(全)精益生产完整复习题

精益生产知识竞赛复习题

一、TPS基础知识部分

1、丰田生产方式的基本思想是什么？

答：彻底杜绝浪费。

3、TPS思想得最终目标是什么？

答：提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化。

4、什么是准时化生产？

答：通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量送到生产线上。

5、生产现场的浪费一般可以分为哪几类？

答：（1）过量生产浪费（2）窝工的时间浪费（3）搬运的浪费（4）加工本身的浪费（5）库存的浪费（6）动作上的浪费（7）制造次品得浪费。

6、什么是最根本的浪费？

答：过量生产的浪费

7、什么是标准作业？

答：是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法。

8、标准作业的三要素是什么？

答：周期时间，作业顺序，标准手持。

9、为了使生产的多样化和生产的均衡化协调起来，在设备方面要采取什么样的重要对策？

答：专用设备要具有通用性。

10、丰田生产方式在布置、控制等系统上有哪些独到的特点？

答：基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡。

11、生产管理的看板可以分为哪两类？

答：第一是取货指令或搬运指令。第二是生产指令。起到传递情报和指令的作用。

12、生产的均衡化以什么为前提？

答：自动化。

13、看板的作用和使用规则有哪些？

14、提高效率有哪两种办法？

答：扩大产量，减少人员。

16、蓬翔汽车推行精益生产的开始时间是什么时候/

答：2010年5月12日

17、精益生产推行包括哪几大部分？

答：6S、可视化、TPM、JIT、自働化

二、6S部分：

1、什么是6S？

答：6S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safe）六个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为6S。

2、6S的定义与目的分别是什么？

1S——整理

定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。

目的：将“空间”腾出来活用。

2S——整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。

目的：不浪费“时间”找东西。

3S——清扫

定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。

目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。

4S——清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。

目的：通过制度化来维持成果。

6S——素养

定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。

目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。

6S—安全

安全生产方面关系员工切身利益，强化安全生产管理和监督，有效遏制重特大安全事故”、“完善突发事件应急管理机制”、“保障员工生命财产安全”。提升工作士气是一个非常重要的课题。

3、推行6S的目的是什么？

答：改善和提高企业形象，促成效率的提高，改善部品在库周转率，减少甚至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，使组织的活力化，缩短作业周期，确保交货期。

4、推行6S有哪五大效用？

答：6S是最佳推销员、6S是节约家、6S对安全有保障、6S是标准化的推动者、6S形成令人满意的现场。

5、通过6S运动，最少要达到哪四个相关方的满意？

答：投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。

三、可视化部分

1、什么是可视化管理？

答：可视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理，使现场规范化，标准化。

2、如何实现管理的可视化？

答：通过对工具，物品等，运用定位、画线、挂标示牌等方法来实现管理的可视化，使员工能及时发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题。

3、可视化管理是现场5S活动结束后,通过人的五感能够感知现场现物正常与异常状态的方法，那么人的五感分为哪五感？

答：视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉。

4、可视化管理的直接目的是什么？

生产的效率化和降低成本；简化管理者、监督者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力。

5、可视化管理的最终目的是什么？

提高管理水平；确立遍布自律神经的组职体制；形成明快顺畅、具有活力的企业特色。

6、可视化管理的原则是什么？

答：视觉化、透明化、界限化。

7、可视化管理有哪些作用？

答：①要管理的地方一目了然；②易知正常与否，且谁都能指出状态；③从远处就能辨认出正常与异常；④任何人使用都同样方便，任何人都容易遵守；⑤有助於把作业场所变得明亮、整洁；⑥有助於维持安全、愉快的环境；⑦营造员工和顾客满意的场所。

8、如何理解视觉化、透明化及界限化的含义？

答：视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理。

透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此。

界线化：即标示管理界线，标示正常与异长界限，使之一目了然。

9、可视化管理的道具有哪些？

答：油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线条、箭头、一览表、图表、照片、布条、风车、感温纸、信号灯、有声信号蜂鸣器、特殊设施、防呆装置等。

10、可视化管理有哪些种类？

答：①颜色条线②空间地面③设备电器④物品材料⑤工具器具⑥安全警示⑦管理看板⑧生产讯息

11、可视化的管理范围包括哪些方面？

答：人的行动、厂房、办公室的状态、名字、用途、使用或联络方法、设备、装备的状态、材料及备品的良／不良、数量、位置、品名、用途、制造方法、条件的标准、产的进行状态、显示看板、文件的保管取拿方法、其他情报／管理信息。

12、可视化管理成功的要诀是什么？

答：知即行。

13、可视化管理板有什么作用？

答：就是把工厂中潜在的问题暴露出来,让任何人一看就知道异常情形的所在.

