 高、 能够 最大程度 满足客户 需求 的产 品成为各 电子设计 师努力追 求 的 团队的资源组 织在一起 ， 共 同参 与产 品的设计和制 造过程 。通过发挥 目标 。 团队的共 同作 用 ， 实 现缩短产 品开发周期 ， 提高产 品质量 、 可靠性 和客 但 由于长期 以来 的思维 和操作定 势 ， 产 品在开发 与制造环节 之 间 户满 意度 ， 最终缩短从概念到客户手 中的整个 时间周期 。 始终存在“ 间隙 ” ， 设计 出来 的产品往往面临 ： ３ ． Ｄ Ｆ Ｍ的意义 （ １ ） 不 符合制造 能力 的要 求 ， 从 而需要大 量的维修 工作 ， 导致产 品 ３ ． １ 降低成本 、 提高产 品竞争力 。 质量低下 ， 产 品设计需 要多次修改。 低成 本 、 高产 出是 所有 公 司永恒 的追 求 目标 。通 过实 施 Ｄ Ｆ Ｍ规 （ ２ ） 产 品根 本无法制造 ， 设计 人员必须另起炉灶 、 从 头开始 ， 浪费 了 范， 可有效地利用公司 资源 ， 低成本 、 高质量 、 高效率地制造 出产 品。如 大量 的人力 、 物力， 严重削弱 了企业在 同行业 中的竞争 实力。 果产 品的设 计不符 合公 司生产 特点 ， 可制 造性差 ， 就要 花 费更多 的人 （ ３ ） 产 品可靠 性差 ， 客户投诉 多 ， 售后 服务投入 大 ， 企业人 不敷 出 ， 力、 物力 、 财力才 能达到 目的。 同时还要付 出延 缓交货 ， 甚者失去 市场 产 品生命周期 缩短 ， 最终导致企业无 以为继 。 的沉重代价 。 这些 问题 ， 都与产 品的可 制造性联系在一起 ， 这 是现代 电子产 品和 ３ ． ２ 有利于生产过程 的标准化 、 自动化 ， 提高生产效率 。 设计 中必须考 虑的重要 因素 。众 所周知 ， 设计 阶段 决定 了一 个产 品约 Ｄ Ｆ Ｍ把设计 部 门和生产部 门有 机地联 系起 来 ， 达 到信息互递 的 目 ８ ０ ％左 右的制造 成本 。根据对 国 内外 企业 的调 查可 以发现 ， 凡是企 业 的 ， 使设 计开发 与生产准备 能协调起 来 。统一 标准 ， 易 实现 自动化 ， 提 产 品开发持续 力好 ， 成果转化 能力强 ， 产品质量稳 定 ， 必然 与企业对 研 高生产 效率 。同时也可 以实现生产 测试设备 的标准化 ， 减少生 产测试 发 的观念 和推行 的保 障体 系相 关 ， 最关 键 的问题 在于企业 是否有 一套 设备 的重复投人 。 针对 新产品设计开发 的产业化技 术研究 。 ３ ． ３ 有利于技术转 移 ， 简化产品转移流程 ， 加强公 司问的协作 沟通 。 １ ． ＤＦ Ｍ项 目简介 现在很 多企业受生产规模 的限制 ， 大量的工作需外 加工来进行 ， 通 Ｆ Ｍ， 可以使加工单位与需加工单位之 间制造技术平稳转移 ， 快 可制造性设计 Ｄ Ｆ Ｍ（ Ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ Ｆ ｏ ｒ Ｍ ａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ， 简称 Ｄ Ｆ Ｍ） 是保证 Ｐ Ｃ Ｂ 过实施 Ｄ 可 以使企 业产 品实现全球化 设计 质量的最有效 的方法。Ｄ Ｆ Ｍ就是从产 品开发设计 时起 就考虑到可 速地 组织生 产。可制造 性设计 的通用性 ， 制造性和可测试性 ， 使设计和制造 之间紧密联系 ， 实现从设 计到制造一 生产 。 ３ ． ４新 产品开发及测试的基础 。 ， 次成功 的 目的。Ｄ Ｆ Ｍ 具 有缩短开发周期 、 降低成本 、 提高产品质量等优 点， 是企 业产 品取 得成功 的途径 。例 如 ， 新产 品研发一 般过程 ： 方 案设 没 有适 当的 Ｄ Ｆ Ｍ规范来 控制产 品的设计 ， 在 产品开 发 的后 期 ， 甚 此时想 通过设计 计一 样机制作一 产品验证一小批试生 产一首批投料一 正式 生产。传统 至 在大批量 生产 阶段 才发现这 样或那样 的组装 问题 ，
可制造性设计
可制造性设计 -- 促进生产力的强大工具“DFM”- 一个由三个字母组成的缩写，其意义依据你在设计及制造流程链中所扮演的角色不同而不同，或是微不足道，或是举足轻重。
