碳钢管道酸洗钝化
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碳钢管道酸洗钝化
碳钢管道酸洗钝化
1管道酸洗方法
管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
(1) 槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处 理合
格后再将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆 卸、管路施
工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小 的液压系统，均
可采用槽式酸洗法。
(2) 管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除， 用软
管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行 循环酸
洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果 好、工序简
单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩 短了管路安装工
期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸 洗易发生装配时的二
次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应 用。
2管道酸洗工艺
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐
蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使 用，现
将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。
槽式酸洗工艺流程及配方
(1) 脱脂。脱脂液配方
为:(NaOH)=9%~10%;(Na3PO4)=3%;(NaHCO3)=%;(Na2SO3)=2%余为水。操作工
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艺要求为：液体温度70~80C，浸泡4h。
(2) 水冲。压力为的洁净水冲干净。
(3) 酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%~14%缓蚀剂为1%;其余为水。操作工
艺要求为：常温浸泡~2h。
(4) 水冲。用压力为的洁净水冲干净。 \
(5) 二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为：常温浸泡5min。
⑹
中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10~11的溶液。操作工艺 要
求为:常温浸泡2min。
(7) 钝化。钝化液配方为：钝化剂为8%~10%;NH4O为2%;其余为水。操作
工艺要求为：常温浸泡5min。
(8) 水冲。用压力为的净化水冲净为止。
(9) 快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干
(10) 封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。
如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持 2个月左右不锈
蚀;若保存好，还可以延长时间。
循环酸洗工艺流程及配方
(1) 试漏。用压力为1MPa压缩空气充入试漏。
(2) 脱脂。脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。操作工艺要求
为:液体温度40~50C，连续循环3h。
(3) 气顶。用压力为压缩空气将脱脂液顶出。
(4) 水冲。用压力为的洁净水冲出残液。
(5) 酸洗。酸洗液配方为：HCI为9%~11%缓蚀剂1%其余为水。操作工艺 要
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求为:常温断续循环50min。