14、半成品、成品区产品状态标识的目的是？

答：对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域线内进行管理，使用合格品与不合格品（不良品、废品）易于区分。

15、生产现场对工具、器具类的放置位置标示目的是什么？

答：在工作方便取用及明确放置位置。

16、对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示的目的是什么？

答：对保管物品进行三定（定品、定位、定量）管理，以缩短寻找时间，降低库存资金。

17、使用可视化管理板的目的是什么？

答：创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判断出正常与否，使问题表面化。

18、管理人员如何知道作业员的工作方式是否正确？

答：将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时，要如何处置。

19、可视化管理看板水平高低的评估原则是什么？

答：①知道是什么；②可以判断异常；③知道如何处理；④是否促进改善。

20、可视化的1展、1提、1警、7便于分别是那些？

答：1展就是展示，1提就是提醒、1警就是警告；7便于分别为便于遵守、便于比较、便于监督、便于培训、便于区分、便于判断、便于调整。

四、物流部分

1、什么是物流？

答：物品从供应地向接收地的实体流动过程。此过程中主要包括运输、存储、装卸、搬运、包装、信息处理6个方面。

2、什么是物流技术？

答：是物流活动中采用的各种科学方法、理论以及设备、工艺的总称。

3、什么是物流成本？

答：是物流活动中发生的人工及物资消耗的货币表现。

4、什么是经常库存?

答：是在正常的经营环境下，企业为满足日常的经营需要而建立的库存。

5、什么是安全库存？

答：为了防止由于不确定因素而准备的缓冲库存。

6、什么是理货？

答：是货物配送中，对照运输需求单据进行分拣、点数、计量、检查残缺、标记的过程。

7、仓库货位不够用的主要原因是什么？

答：物资积压。

8、仓库管理中“以时间抢空间”这句话是指什么？

答：作业速度要快。

9、码垛的十二字原则是什么？

答：安全、合理、定量、整齐、节约、方便。

10、装卸有那些注意事项？

答（1）最少的装卸搬运次数。（2）缩小搬运的移动距离。（3）散件入器具减少损耗率。（4）尽量机器搬运，安全且节省人工。

11、入库有哪些注意事项？

答：单货相符、验收合格、批次清楚、手续完整。

12、出库有那些注意事项？

答：不多发、不少发、不错发。

13、我们公司对超期存储物资是如何定义的？

答：某种物料连续4个月未使用即为超期存储物资。

14、我公司仓库消防器材有那些？其日常管理要求是什么？

答：有手提式灭火器、推车式灭火器、地上消防栓、消防水带。

管理要求：各消防器材每月点检一次、存放位置应有醒目标识、存放区域无障碍物。

15、物品保管三大原则是什么？

答：安全存放、定置存放、先进先出。

16、仓储量化指标是什么？

答：吞吐量、月均库存量、收发正确率、账物相符率。

17、盘点作业的意义是什么？

答：资产核实、避免不断收发导致的错误、及时处理超期物料。

18、物流的基本职能是什么？

答：包装、装卸搬运、运输、存储保管、流通加工、配送、废旧物的回收与处理、情报信息。

19、简答我公司生产用物料出库流程

答：1）车间提报领料计划。2）保管员接收计划，打印领料单。3）配料工依据领料单理货。

4）叉车工将物料送入车间，领料人在领料单上签收。

5）保管员按签收的领料单入账。

20、简答我公司非生产用物料出库流程。

答：1）需求部门查询是否有库存。2）如有库存持部门负责人签字领料单到仓库领取。3）保管员依据领料单发料，入账。4）如无库存，需求部门向该种物料的采购部门提报计划，待物料入库后按（2）、（3）执行。