在今天的电子业，有几种力量正在推动着可制造性设计（DFM）的进程，其中最常见的三种为：* 新技术带来的零件密度的增加* 缩短设计周期时间的需求* 外包及海外制造模式的实行要求设计更小更轻，同时又要拥有更多功能的不断增加的需求为我们带来了新的印刷电路板制作技术，如顺序迭构，嵌入式被动及主动零件类的设计，以及零件封装技术的创新如Micro-BGA、CSP和POP。
所有这一切都使PCB设计、制作及组装变得更加复杂化。
缩短“产品上市时间”是一项紧迫的需求。
由于PCB设计的反复可能导致设计周期平均增加几个星期，从而拖延了产品的上市时间，因此将可制造性问题（导致设计反复的重要原因之一）在PCB设计时间尽早消除有绝对的必要性。
一般人认为，DFM只是简单地在PCB CAD系统上执行一些基本的错误检查，来确定在PCB 制作时线路不会短路，或确保在PCB组装时零件不会相互干涉。
而实际上，DFM结果意味着设计已经得到最大程度的优化，从而确保产品可以按最高效的方式制作、组装及测试 ?C 消除可能导致额外时间及成本的多余工艺。
一个全面优化的设计甚至会考虑到产品的制造良率。
现在让我们退一步看看，用户在PCB设计时想利用可制造性设计（DFM）流程达到什么效果。
一个普遍接受的观点是产品的设计对制造周期及单位产品成本具有重大且可测量的影响。
换句话说，不好的设计会导致更长的制造时间及更高的成本。
针对无时不在的降低成本及缩短产品上市时间的压力，实施DFM的最终目标是要达成具成本效益的制造。
这将通过保持高良率（低废品）及最少的设计改版而实现。
同时，我们还需要认识到DFM的应用使得工艺能力得到了全面的发挥，如通过新技术的应用 ?C 将设计从两块PCB集中到一块PCB上，从而既节省了时间，又节约了成本。
机械设计中的可制造性与可维修性
机械设计中的可制造性与可维修性在机械设计的广袤领域中，可制造性和可维修性是两个至关重要的考量因素。
它们如同机械产品的双翼，直接影响着产品的质量、成本、生产效率以及使用寿命。
可制造性，简单来说，就是设计的产品能否在现有的生产条件下，以合理的成本、高效的方式顺利地制造出来。
一个具有良好可制造性的设计，能够充分利用现有的制造工艺和设备，减少生产过程中的困难和不确定性。
这不仅可以降低生产成本，还能提高生产效率，缩短产品上市的时间。
要实现良好的可制造性，设计师首先需要对制造工艺有深入的了解。
比如说，不同的材料具有不同的加工性能，钢材适合切削加工，而塑料则更适合注塑成型。
设计师在选择材料时，必须考虑到这些特性，以确保所选材料能够在现有的工艺条件下进行有效的加工。
另外，零件的几何形状和尺寸精度也会对可制造性产生重要影响。
过于复杂的形状或者过高的尺寸精度要求，可能会导致加工难度增大，成本上升。
因此，设计师在设计零件时，应该尽量简化形状，合理确定尺寸精度，在满足产品功能要求的前提下，降低制造的难度。
同时，标准化和通用化也是提高可制造性的重要手段。
采用标准件和通用的零部件，可以减少特殊加工的需求，降低库存成本，提高生产的灵活性。
例如，在设计螺栓、螺母等连接件时，优先选用国家标准规定的规格和型号，这样可以直接从市场上购买，无需单独定制。
而可维修性，则是指产品在发生故障或损坏后，能够方便、快捷、经济地进行修复，恢复其正常功能的能力。
一个具有良好可维修性的产品，能够减少维修时间和成本，提高设备的利用率，延长产品的使用寿命。
为了提高产品的可维修性，设计师在设计之初就需要考虑维修的便利性。
这包括合理的布局设计，使得维修人员能够容易地接近需要维修的部位；采用模块化的设计，将产品划分为若干个独立的模块，当某个模块出现故障时，可以快速地更换，而不必对整个产品进行拆解；以及提供清晰的维修手册和标识，指导维修人员进行正确的维修操作。
此外，易损件的设计也是可维修性的一个重要方面。
机械设计中的装配性与可制造性分析
机械设计中的装配性与可制造性分析在机械设计过程中，装配性与可制造性是两个重要的考量因素。
装配性指的是设计的零部件是否能够方便、快速地组装在一起，而可制造性则是指设计是否能够在实际生产中被有效地制造出来。
在本文中，我们将探讨机械设计中的装配性与可制造性分析的重要性以及相关的方法和技巧。
装配性分析是在机械设计过程中必不可少的一步。
一个好的设计应该能够使得零部件在装配过程中能够轻松地组装在一起，减少装配的难度和时间。
装配性分析可以通过多种方法来实现，其中一种常用的方法是使用虚拟装配技术。
通过使用计算机辅助设计软件，设计师可以将设计的零部件虚拟组装在一起，并模拟出实际的装配过程。