⑹
中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为9~10的溶液。操作工艺要 求
为:常温连续循环25min。
(7) 钝化。钝化液10%~14%其余为水。操作工艺要求为：常温断续循环 30mi
n。
(8) 水冲。用压力为，温度为 60C的净化水连续冲洗10min。
(9) 干燥。用过热蒸汽吹干。
(10) 涂油。用液压泵注入液压油。
循环酸洗注意事项
：
(1) 使用1台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介 质混
淆(其中包括水)，混淆后会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。
(2) 循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。当前一种介质完全排出或 用另
一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移 出，放入
下一工序的介质槽内，然后启动酸泵，开始计时。
3管路的循环冲洗
管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须 在
管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸 洗及安
装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到 液压系统正
常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中 液压元件的使用
寿命。
循环冲洗的方式
冲洗方式较常见的主要有(泵)站内循环冲洗，(泵)站外循环冲洗，管线外 循环
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冲洗等。
(1) 站内循环冲洗。一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环 冲
洗。
(2) 站外循环冲洗。一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲 洗。/
(3) 管线外循环冲洗。一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一 处组
成回路，进行循环冲洗。冲洗合格后，再装回系统中。
为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲
洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。
冲洗回路的选定
泵外循环冲洗回路可分为串联式和并联式两种类型。串联式冲洗回路见图
1(a)。其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠 ；缺点是回路长度较长。 并
联式冲洗回路见图1(b)。其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相近、容 易掌握、
效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效 果，冲洗泵
源较大。为克服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变 为串联式冲洗回
路，方法见图1(c)。但要求串联的管径相近，否则将影响冲 洗效果。
循环冲洗主要工艺流程及参数
(1)冲洗流量。根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量，保证管路中油 流成
紊流状态，管内油流的流速应在 3m/s以上。
⑵
冲洗压力。冲洗时，压力为~，每间隔2h升压1次，压力为~2MPa运 行
15~30mi n,再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
(3) 冲洗温度。用加热器将油箱内油温加热至 40~60°C，冬季施工油温可 提
高到80C，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