21、什么是荷资？

答：荷资是指包装形式或容器规格。

22、什么是荷资改善？

答：荷姿改善是一种包装形态、包装状态的改善

23、公司开展荷资改善的目的是什么？

答: 物资可以码垛，节省库房面积；减少人工搬运，降低安全隐患；可目视化管理，改善库容库貌；保证先进先出，提高存储质量；节约包装成本，实现双盈互利。

24、仓库工位器具在设计上有那些要求？

答：①保证物料品质。②易目视化清点。③物资摆放重心合理。④浓缩（尽量小尺寸）设计。⑤通用性较强。

⑥便于单侧取料。

25、生产线边容器有那些要求？

答：①尽量遵循一容器一制品、一零件原则。②容器要尽可能小巧并存放更多物料。③容器中物料存放应遵循八分满原则。④存放数以2,5,10倍数为原则，便于存放。

五、质量管理部分

1、品质推行项目有哪些？

答：品质情报看板）（QC工程表及点检表）（QA oint品质保证重点标识）（工装夹具履历表及点检表）（变化点管理）

2、品质“三不”政策是指什么？

答：不制造不良品；不流出不良品；不接受不良品

3、丰田问题解决手法有哪八大步骤？

答：1)问题明确化2)问题现状把握3)达成目标设定4)问题要因分析调查5)问题要因对策立案6)对策立案的实施7)对策成果和评价8)成果维持标准化

4、企业为什么要设置情报中心？

答：1)为实施及时化（JUST IN TIME）生产, 需先确保制程（制造过程）品质稳定；2)为确保产品品质, 制造让客户满意产品

5、供应商质量问题反馈与解决一般过程是什么？

答：1）问题的发现及收集；2）问题的反馈；3）问题的解决和监督；4）解决效果验证。

6、缺陷可以分为哪几类？

关键缺陷：预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。

主要缺陷：非关键缺陷，预见会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。

次要缺陷：预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或与适用的标准有偏差但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。

7、丰田问题解决手法的侧重点是什么？

答：强调人的因素，对人员自觉意识和应用能力要求较高。

8、变化点控制的重点是什么？

答：事前掌握人、机、料、法的变化以及突发异常的处置。

9、变化点管理看板必须以什么为活动单位？

答：班。

10、变化点管理活动的要诀是什么？

答：人、机、料、法的变化首重人的变化，以人的变化为管理的基础。

六、TPM部分

1、公司TPM活动的方针是什么？

答：建立全员参与的自主保全体制；提升设备可动率，降低设备故障时间。

2、公司TPM的目标是什么？

答：操作者保养技能提升，达到自主保养、简易维修。设备可动率达到97%。一年内重大故障件数（30分钟以上）：车桥厂10件以下；专用车厂5件以下；液压件厂5件以下。

3、理想工厂的评价是从哪些方面来进行的？

答：是从设备、质量、人员、制造4个方面来进行的。

4、设备管理的目的是什么？

答：通过对设备的适当维护，提高企业的生产力和收益水平

5、在TPM的定义中，T、P、M各字母各表示什么意思？

答：T：全面 P：生产 M：维护。

6、TPM的目标，是通过什么来改善企业的体制。

答：提高人员素质和设备性能的改善。

7、设备的六大损失是什么？

答：故障损失、换模损失、等待损失、瞬停损失、退化损失、不良损失。

8、什么是个别改善？

答：消灭使设备综合效率低的六大损失的具体活动。

9、开展TPM的八大支柱是什么？

答：效率化的个别改善活动、自主保养活动、建立计划保养体制、品质保养活动、保养预防设计及初期管理活动、建立教育训练体系、间接管理部门的效率化、安全、卫生与环境管理。

10、什么是设备故障？

答：设备失去规定的功能就是设备故障。

11、故障可分为什么故障？

答：功能停止型故障、功能低下型故障。

12、故障零化的五种对策是什么？

配件基本条件、遵守使用条件、复原恶化、改善设计方面的缺点、提高技能。

13、设备操作能手所必需的四种能力是什么？

答：发现异常能力、处理恢复能力、条件设定能力、维持管理能力。

14、自主保全展开步骤的第一步活动内容是什么？

答：初期清扫也就是“设备6S”。

15、初期清扫的活动内容是什么？

答：以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘、进行加油、拧紧螺栓以及发现设备的不正常并进行复原。

16、自主保全的本来意思是什么？

答：维持设备的“应有状态”。自主保全最重要的作用就在于谋求维持基本条件，即防止恶化活动三要素的清扫、加油、拧紧螺栓。

17、自主保全的三个法宝是什么？

答：活动板、会议、重点突出课题改善。

18、什么是TPM？

答：TPM是"全员共同参与的生产力维护和管理"的简称,是以计划维护、预防维护、改进维修和事后维修综合构成生产维修的总体运行体制。

19、TPM的目标是什么？

答：追求生产系统效率的极限。

20、持续改进活动的目的是什么?

答：提高产品/服务质量,消除浪费,降低成本,最终使顾客满意。

21、TPM活动中，改善提案活动最重要的目的是什么？

答：最重要的目的是促进员工对活动的关注和参与，营造良好的改善活动氛围。

22、设备故障率最低的时期是什么时期？

答：磨损故障期。

23、设备零故障的五对策？

答：清扫、加油、螺栓拧紧；遵守使用条件；进行点检、检查、预防维护；改善缺陷；提高技能。24、目视管理的目的是什么？

答：把工厂潜在的大多数异常显示化，变成谁都能一看就明白的事实。

25、现场管理的五要素是什么？

答：人员、设备、材料、作业方法、作业环境。

26、什么是技能？

答：技能是对所有的现象，能以体会到的知识为基础，准确而反射地行动，且能长时间坚持的能力。

27、设备有那些潜在缺陷？

答：垃圾、灰尘、原材料附着；磨损、松、漏；腐蚀、变形、损伤、裂缝；温度、震动、声音等异常。

28、安全的定义是什么？

答：安全是免除不可接受的损害风险的状态。

29、PDCA循环中的P.D.C.A所表示的是什么?