这样可以及早发现装配中可能存在的问题，比如零部件之间的干涉、装配顺序的不合理等。
通过及早的装配性分析，设计师可以及时地对设计进行修改和优化，以提高装配性。
除了虚拟装配技术，还有一些其他的装配性分析方法也值得我们关注。
例如，设计师可以使用装配性评估工具来对设计进行评估。
这些工具可以根据设计的几何特征和装配要求，自动地分析出装配性能指标，比如装配力矩、装配力等。
通过这些指标，设计师可以了解到设计的装配性能是否符合要求，并进行相应的调整和改进。
此外，设计师还可以使用装配性仿真技术来模拟装配过程，以进一步分析设计的装配性。
这些方法都可以帮助设计师在设计过程中更好地考虑装配性，从而提高设计的质量和效率。
可制造性分析是另一个不可忽视的因素。
一个好的设计不仅要具备良好的装配性，还要能够在实际生产中被有效地制造出来。
可制造性分析可以帮助设计师评估设计的可制造性，并提供相应的建议和改进方案。
在可制造性分析中，设计师需要考虑到一系列的因素，比如材料的可获得性、加工工艺的可行性、加工精度的要求等。
通过对这些因素的分析，设计师可以确定出最佳的制造方案，并对设计进行相应的调整和改进。
与装配性分析类似，可制造性分析也可以使用多种方法来实现。
例如，设计师可以使用可制造性评估工具来对设计进行评估。
产品可制造性设计报告
连接器
顾客名称
零件图号
项目
内容
1、设计计算
选择原材料、化学成份、参数
材料：QT450-10
尺寸按图纸要求，加上切削余量，按QT450-10材料的拨模斜度、吃砂量和收缩率进行计算开模。
2．材料
目前有此材料的生产工艺及材料分析、性能试验设备
3．制造过程
1、铸件的机械性能由原材料的配料比及浇铸时的球化程度保证；
13、M6×1-6H螺孔由攻丝机用丝锥攻出；
14、加工表面粗糙度Ra1.6、Ra3.2、Ra6.3、Ra12.5由调整各加工工序的切削速度、进给速度及切削深度达到；
15、其余尺寸为铸造成毛坯尺寸，由铸模和浇铸保证。
4．尺寸公差
除图纸注明的公差外，其它尺寸毛坯公差按YGK-2-003制作,加工公差按YGK-2-002制作
5．性能要求
抗拉强度、弯曲强度、延伸率、硬度均由材料和过程参数保证；
以中心孔两端为支点，在F1处加载2300Kgf，在F2处加载1160Kgf时不失效
6．部件数
无
7．过程调整
过程按工艺卡进行调整
8．材料搬运
材料搬运方便
9.包装要求
产品的包装应使产品在搬运的过程中免受磕碰而损坏部分功能，也应使产品在运输和贮存期间不锈蚀；所以本产品在包装前已涂防锈油，用气泡塑料袋封装，然后靠紧放入箱中。
10、内端面高度尺寸14.5±0.2由卧式铣床铣出，同时加工出半径为R63.5中心距为22的侧面；
11、φ14锥度为1/8的锥孔由加工中心预钻φ12通孔后，用锥度铰刀铰出，保证大端高度(0-0.4)，同时保证其位置尺寸；
12、中心点坐标为（119.1,132.6,93.1）的倾斜角为5°的孔φ12+0.07 0由加工中心钻铰加工，同时加工出其外端面，再由卧式铣床加工出内端面，保证尺寸22+0.4 0及位置度；
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可制造性设计
可制造性设计是一种能够改善产品的设计方法，它的目的是利用现有的资源最大限度地提高产品的功能，降低产品成本，降低制造成本，同时保证质量。
可制造性设计通常将关注点放在工艺生产流程和制造工艺上，强调功能可再制造性和可安装性质。
在设计好产品可制造性特点之前，要着重考虑和分析可制造的约束，包括设计上的偏差、生产质量的可控性、工艺流程的可控性以及其他不可见的因素等。
同时，为了体现可制造性设计的重要性，还要考虑一些辅助的问题，比如设计的结构复杂性，以及结构材料的选择，特别是模数化设计的理论和实践技术，让整个设计变得更加完善。
在可制造性设计中，结合工艺设计，必须完成几个关键步骤。
首先，在设计机构和结构的基础上，考虑材料的特性和产品的表面的外观，以确定外形的质感。
其次，考虑制造和装配的过程，尽量提高可制造性设计的可靠性，改善产品质量。
最后，考量到时间和成本，优化生产结构，尽可能减少设备，降低制造费用。
通过可制造性设计，市场上能够生产出更加高效、低成本、高质量的产品。
在这个充满竞争的市场环境中，可制造性设计将是其他设计手段无法取代的一项重要技术。