(4) 振动。为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过
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程中每间隔3~4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行 1
次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕 管四
周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为 50~60Hz振幅为
~3mn为宜。
(5) 充气。为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入 ~的压缩空气，造成管 内
冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次 8~10mi
n。气体压缩机空气出口处要加装精度较高的过滤器。
循环冲洗注意事项
冲洗工作应在管路酸洗后2~3周内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影 响
施工质量。冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每 3d需启动设备进行 循环，
以防止管道锈蚀。
循环冲洗要连续进行，要3班连续作业，无特殊原因不得停止。
冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向 压
力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。
自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大 于
液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。
冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤 芯
精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在 100、50、20、 10、
5ym等滤芯规格中选择。
冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。如管道处理较好，一般普通液 压系
统，也可使用工作油进行循环冲洗。对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、 乳化液等
工作介质的系统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发
/
生化学反应后方可使用。实践证明，采用乳化液为介质的系统，可用 10号机
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械油进行冲洗。禁止使用煤油之类的对管路有害的油品做冲洗液。
冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。冲洗开始阶段，杂质较多，可
6~8h —次;当油的精度等级接近要求时可每 2~4h取样一次。
不锈钢管酸洗钝化的8个操作步骤
不锈钢管酸洗钝化的8个操作步骤步骤1：准备工作在进行不锈钢管酸洗钝化之前，首先需要确保操作场所通风良好，以避免对人体的伤害。
同时，要确保操作人员穿戴好防护设备，如护目镜、耐酸手套等。
步骤2：洗净不锈钢管将不锈钢管浸泡在热水或碱性溶液中，以去除表面的油脂和污垢。
可以使用碱性清洗剂进行清洗，也可以使用机械刷洗来去除较顽固的污垢。
步骤3：酸洗将清洗干净的不锈钢管放入酸洗槽中，然后使用稀硫酸、稀氢氟酸或稀盐酸等强酸进行酸洗。
酸洗的时间和酸浓度需要根据具体情况进行调整，一般为几分钟到几十分钟不等。
步骤4：中和酸洗之后，将不锈钢管取出并进行中和处理。
可以使用碱性溶液或中和剂将酸洗残留在不锈钢管上的酸性物质中和掉。
步骤5：冲洗将中和后的不锈钢管用清水进行充分冲洗，以彻底清除酸洗液和中和剂的残留。
步骤6：氧化将清洗干净的不锈钢管置于氧化槽中，通过升温和暴露在空气中使其氧化，形成一层保护性的氧化膜。