答：PDCA循环是一种科学的管理工作程序，P表示计划，D表示实施，C表示检查，A表示处置。

30、推行TPM有什么意义?

答：改善设备状况,改进人的观念,改良现场工作环境,使企业不断发展进步。

31、安全生产中通常所称的三种违规是什么?

答：违章指挥,违章操作,违反劳动纪律。

32、“预防措施”是指什么？

答：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的发生所采取的措施称为预防措施。

33、环境改善活动主要包括哪些方面的内容？

答：预防污染、节省能源、资源再利用、减少废弃物。

34、正确的故障解析包括哪两个方面？

答：准确查明故障原因、防止再次发生对策。

35、生产效率是什么？

答：生产效率是生产活动中产出和投入的比值。

36、管理和改善活动的目的是什么？

答：尽一切所能降低生产成本，提高生产活动的附加价值。

37、环境改善活动主要包括什么？

答：主要包括预防污染、节省能源、减少废弃物、资源再利用等诸方面的内容

38、生产效率化改善是指什么？

答：就是将投入控制在最少并获取最大产出的过程。

39、效率最大化活动是怎样定义的？

答：所有直接或间接地对降低企业经营成本的有计划的课题改善活动。

40、什么是点检？

答：点检就是对机器设备以及场所进行的定期和不定期的检查、6S、加油、维护等工作。

41、设备的点检通常分为几种情况？

答：开机前点检、运行中点检、周期内点检三种情况。

42、开机前点检的目的是什么？

答：目的是要确认设备是否具备开机的条件。

43、运行中点检的目的是什么？

答：目的是要确认设备的运行状态、参数是否符合作业要求。

44、周期性点检是指什么？

答：是指定期对设备进行的检查和维护工作。

45、为保障测试设备的安全使用性，除维修员以外，其他人是否可以随意搬动测试设备，接通电源？答：不可以。

46、TPM活动的管理特征有哪些？

答：目标性、系统性、集合性、整体性、开放性、全员性、动态性、持续性。

47、设备点检的目的是什么？

答：提前发现潜在缺陷，确保设备仪器的正常运行。

48、对设备进行维护保养或移动时必须要做什么安全措施？

答：必须切断电源。

49、点检是指对设备的运行状态进行哪些确认？

答：日常和周期性。

50、为了达到“三个零”的目标，我们的任务是什么？

答：缩短非生产时间、杜绝停产、提高生产效率。

51、8定点检方法是指哪8定？

答：定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录、定流程。

52、当设备在使用过程中出现异常时应怎么做？

答：应立即停止作业，填写故障维修单通知保全班。

53、在设备点检保养作业基准中，保全人员主要负责哪两个项目？

答：定期点检和定期保养。

54、设备保养经历的历史阶段有几个？

答：事后保养、预防保养、改良保养、生产保养、保养预防、全面生产保养。

55、生产保养活动的三大要素包括什么？

答：防止劣化、测定劣化、劣化复原。

56、TPM最终目标是？

答：零灾害、零故障、零不良

57、PM（预防保全）分析方法的实施步骤是什么？

答：明确现象、物理解析现象、找出形成现象的条件、列出各要素、研究应有的状态、研究调查方法、提出不正常点、制定改善方案。

58、设备点检保养作业基准的点检保养结果在什么表格上记录？

答：设备日常点检表

59、日常点检在什么时候进行？

答：作业前。

60、专业保全活动的三项目标是指哪三项？

答：清除设备故障、缩短故障停机时间、降低设备生命周期总成本。

61、推行TPM活动无形的效果有哪些？

答：企业体质的革新、意识的革新、活力的企业、有成就感、满足感、能实现自我的企业、有信心、能让客户信赖的企业。

62、精益生产追求的目标是什么？

答：7个“零”目标: 零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。

63、自主保全活动的步骤是什么？

答：初期清扫、发生源、困难源部位对策、制定自主保全基准、总点检、自主点检、标准化、贯彻自主管理。

64、TPM活动中，要求对设备进行彻底“6S”的目的是什么？

答：防止微缺陷引发的设备异常恶化或故障。

65、什么是设备不正常？

答：与设备原始设定条件不相符的一切异常。

66、每天下午上班时，是否需要对设备进行点检确认？

答：需要。

67、设备上的“START”开关表示什么意思？

答：开始或启动。

68、设备的日常点检、定期点检由谁负责？

答：日常点检由操作员工负责，定期点检以保全人员为主，操作人员辅助。

69、为什么在高压测试时要加胶垫？

答：如果没加胶垫，当人体意外接触电时，人体与大地直接导通构成一个电路回路，会对人体造成伤害。

七、JIT部分

1、Lead time的定义？

答：指从客户提供需求开始，到最终成品出货给客户的这段时间。Lead time的长短从某方面代表者公司的市场竞争力，现在很多公司都会从各环节中缩短前置时间。

2、Cycle Time也就是C/T的意思是？

答：每出一个成品所间隔的时间。

3、T/T的意思是？

答：节拍。

4、节拍时间如何计算？

答：稼动时间(日) / 生产数量(日)

5、谁来使用目视管理板？

答：工人、辅助工人、工程师、维护人员、管理人员

6、体现目视管理的四个等级是什么？

答：第一级知道是什么，第二级可以判断异常，第三级知道如何处理，第四级是否促进改善

7、设备最大产能计算时设备作业时间包括什么？

答：每加工一个产品，设备的作业时间包括设备加工时间、人的理货及取出时间

8、各工序最大产能如何计算？

答：每日工作时间/（人作业时间＋设备时间）

9、如何计算生产线所需人数？

答：所需人员数＝基准工时/节拍=生产台数*基准工时/工作时间

10、标准作业定义是什么？

答：以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的配置和时间相符合。

11、标准作业的两个前提条件是什么？

答：以人的活动为中心；重复作业。

12、标准作业是否可以作为改善的一个依据？

答：可以，无标准就无法改进，无法区别正常和异常。

13、标准手持的定义？

答：即标准在制品数量，为了以相同顺序重复进行作业，工位内所需的最小限度的在制品数量。

15、三票两表指的是什么？

答：三票是《标准作业票》、《标准作业组合票》、《作业要素票》两表是《工程能力表》、《山积表》

16、我公司现在执行什么样的标准作业体系？

答：三票两表及工艺文件。

17、哪些工序制作标准作业票？

答：操作自动设备的制作（一人多机）。

18、表示员工和材料存放位置与机器的相对位置关系，以及整个生产过程的布局。同时也表达了标准操作的3个要素的是什么？

答：标准作业票。

19、作业要素票有哪些功能？

答：详细记录了产线员工的工作内容、工作顺序、工作方法同时包括工作的周期时间

20、工程能力表记录的时间包括哪些？

答：详细记录了一个工程（几个工序的）工时，包括手作业时间、设备自动作业时间、加工辅材的更换时间等。

21、设备布置的三不政策的内容是什么？

答：不落地生根；不难以分离；不离岛设置。

22、在什么情况下要对标准作业进行修改？

答：效率提升、工艺发生变更、作业内容调整时。

23、问题解决手法主要目的是什么？

答：找到真因，彻底解决问题，并可将报告作为资料进行传承。

24、当所面临的问题范围较大时如何处理？

答：可运用柏拉图或层别图作为选定优先解决主题的方式。

25、流线生产的布置要点有哪些？

答：（1）保证标准作业（2）避免物流浪费（3）考虑信息流动（4）少人化生产（5）确保全部检查（6）便于设备维护（7）确保作业安全（8）整体布置协调

26、生产线布置分为水平布置和垂直布置两种，具体形式有哪些？

答：一字型，二字型，U型

27、小型专用机还是大型多用机更适合多品种小批量生产

答：小型专用机。

28、JIT理想的形态是什么？

答：一个一个生产,一个一个流动,没有工序间在制品。

29、以什么样的顺序来配置设备、机械是最符合人员习惯的

答：逆时针

30、二字型线最大的浪费是什么？

答：搬运与步行的浪费

31、什么是单件流？

答：指每次生产和转移一个零件或一个固定的小批量（如一箱）零件。

32、将设备尽量拉拢的目的是什么？

答：减少人员动作浪费及物品搬运的距离

33、务必使每个员工人手一件在生产线上流动，提早做完、或等待都是什么造成的浪费？

答：不平衡

34、单件流生产线只能算是原有产线的修正活动，真正改善活动应该从什么开始？

答：安定化生产

35、安定化生产包括了哪5方面内容/

答：人员的安定，设备的安定，品质的安定，物量的安定，管理的安定

36、平衡化生产得定义？

答：每一工序周期时间(C/T)均在节拍时间(T/T)内完成.且差异不大

37、JIT的意思是什么？

答：准时化生产方式又称作无库存生产方式，零库存，一个流，或者超级市场生产方。要求只在必要的时间、生产必要的数量及品质良好的产品、并送到

38、多能工培训的最低目标是什么？

答：1个人会三个工程、1个工程要有3个人会。

39、推行JIT时，如何安排休假？

答：每日休假人数不超过可顶岗的人员数，要进行计划性休假。

40、流线化生产的表现形式？

答：没有停滞的物品，最低在库，最小空间，最少人员，最短物流距离。

41、水平布置生产线和垂直布置生产线各适合什么作业？

答：水平布置适合批量化作业，垂直布置生产线适合流线化生产。

42、冲压下料适合什么样的生产方式？