氧化的时间和温度需要根据具体要求来确定。
步骤7：冷却与冷水冲洗将氧化后的不锈钢管冷却至室温，然后进行冷水冲洗。
这样可以将不锈钢管表面的杂质彻底去除，净化表面。
步骤8：干燥和包装将冲洗干净的不锈钢管进行干燥处理，可以使用空气吹干或烘干设备。
然后进行包装，以防止不锈钢管在运输和储存过程中受到损坏。
总结：以上是不锈钢管酸洗钝化的八个操作步骤。
这些步骤的具体操作和要求可能因不同的工艺和设备而有所差异，但总体上可以作为一种参考，帮助进行不锈钢管酸洗钝化工艺。
4.9管道的脱脂
4.11管子、管件和阀门的脱脂
1)由于所输送的物料的需要，除公用工程的管道外，其余管道都需
要脱脂。
2)碳钢管采用碱洗脱脂，不锈钢管采用酸洗、中和、钝化工序。
3)管子在下料前先脱脂，脱脂后应注意防止第二次污染。
4)阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等物，
浸入溶剂内浸泡1~1.5小时，金属垫片用同样方法脱脂。
5)非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。
垫片浸入溶剂内1.5~2
小时，然后取出，悬挂在空气流通处逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。
6)脱脂的结果可用下述方法检查：
A 用波长3200~3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤
光为合格。
B 用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹
为合格。
C 用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂
气味为止。
用碱液脱脂者，必须用无油清水冲洗洁净至中
性，然后干燥。
7)管子及管道组成件，均采用浸泡法脱脂，碱性脱脂液的配方如下：8)
碳钢管道采用酸洗、中和、钝化的方法
不锈钢管道酸洗配方如下：
硝酸15%
氢氟酸1%
水84%。
不锈钢管道酸洗钝化标准
不锈钢管道酸洗钝化标准不锈钢管道是一种常用的管道材料，广泛应用于化工、石油、医药、食品等行业。
为了保证不锈钢管道的使用寿命和安全性能，酸洗钝化是不可或缺的工艺环节。
制定一份与不锈钢管道酸洗钝化标准，对于规范操作、确保质量、提高效率具有重要意义。
一、酸洗钝化工艺流程1. 准备工作a. 确定酸洗钝化设备的运行状态，保证设备正常工作。
b. 检查酸洗酸液、酸洗水、钝化液等的质量，确保符合标准要求。
c. 对不锈钢管道表面进行检查，确保没有油垢、污垢等杂质。
2. 酸洗工艺a. 将不锈钢管道放入酸洗槽中，确保管道完全浸泡。
b. 酸洗槽中的酸液浓度控制在5-10%，温度控制在50-70℃。
c. 酸洗时间一般为15-30分钟，根据管道材质和表面情况确定具体时间。
d. 酸洗后，用清水冲洗管道表面，将酸洗残留物冲洗掉。
3. 钝化工艺a. 将酸洗后的管道放入钝化槽中，确保管道完全浸泡。
b. 钝化槽中的钝化液浓度控制在10-15%，温度控制在20-30℃。
c. 钝化时间一般为10-20分钟，根据管道材质和表面情况确定具体时间。
d. 钝化后，用清水冲洗管道表面，将钝化残留物冲洗掉。
二、酸洗钝化标准要求1. 酸洗液和钝化液的浓度要符合制定的标准，以保证酸洗钝化效果。
2. 酸洗钝化设备的运行状态要良好，设备内部应无积垢、结疤、腐蚀等现象。
3. 操作人员应熟悉酸洗钝化工艺流程，具备相关操作经验，并穿戴好防护设备。
4. 酸洗钝化前，不锈钢管道表面应进行清洗和除油处理，确保表面无杂质。
5. 酸洗时间、温度、浓度等参数应根据管道材质和表面情况进行具体调整，以达到最佳效果。
6. 酸洗钝化后，应进行严格的清洗，确保管道表面无残留物。
7. 检验管道钝化效果，应测量管道表面的铁离子含量，确保符合标准要求。
8. 酸洗钝化后，管道应标注清晰的标识，以避免混淆和错误使用。
三、不锈钢管道酸洗钝化的意义1. 增加管道的耐腐蚀性能，延长管道的使用寿命。
2. 提高管道表面的光洁度，降低泄漏风险。
不锈钢管酸洗钝化的8个操作步骤
不锈钢管酸洗钝化的8个操作步骤1.检查准备在操作之前，要检查不锈钢管的表面是否有杂质、油污或铁锈。
需要注意的是，如果表面有酸雨等有机物或重金属的残留，则需要特殊处理。