答：批量化生产，但需通过快速换模等减少每批数量。（要答出后边快速换模）

43、流线化生产的八个条件？

答：（1）单件流动，（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化

46生产投入点与完成品取出点应尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则说的是什么生产线布置形式

答：U型

八、自働化部分

1、精益生产的两大支柱是什么？

答：准时化和自働化。

2、实施自働化目的是什么？

答：创造更好及更便宜的产品。

3、实施自働化两大原则是什么？

答：一是异常时自动停止，异常容易判断；二是人的动作与机械动作分离。

4、自働化定义是什么？

答：所谓自働化是在生产的过程中，将自働化设备付予人类的智慧,其目的在于减少人的作业负荷提升人的效率。

5、请从动作和工作两方面来分析自働化含义。

答：动作是没有智慧的行为，如果没有带来任何的效率，即使汗流浃背，也是不代表认真与效率。工作是将动作付予智慧，让它变成有效率的事情，以增加竞争力及降低成本，这就是“自働化”有人类智慧的动作“働”才有意义。

6、根据复杂程度自働化可分为哪几类？

答：简便自働化，简易自働化，作业负荷减轻自働化，全程无人自働化。

7、何为简便自働化？

答：所谓简便自働化就是对作业者简单便利，把必要的作业要素及情报、利用公司内独有的技术、技巧、快速而“不花钱的智慧”发挥在好使用的（内制化）设备装置上来。

8、从哪几个方面来考虑实施自働化？

答：工具自働化、工程自働化、生产线自働化。

精益生产综合知识考试题

姓名：成绩：

一、选择题(2*10)

1.6S管理的核心是什么？（ B ）

A.整理

B.整顿

C.清洁

D.清扫

2.我事业部黄黑胶带【防撞胶带】的张贴高度为距地面（ B ）MM。

A.920

B.940

C.960

D.980

3.我事业部共有班组长（ D ）个。

A.14

B.15

C.16

D.17

4、 D 是救活触电者的首要因素。

A.请医生急救

B.送往医院

C.向上级报告

D.使触电者尽快脱离电源

5. 行业规定人体安全电压为（ C ）V，安全电流为（）mA。

A. 24V，10mA

B.24V,15mA

C.36V,10mA

D.36V,15mA

6. 下面不创造产品质量特性的一类人员是（ C ）。

A.产品设计人员

B.产品制造人员

C.产品检验人员

D.设备保证人员

7、三线电缆中的红线代表（ B ）。

A.零线

B.火线

C.地线

8、地面上的绝缘油着火，应用（ C ）进行灭火。

A.水

B.二氧化碳灭火器

C.干砂

D.泡沫灭火器

9.我事业部精益制造项目目标中提到的平均生产周期的缩短，是指在2008年基础上缩短（ A ）天。

A.1

B.2

C.3

D.4

10.2009年时株洲所建所50周年，也是科技体制改革（ C ）周年。

A. 15

B.20

C.25

D.30

二．填空题(2*15)

1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。

2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。

4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。

5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任

为首.

三、、判断题（2*5）

1、安全生产管理，坚持“安全第一、预防为主”的方针。答案（V）

2、生产经营单位按规定委托工程技术人员提供安全生产管理服务的，保证安全生产的责任就由受委托的工程技术人员负责。答案：（X）

3、使用砂轮研磨时，应戴防护眼镜或装设防护玻璃。答案：（V ）

4、从事两种特种作业的人员，只要参加其中一种的特种作业培训与考核，即可上岗操作两种特种作业。答案：（X）

5、生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。答案：（V）

三．综合题

1.分别说出下列4种安全警示图标所表示的意思。(5*4)

A. B. C.

D.

A．当心腐蚀 B.必须戴防护手套

C. 当心触电

D.紧急出口（安全出口）

2.什么是TPM？TPM活动中的自主保全指的是什么？（10）

答：TPM（Total Productive Maintenance）是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

以自己操作的设备进行自我管理为目的，要求操作者对设备进行清扫、点检、加油、部件交替、简单维修和精度检查等相关的设备保全活动。

3.精益生产方式认为生产现场的浪费主要有哪些？结合实际工作谈谈你的工作现场存在哪些浪费，并说说你的改善建议。（12）

等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。

备注：此答案仅供参考！

精益生产试题

一、填空题（每空1.5分，共30分）

1. 精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。

2. 生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。

3. 精益生产方式采用拉式控制系统。

4. 丰田生产方式的两大支柱是准时化和自働化。

5. 6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

6、精益生产的五项原则是：定义价值、价值流、流动、拉式和完美。

7、请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（ TPM 、

标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）

二、判断题（正确的划“√”，错误的划“×”，每题2分，共20分）

1. 价值只能由最终客户确定。（√）

2. 精益生产之品质目标是不产生不良品。（√）

3. 控制生产速度的指标是生产节拍。（√）

4. 只有不增加价值的活动，才是浪费。（×）

5. 实施精益生产方式的基础是6S管理。（√）

6. 节拍时间即周期时间。（×）

7. 精益生产方式采用推动式控制系统（×）

8. 标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。（√）

9. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√）

10. 连续流生产的核心是多个流。（×）

三、单项选择题（每题2分，共30分）

1、看板的三大作用不包括（ C ）

A. 传递生产信息

B. 保证生产现场的标准操作

C. 识别浪费

D. 控制生产系统动态的自我完善

2、不是实施精益生产的具体手法的是（ C ）

A. 生产同步化

B. 生产均衡化

C. 生产人性化

D. 生产柔性化

3、以下不属于看板分类的是（ A ）

A. 管理看板

B. 传送看板

C. 生产看板

D. 临时看板

4、精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ）

A. 小型化的设备

B. 设备的管线要整齐并有柔性

C. 物品在加工时的出入口要一致化

D. 设备要落脚生根

5、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、（ A ）、人与设备分离。

A. 培养多能工

B. 单能工

C. 生产节拍

D. 生产任务

6、精益生产的经营思想是（ D ）

A. 成本中心型

B. 售价中心型

C. 服务中心型

D. 利润中心型

7、一个流生产是指将作业（ A ）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。

A. 场地、人员、设备

B. 场地、人员

C. 人员、设备

D. 场地、设备

8、控制生产速度的指标是（ B ）

A. 设备

B. 生产节拍

C. 库存

D. 材料

9、以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。

A. 拉动式生产

B. 推动式生产

C. 最大限度的减少库存

D. 实现准时化生产

10、下面的不是“一个流”生产的要点的是（ A ）。

A. 经济批量

B. 按节拍进行生产

C. 培养多能工

D. U型布置

11、以下不是U型线的原则的是（ C ）

A. 立式作业的原则

B. 步行的原则

C. 多个流原则

D. 作业公平原则

12、下列不属于动作浪费的是（ C ）

A. 走动

B. 左右手交换

C. 库存

D. 单手空闲

13、生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（ C ）

A. 连续流

B. 顺序流

C. 单件流

D. 快速流

14、“拉动”一词是指（ B ）

A. 上工序带动下工序

B. 下工序带动上工序

C. 上、下工序同步进行

D. 以上皆不是

15、流动思想的最终目标是实现（ D ）

A. 零库存

B. 拉动式生产

C. 单个流

D. 完全消灭整个生产过程中的停顿

四、简答题（每题10分，共20分）

1. 精益生产追求的７个“零”极限目标

零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故

2. 工厂中常见的八大浪费

不良的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费、等待的浪费、管理的浪费

精益生产比赛考试题

一、填空题（30分）

1、准时化生产，自动化，看板管理，员工参与，是丰田生

产方式的主要特点。

2、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准

时供货方式是精益生产的主要特征。。

3、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成

本。

4、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员.，多方法。

5、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。

6、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。

7、品质Q ，成本C ，交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。

8、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。

9、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给

系统

10、PFEP的中文含义是单一零件规划。

二、简答题（每小题10分，共30分，，）

1简述精益生产的七大浪费和七大任务

答：七大浪费：动作浪费，搬运浪费，生产不良品浪费，库存浪费，等待浪费，加工过程浪费，生产过剩浪费。

七大任务；P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律

2精益生产的十大原则。

3、什么是FIFO？

FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可

以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。

四、论述题

1 论述丰田精益屋（15分）

2、论述精益之道与企业文化的内涵关系（15分）

五、计算题（10分）

1 节拍计算上午8点上班，5点下班，总计9小时，其中中午饭1小时，上午10点到10点10分休息，下午3点至3点10分休息，早会10分钟，下午下班前5S10分钟，本月顾客要1000台，每月按22天计算，实求生产节拍。