此外，还需要检查所需的酸洗液、中和液、防腐液等是否齐全。
2.酸洗液配制根据不锈钢管的材质和工艺要求，将适量的酸洗液配制出来。
常用的酸洗液包括硝酸、氢氟酸和硫酸等。
具体使用哪种酸洗液，需要根据不同的工艺来确定。
3.酸洗操作将准备好的酸洗液倒入酸洗槽中，然后将不锈钢管放入槽中浸泡。
一般情况下，酸洗液的浓度、温度和浸泡时间等参数需要根据具体情况来确定。
一般而言，浸泡时间不宜过长，以免腐蚀不锈钢管的金属。
4.中和液中和酸洗后的不锈钢管需要用中和液进行中和处理，以中和酸洗液残留在管道上的酸性物质。
常用的中和液包括碱性洗涤液等。
中和液的浓度和温度需要根据具体情况来确定。
5.清洗中和后的不锈钢管需要进行清洗，以将中和液和残留的酸洗液等杂质彻底清除。
一般情况下，可以用清洁刷或高压水枪进行冲洗。
同时，还需用清洗溶剂清洗表面，以去除油污等杂质。
6.钝化液处理清洗后的不锈钢管需要进行钝化处理，以形成一层致密的钝化膜。
常用的钝化液有硝酸和高氯酸等。
钝化液的浓度和温度需根据具体情况调整。
7.钝化操作将准备好的钝化液倒入钝化槽中，然后将清洗后的不锈钢管放入槽中浸泡。
钝化液的浸泡时间一般较短，一般在5-30分钟之间。
8.最终清洗和防腐钝化后的不锈钢管需要进行最终的清洗和防腐处理。
清洗时可以使用清洗剂，以去除钝化液的残留物。
完成后，可用防腐液进行涂覆，以增加不锈钢管的耐腐蚀性能。
以上就是不锈钢管酸洗钝化的8个操作步骤，通过这些步骤可以使不锈钢管表面干净、光滑，并形成一层耐腐蚀的钝化膜，提高不锈钢管的使用寿命和性能。
不锈钢管道酸洗钝化方案
不锈钢管道酸洗钝化方案1.去除油污首先，要彻底去除管道表面的油污，可以使用工业清洗剂进行清洗。
将清洗剂喷洒于管道表面，然后使用刷子进行擦拭，确保油污被完全清除。
如果管道表面的油污较严重，可以使用溶剂洗涤。
2.酸洗处理将管道浸入1%~5%的稀硝酸溶液中，保持温度在60℃~70℃之间，并进行搅拌。
可根据管道表面污垢的程度来决定酸洗时间，通常为15分钟至1小时。
在酸洗过程中，要注意保护操作人员的安全，避免接触酸液溅到身体。
3.清水冲洗酸洗结束后，需用清水对管道进行冲洗，以彻底去除残留的酸液。
可以使用高压水枪清洗，确保管道表面没有残留的酸液。
4.钝化处理将管道浸入10%的硝酸溶液中，保持温度在20℃~30℃之间，并进行搅拌。
钝化时间一般为30分钟至1小时。
钝化处理可以提高不锈钢管道的耐腐蚀性能，形成一层致密的钝化膜，防止进一步的氧化。
5.再次清水冲洗钝化处理后，再次使用清水对管道进行冲洗，完全去除残留的硝酸溶液。
6.干燥用空气枪对管道进行吹干，确保管道表面没有残留水分。
需要注意的是，以上的酸洗钝化方案仅适用于一般不锈钢材质，对于特殊材质的不锈钢管道，需要根据具体情况选择合适的酸洗钝化方案。
此外，在进行不锈钢管道酸洗钝化过程中，操作人员应佩戴防护设备，避免接触酸液溅到皮肤和眼睛，并遵守相关的安全操作规程。
酸洗钝化可以有效去除不锈钢管道表面的污垢和氧化皮，并提高不锈钢管道的耐腐蚀性能。
但在操作过程中应谨慎处理，以确保操作人员的安全和管道的质量。
同时，为了保护环境，处理后的酸液应妥善处理，避免对环境造成污染。
不锈钢管道酸洗钝化方法
不锈钢管道酸洗钝化方法一、酸洗钝化的原理和目的酸洗钝化是指通过将酸液与不锈钢管道表面接触，使得酸液中的氢离子与不锈钢表面的金属离子发生反应，去除表面的氧化物和锈蚀物，从而达到清洗和钝化的效果。
酸洗钝化的目的是提高不锈钢管道的耐蚀性能，防止管道的锈蚀和污染。
二、不锈钢管道酸洗钝化的方法和步骤1.酸液的选择酸洗钝化常用的酸液有盐酸、硫酸、磷酸等。
选择酸液要根据具体情况进行，一般情况下，盐酸是最常用的酸液。
在选择酸液的同时，还要考虑酸液的浓度和温度，一般情况下，浓度不宜过高，温度不宜过低。
2.清洗管道表面在进行酸洗钝化之前，首先要对管道表面进行清洗。
可以使用高压水枪或刷子等清洗工具，清洗管道表面的尘土和油污等杂质，保证管道表面的清洁。
3.酸液浸泡清洗完管道表面后，将其浸泡在预先调配好的酸液中。
浸泡时间根据具体情况而定，一般情况下，浸泡时间为15-30分钟。
浸泡过程中可以通过搅拌或循环泵等方式增加酸液与管道表面的接触，加强清洗效果。
4.酸液冲洗酸液浸泡结束后，需要对管道进行酸液的冲洗。
冲洗时，可以使用清水进行多次冲洗，确保管道表面的酸液被彻底清除。
冲洗结束后，还要对管道表面进行干燥处理，可以利用风扇或高温炉等设备进行干燥。
5.钝化处理酸洗钝化的最后一步是进行钝化处理。
钝化液的选择和使用方法与酸液类似，一般使用稀硝酸或稀硫酸作为钝化液。
将钝化液涂覆在管道表面，静置一段时间后，再用清水冲洗干净。
6.相关注意事项在进行不锈钢管道酸洗钝化时，需要注意以下几点：（1）操作时需戴防腐手套、眼镜、防护服等个人防护设备，避免酸液对人体造成伤害。
（2）操作环境要通风良好，避免酸液蒸气的吸入。
（3）注意酸液的浓度和温度，过高或过低都会影响钝化效果。
（4）在处理过程中，尽量避免不锈钢管道的变形、变色等问题。
（5）处理完毕后要将酸液和废物进行妥善处理，防止对环境造成污染。
碳钢表面钝化处理
碳钢表面钝化处理一、处理工艺钝化处理过程，实质是一种化学处理过程。
是一项比较复杂的化学反应过程。
如枪、炮筒的钝化、油路脱脂钝化、金属环的烤蓝（发蓝）处理等，广泛应用在工业部门。
其过程如下：（一）工艺过程简式水冲洗——碱洗——水冲洗——酸洗——水冲洗——钝化——水冲洗——干燥——包装（碱洗、酸洗、化学处理过程均系采用浸入式操作）（二）操作内容及参数１.水冲洗(1)直接用蒸汽将生活水加热至40℃；(2)热水经水泵加压到1.0MPa，手持胶管直接冲洗；(3)管辖清水泵一台，高位槽一台。
２.碱洗(1)配碱：用生产水把42%液碱稀释至4%～6%(重量比,以下同)(2)碱煮：采取设备内安装盘管间接加热形式，碱液：NaOH4%～6%，40℃浸入２ｈ。
３.酸洗(1)配制稀盐酸、浓度：10%～15%；(2)酸洗：在加有0.1%的乌洛托品为缓蚀剂的盐酸10%～15%洗液中浸入30min。
４.钝化(1)配制钝化液：NaNO215%～20%，Na2CO3；0.8%调到：ＰＨ＝９～10；(2)用蒸汽间接加热钝化至60%，浸入5～7min；(3)钝化后立即进行干燥。
５.干燥包装(1)用翅片式加热器将空气加热到70～80℃，吹干；(2)经检验合格后立即用塑料布封闭好，放到干燥通风之处。
（三）反应原理3Fe+NaNO2+5NaOH→3Na2FeO2+NH3+H2O6Na2FeO2+NaNO2+5H2O→3Na2Fe2O4+NH3+7NaOHNa2FeO2+ Na2Fe2O4+2H2O→Fe3O4+4NaOH四氧化三铁（Fe3O4），结合于金属表面形成为黑色光泽的防腐面层。
（四）碱、酸、钝化液的配制标准１、碱液：原料浓度40%～42%(分析频率一次/批)。
碱液（NaOH%）4%～6%(分析频率一次/批)。
2、盐酸液：原料纯度≥31%(分析频率一次/批)。
酸洗液中：（HCI%）10～15(分析频率一次/批)。
酸洗液中：乌洛托品0.1%(分析频率一次/批)。
不锈钢管道酸洗钝化(浸泡法)缺陷分析与质控要点
摘要:本文总结了管道酸洗钝化过程中质量控制的工作经验，详细介绍和总结了管道酸洗钝化过程中容易产生的缺陷及质量控制要点，为酸洗钝化生产获得稳定的质量提供科学依据。
关键词:缺陷分析质控要点工业管道安装工程中所有使用的奥氏体不锈钢管道经过一系列的工序预制完成，在制作成型交付安装前均采用整体表面处理，即采用浸泡法进行酸洗钝化连续作业，这是最后一道工序也是很重要的一步工序。
酸洗钝化的作用：一是达到相应等级管道的清洁度，二是形成一层薄薄的钝化膜，提高管道的使用寿命；从而提高管道的使用寿命，提高安全性。
为了保证奥氏体不锈钢管道的最终质量及从预制到安装的顺利移交，质量控制是关键。
质控要点在于：要求施工人员熟悉酸洗钝化施工工艺，在操作过程中，按照工艺要求，严格控制好每一步的质量；做好事前、事中及事后质量控制，及时发现和解决在酸洗钝化中出现的各种问题；确保质量，提高工作效率及经济效益。
1奥氏体不锈钢内部组织分析1.1奥氏体不锈钢含Cr大于18%，还含有8%左右的镍及少量钼、钛、氮等元素，综合性能好，可耐多种介质腐蚀。
奥氏体不锈钢一般采取固溶处理，即将钼钢加热到1050～1150毅C，然后水冷，以获得单项奥氏体组织。
1.2奥氏体冷脆性较小，但热裂倾向较大，持续长时间的局部热输入，极易使其产生细小的热裂纹。
奥氏体中加入适量的铁素体会减少奥氏体对热裂的敏感性，但铁素体含量过高，会恶化低温脆性，一般铁素体含量最好不要超过12%。
1.3碳在650℃时极易与Cr结合才产生[Cr6C1]，碳与Cr结合后会使局部产生贫Cr区，晶体之间失去联系，易产生晶间腐蚀。