解：T T=1日运转时间除以1日的必要产量

=540-60-10-10-10-10/1000/22

=9．68分

9．68分约为9分40秒

一、填空、判断题

1.精益核心理念：零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。（√）

2.精益基本思想：顾客第一、成本是有自己的手创造出来的、尊重员工的劳动成果。（√）

3.精益目的：降低成本、改善质量、缩短交期。（√）

4. 精益生产英语翻译：lean production。（√）

5.精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项

名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。（√）

6.精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，

按需要的量，生产所需的产品”。（√）

7.因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

（√）

8.精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。

（√）

9.精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具

体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。（√）

10.第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、

固定变动生产等布局及生产编程方法。（√）

11.企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及

忽视员工创造力。（√）

12.拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的

零件立即可以进入下一道工序。（√）

13.组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能

够传递信息）。（√）

14.强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控

制在每一道工序都进行。（√）

15. 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）

16. 重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果

在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。（√）

17. 团队工作法（Team work）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策

与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

（√）

18. 团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。

（√）

19. 团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本

氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。

（√）

20. 团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

（√）

21. 并行工程（Concurrent Engineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需

求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。（√）

22. 单元生产方式（cell production）于20世纪末首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人

员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”，因为它就像人体中的细胞一样，在细胞内部包含了新陈代谢的所有要素，是组成生命的最小单位。

（√）

23. 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。

（√）

二、简答题

1. 中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：

1、管理人员同作业人员的观念没改变。

相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的

2、急功近利。

那种要求‘立竿见影” 短期内就“大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的

3、没找到好的切入点。

找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

4、样板区先行。

制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。

5、现场“5S” 作业没做好。

“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产

6、实施过程遇到困难就停滞不前。

“三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手

7、投入资金太多。

改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。

8、缺乏整体配合。

认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。

2. 精益生产工具

1. 6S与目视控制

a) “6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）

这6个词的缩写”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：

2. 准时化生产(JIT)

a) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产

品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：

i. 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费;

ii. 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。

b) 3、看板管理（Kanban ）

c) Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色

的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。本课程将使学员能够：

i. 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标

准化作业以及持续改善的重要意义；;

ii. 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而

言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效

作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。

通过两天的学习，让参加学员能够：

ii. 5、全面生产维护（TPM ）

d) TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安

全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：

i. 理解5S与TPM 的关系；

ii. 掌握OEE的计算和如何改善OEE；

iii. 掌握实施TPM 的方法;

iv. 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。

e) 6、运用价值流图来识别浪费

f) 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程

浪费的基础与关键点。通过本课程的学习，可使学员：

i. 发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会;

ii. 认识价值流的构成因素与重要性;

iii. 掌握实际绘制“价值流图”的能力;

iv. 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。

g) 7、生产线平衡设计

h) 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线

不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：

i. 能够设计和实施一个线平衡的生产线;

ii. 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题;

iii. 知道何时使生产率最大化。

i) 8、拉系统与补充拉系统

j) 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：

i. 理解拉系统和补充拉系统的定义;

ii. 理解拉系统的关键参数及计算方法;

iii. 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目;

iv. 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。

k) 9、降低设置时间(Setup Reduction)

l) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

i. 理解设置时间是如何影响流程的周转效率;

ii. 学习降低设置时间的4 大步骤;

iii. 理解为了降低设置时间的必须准备工作。

m) 10、单件流

n) JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。·单件流与传统作业的根本差异;

i. 设计如何实现单件流;

o) 通过单件流，您企业将得到如下益处：

1. 不良状况明显显露，及时解决;

2. 形成团队驱动，作业人员集中精力;

3. 缩短解决问题的时间;

4. 作业人员作业时间增加，辅助时间减少;

5. 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高。

p) 11、持续改善(Kaizen)

q) Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[1]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员：

i. 何时需要改善（Kaizen ），如何应用改善（Kaizen ）;

ii. 改善（Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。

三、简答题：

1、精益生产方式的主要特征表现为：

1. 品质——寻找、纠正和解决问题；

2. 柔性——小批量、单件流；

3. 投放市场时间——把开发时间减至最小；

4. 产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；

5. 效率——提高生产率、减少浪费；

6. 适应性——标准尺寸总成、协调合作；

7. 学习——不断改善。

2、精益生产案例

1. 精益生产让生产时间减少90%

2. 精益生产让库存减少90%

3. 精益生产使生产效率提高60%

4. 精益生产使市场缺陷减少50%

5. 精益生产让废品率降低50%

6. 精益生产让安全指数提升50%

3、6S是哪些？

1. 整理(Seiri)

2. 整顿(Seiton)

3. 清扫(Seiso)

4. 清洁(Seikeetsu)

5. 素养(Shitsuke)

6. 安全（safety）