2奥氏体不锈钢易发生的腐蚀2.1材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P 杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.3焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未鉻熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
酸洗钝化操作程序
管道清洗、钝化程序一、概述１、目的：通过该程序和灭菌程序，使洁净管道能够达到符合输送纯水、注射用水、纯蒸汽及其它物料的要求。
⑴、碱洗：清洗管道内壁的油污、杂物及其它有机物。
⑵、酸洗：将管道内壁焊缝处的焊瘤、毛刺等洗除。
⑶、钝化：将管道内壁的凸出、尖出洗平或洗钝。
２、要求：经过酸洗、钝化的洁净管道，在管路灭菌后对所输送的介质不产生新的污染。
二、方法）对金属的强氧化性、强腐蚀性对管路进行酸洗、１、原理：通过强酸（一般为HNO3钝化。
2、配制：⑴、碱洗配方：10%的NaOH（浓度为98%）和90%的纯水的碱溶液对管路循环冲洗。
（浓度为65%～68%）占75%，HF（浓度为40%）⑵、酸洗配方：50%的酸[其中HNO3占25%]和50%的纯水的酸溶液对管路循环冲洗。
（浓度为65%～68%）和80%的纯水的酸溶液对管路循环⑶、钝化配方：20%的HNO3冲洗。
和80%的纯水的酸溶液对管路循环浸洗60～⑷、酸洗钝化一次配方：10～15%的HNO390分钟。
三、准备工作1、材料准备：事先应先按管路的长度和容器的容积计算出所需酸碱的容积，然后根据配制比例，准备好所需的酸碱量。
若无处理排放酸的设施，最好应增加用于中和酸的NaOH。
酸的最好是桶装酸，纯度为工业用纯度就可。
碱可用袋装片碱。
纯度为工业用纯度就可。
2、计量、检查工具的准备：酸洗、钝化的容器最好为带有刻度的容器，便于计量溶液的体积（重量）。
固体碱称量可用杆秤、弹簧秤称量。
温度表、压力表、试纸等。
3、防护用品的准备：安全帽、防酸手套、防酸面罩、耐酸围裙及其它劳保用品。
）溶为防止酸、碱溅到人体、皮肤上，最好应准备部分醋酸和小苏打（NaHCO34、设备的准备：耐酸碱循环泵，阀门、耐酸碱的橡胶软管，喉箍，铅丝，盲板、垫片、卡箍、卡箍长接头，以及用于封堵拆除仪表后的接口堵头。
氩弧焊机、电源线、氩气以及防护面罩、焊丝等。
5、其它工具的准备：扳手、手虎钳、螺丝刀、电笔、手电筒、耐酸的搅拌棒、水桶等。
硫酸对碳钢管道腐蚀原因分析及建议
降低浓硫酸的腐蚀给出了初步的建议.
２ 硫酸组分对比分析
因自 产 硫 酸 腐 蚀 情 况 比 外 购 硫 酸 严 重,所 以 首 先对自产硫酸与外购的硫酸产品的组分进行分析, 具 体 分 析 见 表 １.
表 １ 硫 酸 组 分 分 析
离子名称
Cl－ (％) NO３－ (％)
Mn(％) Fe３＋ (％)
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硫酸对碳钢管道腐蚀原因分析及建议
何志群 (中 国 石 化 集 团 重 庆 川 维 化 工 有 限 公 司 ,重 庆 ,４０１２５４)
摘 要 通过对硫酸组分对比分析以及碳钢挂片在不同浓度和温度 硫 酸 中 的 腐 蚀 实 验,分 析 了 本 公 司 自产硫酸对碳钢管道的腐蚀原因并对如何降低浓硫酸的腐蚀给出了初步的建议.
t——— 挂 片 悬 挂 的 时 间 ,h(实 验 时 间 ９６h); ８７６０——— 与 一 年 相 当 的 小 时 数 ,h/a; １０———与１cm 相当的毫米数,mm/cm.
４ 结果与讨论
通过上述公式计算不同浓度及不同温度下碳钢 的 腐 蚀 速 率 ,见 表 ２ 和 表 ３.
表 ２ 不 同 浓 度 下 碳 钢 的 腐 蚀 速 率
３������２������２������１ 酸 浓 度 的 影 响 在５００mL 的 烧 杯 中 用 自 产 浓 硫 酸 配 制 ９９％、
９８������５％、９８％ 三 种 浓 度 的 硫 酸 各 ８００g,烧 杯 中 放 入 磁 力 转 子 ,将 烧 杯 放 在 磁 力 搅 拌 器 上 ,将 处 理 好 的 碳 钢 挂 片 浸 没 在 硫 酸 中 ,烧 杯 上 用 保 鲜 膜 密 封 ,调 节 搅 拌 速 度 ２８０r/min,９６ 小 时 后 取 出 挂 片 进 行 处 理 . ３������２������２������２ 酸 温 度 的 影 响